CN116891975A - 一种冰区船舶用超高强钢板及制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种冰区船舶用超高强钢板及制造方法，该钢板的成分按重量百分比计如下：C:0.120％～0.250％，Si:0.90％～1.50％，Mn:1.10％～1.80％，Nb:0.040％～0.080％，V:0.080％～0.180％，Cu:0.50％～1.05％，Ni:2.30％～3.30％，Cr:1.50％～2.50％，Mo:0.60％～1.00％，W:0.040％～0.080％，P≤0.007％，S≤0.003％，Als：0.035％～0.080％，B:0.0020％～0.0040％，La:0.0060％～0.0100％，Ce:0.0040％～0.0080％，其余为Fe及不可避免杂质；制造方法包括冶炼、连铸、加热、轧制、加速冷却、调质；应用本发明生产的钢板具有优异的低温韧性、抗低温应变时效好、耐低温摩擦性能。
Description
技术领域
本发明属于金属材料领域，尤其涉及一种冰区船舶用超高强钢板及制造方法。
背景技术
随着常规可开采油气能源逐渐枯竭，北极地区丰富的资源受到越来越多国家的关注，从而促进了具有破冰能力的极地油船、极地LPG船、极地集装箱船等破冰船的快速发展，上述船舶长期在冰区环境进行服役，而在冰区航行的船舶，其破冰方式一般有连续破冰和冲撞破冰两种方式，无论采用哪种方式破冰，船体结构不可避免的与冰层持续的相互冲撞摩擦，要求其必须具备良好的耐低温摩擦性能。另外，由于船体与海冰相互冲撞，也要求船体结构钢具有高强韧性以及良好的低温应变时效性能。
专利文献《一种用于极地船舶的钢板及其制造方法》(申请号：201710086846.5)公开了一种极地船舶用钢板，其化学成分为：C0.02～0.13％，Si0.8～1.2％，Mn0.30～1.00％，Cr0.40～1.00％，Ni0.05～0.40％，P＜0.010％，S＜0.005％，Ti0.01～0.10％，Mo＜0.60，Cu0.10～0.80％，Al0.01～0.06％，Nb0.003～0.06％，V0～0.08％，余量为Fe和不可避免的杂质元素。该发明通过TMCP工艺制备的钢板，屈服强度≥315MPa，抗拉强度≥510MPa，在-60℃～-80℃低温环境下夏比冲击功≥200J，在-60℃下CTOD断裂韧性值≥0.25mm。但是其钢板强度偏低，且不具有良好的低温应变时效性能，不能满足极地船舶钢板的加工及使用要求。
专利文献《一种经济型破冰船用FH36钢板及其制备方法》(申请号：202110548828.0)公开了一种破冰船用FH36钢板，其化学成分为：C0.06～0.08％，Si0.25～0.40％，Mn1.40～1.60％，P≤0.0070％，S≤0.0030％，Nb0.025～0.040％，Ti0.008～0.020％，Alt0.020～0.040％，N0.0020～0.0050，Ca0.0005～0.0020％，余量为Fe及不可避免的杂质元素。该发明通过TMCP工艺制备出最大厚度40mm的钢板，横向屈服强度介于464～480MPa，抗拉强度介于558～574MPa，-60℃低温纵向冲击韧性≥200J，-60℃时效韧性没有明显降低。同样存在强度偏低的不足，另外其厚度规格也不能满足冰区船舶的使用要求，且其仅在-60℃时具有良好的冲击韧性。
专利文献《一种可大线能量焊接的极地船用钢板》(申请号：201610587965.4)公开了一种极地船用钢板，其化学成分为：C0.03～0.07％，Si0.15～0.30％，Mn1.10～1.50％，P≤0.0070％，S≤0.0030％，Ti0.008～0.020％，N0.0030～0.0060％，Cu0.10～0.30％，Ni0.10～0.40％，Nb0.010～0.040％，Al0.020～0.050％，余量为Fe。该发明通过控轧控冷工艺制备出最大厚度40mm的钢板，横向屈服强度介于370～420MPa，抗拉强度介于530～560MPa，-80℃冲击韧性≥200J，应变时效后冲击韧性没有明显降低，但是其强度和厚度规格同样偏低。
综上所述，目前冰区船舶用钢板的生产主要存在以下问题。
1)钢板的强度偏低、低温韧性不足，不能满足使用要求。
2)钢板的抗低温应变时效不足，影响船舶的冰区服役要求。
3)钢板不具有耐低温摩擦性能。
4)钢板的厚度不足，不能满足使用要求。
发明内容
本发明的目的在于克服上述问题和不足而提供一种低温韧性好、抗低温应变时效好、耐低温摩擦性能优异的大厚度冰区船舶用超高强钢板及制造方法。
本发明目的是这样实现的：
一种冰区船舶用超高强钢板，该钢板的成分按重量百分比计如下：C:0.120％～0.250％，Si:0.90％～1.50％，Mn:1.10％～1.80％，Nb:0.040％～0.080％，V:0.080％～0.180％，Cu:0.50％～1.05％，Ni:2.30％～3.30％，Cr:1.50％～2.50％，Mo:0.60％～1.00％，W:0.040％～0.080％，P≤0.007％，S≤0.003％，Als：0.035％～0.080％，B:0.0020％～0.0040％，La:0.0060％～0.0100％，Ce:0.0040％～0.0080％，其余为Fe及不可避免杂质。
所述钢板的显微组织为回火索氏体+铁素体组织，组织按体积百分比计如下：回火索氏体50％～70％，铁素体30％～50％。
所述钢板屈服强度900MPa以上，抗拉强度950MPa以上，断后延伸率20.0％以上；钢板-80℃冲击吸收能量大于230J，NDTT≤-80℃；钢板在变形5％，250℃保温1h的应变时效工艺下，-80℃冲击吸收能量大于120J；钢板采用100KJ/cm热输入量焊接后，-80℃冲击吸收能量大于120J；钢板-40℃下磨损率≤2.9×10-7mm3/(N·m)，钢板低温摩擦性能较同级别常规钢板提高40.0％以上。
本发明成分设计理由入下：
C：钢中基本的强化元素，在本发明技术方案中是控制钢板组织组成，保证强度、硬度、提高耐磨性的主要元素；其含量偏低时会使碳化物等的生成量降低，影响轧制时细化晶粒的效果。当含量偏高时，钢中渗碳体含量增加，对钢板的低温韧性及延展性有不利的影响。因此综合考虑成本、性能等因素，本发明控制C的范围为0.120％～0.250％。
Si：炼钢脱氧的必要元素，在钢中固溶能力较强，能提高钢的强度和硬度，缩小奥氏体相区，硅与Mo、W、Cr等元素复合添加能够提高钢的抗氧化性能，有于降低摩擦过程中氧对钢的氧化，从而提高钢的耐摩擦性能。但是含量过高时，对钢的低温韧性有不利的影响。本发明控制Si的范围为0.90％～1.50％。
Mn：在钢中形成置换固溶体，可大量固溶于Fe基体中。能够延缓钢中铁素体和珠光体转变，大幅增加钢的淬透性，降低钢的脆性转变温度，在不降低冲击韧性的情况下提高钢的强度和硬度，有利于提高钢的低温耐摩擦性能，但是Mn含量过高，容易在钢中形成偏析，对钢的塑性和韧性均有不利影响。综合考虑，本发明控制Mn的范围为1.10％～1.80％。
Nb：促进晶粒细化，降低钢的过热敏感性及回火脆性。加热过程中阻止晶粒长大，轧制过程中通过抑制奥氏体再结晶，细化晶粒，并通过析出强化基体。综合考虑成本、性能等因素，本发明控制Nb的范围为0.040％～0.080％。
V：和碳、氮、氧有极强的亲和力，与之形成相应的稳定化合物。在钢中主要以碳(氮)化物的形式存在，并且具有强烈的固溶强化作用。其主要作用是细化钢的组织和晶粒，提高钢的强度和韧性。能够增加淬火钢的回火稳定性，并产生二次硬化效应，极大提高钢的耐低温摩擦性能。综合考虑性能及成本，本发明控制V的范围为0.080％～0.180％。
Cu：能够提高钢中奥氏体的稳定性，增加钢的淬透性，适量添加时提高钢的强度、塑性及低温韧性，回火时产生ε-Cu，对于提高钢的强度有积极的意义，但含量过高时，钢的热脆性恶化，易产生热裂纹。本发明控制Cu的范围为0.50％～1.05％。
Ni：对钢的焊接热影响区硬化性和韧性没有不良影响，并且能提高钢的塑性及低温韧性，另外，Ni的加入还可以降低Cu含量高时的热裂纹倾向，综合考虑成本、性能等因素，本发明控制Ni的范围为2.30％～3.30％。
Cr：能够增加钢的硬化能，提高耐磨性，增加钢的淬透性，降低临界冷却速度，提升钢的强韧性能。综合考虑成本、性能等因素，本发明控制Cr的范围为1.50％～2.50％。
Mo：提高钢板的淬透性，提高钢的抗回火性和回火稳定性，防止回火脆性，Mo元素在钢中可以形成细小碳化物，在不降低钢塑性的情况下能够有效提高钢板强度，与B同时添加可以降低B在铁基体中的活度，降低其晶界偏聚倾向促进B在钢中的弥散分布。本发明控制Mo的范围为0.60％～1.00％。
W：在钢中形成难熔碳化物，降低钢的热敏感性，增加淬透性和提高硬度，提高钢的回火稳定性、红硬性以及热强性，有利于提高钢的摩擦性能。本发明控制W的范围为0.040％～0.080％。
Al：钢中强脱氧剂，少量加入可生成高度细碎的、超显微的氧化物，对提高钢的纯净度有有益的影响，本发明加入Al元素旨在保证钢水充分脱氧的基础上为后续La、Ce元素的加入创造条件。本发明控制Als的范围为0.035％～0.080％。
B：硼可以显著提高钢板淬透性；它和Mo复合加入有助于在很宽冷速范围获得贝氏体组织，但含量过高会形成碳化物，对钢板的韧性产生不利的影响。本发明将B的重量百分含量控制在选择加入范围为0.0020％～0.0040％。
La：有良好的脱氧去硫作用，改善钢的流动性，减少非金属夹杂，使钢组织致密、纯净，改善钢的各向异性性能，对于提高钢的冲击韧性特别是低温冲击韧性有有益的作用。本发明控制La的范围为0.0060％～0.0100％。
Ce：有良好的脱氧去硫作用，改善钢的流动性，减少非金属夹杂，使钢组织致密、纯净，改善钢的各向异性性能，对于提高钢的冲击韧性特别是低温冲击韧性有有益的作用。本发明控制Ce的范围为0.0040％～0.0080％。
本发明技术方案之二是提供一种冰区船舶用超高强钢板的制造方法，包括冶炼、连铸、加热、轧制、加速冷却、调质；
(1)冶炼：RH处理时间≥40min，控制钢中[H]≤2.0ppm，[O]≤10ppm。
在RH处理结束前10min时加入La、Ce元素，保证加入量为目标控制量的1.4～2.5倍。
(2)连铸：将步骤(1)所得钢水经连铸制得所需铸坯，为了控制连铸坯中柱状晶的含量，中间包采用高过热度，过热度50～70℃，全程保护浇注，二冷水比水量0.70～0.90m3/t，使连铸坯柱状晶比例＞98.0％，在连铸结束时采用轻压下工艺，压下量2.0～8.0mm。
优选，为了控制连铸坯晶粒度，在出坯后对连铸后对高温连铸坯进行快速冷却，开冷温度930～980℃，冷却速度5.0～12.0℃/s，冷却至730～780℃后进入缓冷坑缓冷，以减少连铸坯快冷后的内部应力，并控制连铸坯内析出相的数量及分布，冷却速度10.0～30.0℃/h，冷却至铸坯温度＜100℃。
(3)加热：将步骤(2)所得铸坯加热至1100℃～1250℃，保温时间0.5～3.0h，并保证连铸坯在900℃以上的时间≤4.0h；
优选，加热采用分段加热工艺，连铸坯温度在500℃以下时，采用快速加热工艺，加热时间0.15～0.40min/mm。连铸坯温度在500～900℃时，采用慢速加热工艺，以进一步释放连铸坯冷却过程中的内应力，并减小在钢在升温过程中形成的热应力，同时使钢中析出相充分回溶，以控制原始奥氏体晶粒的细化，加热时间0.40～0.70min/mm。连铸坯温度在900℃以上时，采用快速加热、短时保温的工艺，以防止奥氏体晶粒的长大，加热时间0.10～0.30min/mm。
(4)轧制：将铸坯经三阶段轧制成热轧钢板，
第一阶段为了充分破碎连铸坯的柱状晶，为后续的晶粒细化做准备，采用高温快轧+大压下的方式进行，铸坯出炉经除鳞后直接进行轧制，轧制速度2.0～3.0m/s，首道次压下量≥55mm，其余道次压下率15％～30％，终轧温度1070～1150℃；
一阶段待温坯料厚度为3.5～4.0倍成品厚度，为了抑制中间坯晶粒的长大，对待温坯料采用喷水冷却，冷却速度3.0～12.0℃/s，冷却至第二阶段开轧温度+(5～10)℃；
第二阶段开轧温度950～1000℃，首道次压下量≥30mm，终轧温度870～920℃，第二阶段待温厚度1.5～2.0倍成品厚度；
第三阶段采用低温大压下工艺，使晶粒充分变形，进一步减小晶粒尺寸，开轧温度760～810℃，道次压下率20％～25％，终轧温度730～770℃。
(5)加速冷却：为了保持轧后细小的晶粒，防止晶粒长大，轧后钢板立即进行加速冷却，冷却速度8.0～30.0℃/s，返红温度＜100℃。
(6)调质：对钢板进行调质处理，淬火温度850～930℃，加热时间1.5～2.5min/mm，回火温度600～700℃，在炉时间4.5～6.0min/mm。
本发明的有益效果在于：
(1)本发明采用低碳的化学成分设计，并添加Nb、V等微合金元素细化晶粒，添加Cr、Ni、Mo、B等高淬透性元素提高钢的淬透性，控制Si、Mn、W等元素提高钢的低温耐摩擦性能；冶炼采用高洁净度冶炼技术控制钢中的H、O含量，并通过复合添加La、Ce等元素对钢中夹杂物改性，进一步提高钢的纯净度及致密度；连铸采用高过热度、强二冷水的工艺，控制连铸坯柱状晶比例＞98％，并通过连铸坯快冷的方式控制晶粒尺寸，采用缓冷坑缓冷减少由于强冷带来的内应力；连铸坯再加热工艺采用基于低应力控制技术的三阶段加热工艺，轧制工艺采用三阶段控制轧制，第一阶段轧制通过高温快轧+大压下及待温时对坯料的快冷工艺，为最终钢板的细晶控制做准备，第二、三阶段采用慢速大压下的轧制工艺，进一步细化晶粒，为轧后控冷做准备；轧后钢板采用快速冷却工艺，实现钢板的细晶控制，钢板回火采用高温+长时回火工艺，调控钢板的组织性能。最终得到的钢板具有优异的综合力学性能。
(2)钢板的显微组织为回火索氏体+铁素体组织，组织按体积百分比计如下：回火索氏体占比50.0％～70.0％，铁素体占比30.0％～50.0％。
(3)钢板具有优良综合力学性能，常温拉伸性能：屈服强度900MPa以上，抗拉强度950MPa以上，断后延伸率20.0％以上；钢板-80℃冲击吸收能量大于230J，NDTT≤-80℃；钢板在变形5％，250℃保温1h的应变时效工艺下，-80℃冲击吸收能量大于120J；钢板采用100KJ/cm热输入量焊接后，CGHAZ-80℃冲击吸收能量大于120J；钢板-40℃下磨损率≤2.9×10-7mm3/(N·m)，低温摩擦性能较同级别常规钢板提高40.0％以上。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明作进一步的说明。
本发明实施例根据技术方案的组分配比，进行冶炼、连铸、加热、轧制、加速冷却、调质。
(1)冶炼：RH处理时间≥40min，控制钢中[H]≤2.0ppm，[O]≤10ppm。
(2)连铸：中间包过热度50～70℃，全程保护浇注，二冷水比水量0.70～0.90m3/t，连铸坯柱状晶比例＞98.0％；在连铸结束时采用轻压下工艺，压下量2.0-8.0mm；
(3)加热：铸坯加热至1100～1250℃，保温时间0.5～3.0h，连铸坯在900℃以上的时间≤4.0h；
(4)轧制：将铸坯经三阶段轧制成热轧钢板，
第一阶段采用高温快轧+大压下的方式进行，铸坯出炉经除鳞后直接进行轧制，轧制速度2.0～3.0m/s，首道次压下量≥55mm，其余每道次压下率15％～30％，终轧温度1070～1150℃；
一阶段待温坯料厚度为3.5～4.0倍成品厚度，对待温坯料进行冷却，冷却速度3.0～12.0℃/s，冷却至第二阶段开轧温度+(5～10)℃；
第二阶段开轧温度950～1000℃，首道次压下量≥30mm，终轧温度870～920℃；二阶段待温厚度1.5～2.0倍成品厚度；
第三阶段采用低温大压下工艺，开轧温度760～810℃，每道次压下率20％～25％，终轧温度730～770℃；
(5)加速冷却：轧后钢板立即进行加速冷却，冷却速度8.0～30.0℃/s，返红温度＜100℃；
(6)调质：淬火温度850～930℃，加热时间1.5～2.5min/mm，回火温度600～700℃，在炉时间4.5～6.0min/mm。
进一步；在RH处理结束前10min内加入La、Ce元素，保证La、Ce元素加入量为目标控制量的1.4～2.5倍。
进一步；步骤(2)连铸后对高温连铸坯进行快速冷却，开冷温度930～980℃，冷却速度5.0～12.0℃/s，冷却至730～780℃后进入缓冷坑缓冷，冷却速度10.0～30.0℃/h，冷却至铸坯温度＜100℃。
进一步；步骤(3)加热采用分段加热工艺，加热采用分段加热工艺，连铸坯温度在500℃以下，采用快速加热工艺，加热时间0.15～0.40min/mm；连铸坯温度在500～900℃时，加热时间0.40～0.70min/mm；连铸坯温度在在900℃以上时，加热时间0.10～0.30min/mm。
本发明实施例钢的成分见表1。本发明实施例钢的成分见表1。本发明实施例钢连铸、铸坯冷却的主要工艺参数见表2。本发明实施例钢加热的主要工艺参数见表3。本发明实施例钢轧制、冷却的主要工艺参数见表4、表5。本发明实施例钢调质的主要工艺参数见表6。本发明实施例钢的性能见表7。本发明实施例钢的焊接性能见表8。本发明实施例钢的耐低温摩擦性能见表9。
表1本发明实施例钢的成分(wt％)
表2本发明实施例钢连铸、铸坯冷却的主要工艺参数
表3本发明实施例钢加热的主要工艺参数
表4本发明实施例钢一阶段轧制的主要工艺参数
注：t为钢板厚度，B＝二阶段开轧温度-一阶段轧后冷却终止温度。
表5本发明实施例钢二阶段、三阶段轧制的主要工艺参数
注：t为钢板厚度
表6本发明实施例钢轧后冷却速度及调质的主要工艺参数
表7本发明实施例钢的性能
对本发明实施例钢进行焊接评价，焊接能量100KJ/cm，焊接方式采用埋弧焊，焊后钢板的性能如表8所示。
表8本发明实施例钢的焊接性能
对本发明实施例钢与同级别普通钢板进行低温耐摩擦性能检验，检验在摩擦磨损仪上采用往复滑动的方式进行，加载载荷30N，往复频率2HZ，滑动速度10mm/s，试验温度-40℃，试验时间30min，检验结果如表9所示。
表9本发明实施例钢的耐低温摩擦性能
| 编号 | 磨损量/g | 磨损率/mm3/(N·m) | 提高量/％ |
| 1 | 0.0009 | 2.12×10-7 | 57.1 |
| 2 | 0.0012 | 2.83×10-7 | 42.9 |
| 3 | 0.0011 | 2.59×10-7 | 47.6 |
| 4 | 0.0007 | 1.65×10-7 | 66.7 |
| 5 | 0.0010 | 2.36×10-7 | 52.4 |
| 6 | 0.0008 | 1.89×10-7 | 61.9 |
| 7 | 0.0008 | 1.89×10-7 | 61.9 |
| 8 | 0.0009 | 2.12×10-7 | 57.1 |
| 9 | 0.0011 | 2.59×10-7 | 47.6 |
| 10 | 0.0012 | 2.83×10-7 | 42.9 |
| 对比钢 | 0.0021 | 4.95×10-7 | - |
为了表述本发明，在上述中通过实施例对本发明恰当且充分地进行了说明，以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内，本发明的专利保护范围应由权利要求限定。
Claims (7)
1.一种冰区船舶用超高强钢板，其特征在于，该钢板的成分按重量百分比计如下：C:0.120％～0.250％，Si:0.90％～1.50％，Mn:1.10％～1.80％，Nb:0.040％～0.080％，V:0.080％～0.180％，Cu:0.50％～1.05％，Ni:2.30％～3.30％，Cr:1.50％～2.50％，Mo:0.60％～1.00％，W:0.040％～0.080％，P≤0.007％，S≤0.003％，Als：0.035％～0.080％，B:0.0020％～0.0040％，La:0.0060％～0.0100％，Ce:0.0040％～0.0080％，其余为Fe及不可避免杂质。
2.根据权利要求1所述的一种冰区船舶用超高强钢板，其特征在于，所述钢板的显微组织为回火索氏体+铁素体组织，显微组织按体积百分比计如下：回火索氏体50％～70％，铁素体30％～50％。
3.根据权利要求1所述的一种冰区船舶用超高强钢板，其特征在于，所述钢板屈服强度900MPa以上，抗拉强度950MPa以上，断后延伸率20.0％以上；钢板-80℃冲击吸收能量大于230J，NDTT≤-80℃；钢板在变形5％，250℃保温1h的应变时效工艺下，-80℃冲击吸收能量大于120J；钢板采用100KJ/cm热输入量焊接后，-80℃冲击吸收能量大于120J，钢板-40℃下磨损率≤2.9×10-7mm3/(N·m)。
4.一种权利要求1-3任一项所述的一种冰区船舶用超高强钢板的制造方法，包括冶炼、连铸、铸坯加热、轧制、加速冷却、调质；其特征在于：
(1)冶炼：RH处理时间≥40min，控制钢中[H]≤2.0ppm，[O]≤10ppm。
(2)连铸：中间包过热度50～70℃，全程保护浇注，二冷水比水量0.70～0.90m3/t，连铸坯柱状晶比例＞98.0％；在连铸结束时采用轻压下工艺，压下量2.0～8.0mm；
(3)加热：铸坯加热至1100～1250℃，保温时间0.5～3.0h，连铸坯在900℃以上的时间≤4.0h；
(4)轧制：将铸坯经三阶段轧制成热轧钢板，
第一阶段采用高温快轧+大压下的方式进行，铸坯出炉经除鳞后直接进行轧制，轧制速度2.0～3.0m/s，首道次压下量≥55mm，其余每道次压下率15％～30％，终轧温度1070～1150℃；
一阶段待温坯料厚度为3.5～4.0倍成品厚度，对待温坯料进行冷却，冷却速度3.0～12.0℃/s，冷却至第二阶段开轧温度+(5～10)℃；
第二阶段开轧温度950～1000℃，首道次压下量≥30mm，终轧温度870～920℃；二阶段待温厚度1.5～2.0倍成品厚度；
第三阶段采用低温大压下工艺，开轧温度760～810℃，每道次压下率20％～25％，终轧温度730～770℃；
(5)加速冷却：轧后钢板立即进行加速冷却，冷却速度8.0～30.0℃/s，返红温度＜100℃；
(6)调质：淬火温度850～930℃，加热时间1.5～2.5min/mm，回火温度600～700℃，在炉时间4.5～6.0min/mm。
5.根据权利要求4所述的一种冰区船舶用超高强钢板的制造方法，其特征在于，在RH处理结束前10min内加入La、Ce元素，保证La、Ce元素加入量为目标控制量的1.4～2.5倍。
6.根据权利要求4所述的一种冰区船舶用超高强钢板的制造方法，其特征在于，步骤(2)连铸后对高温连铸坯进行快速冷却，开冷温度930～980℃，冷却速度5.0～12.0℃/s，冷却至730～780℃后进入缓冷坑缓冷，冷却速度10.0～30.0℃/h，冷却至铸坯温度＜100℃。
7.根据权利要求4所述的一种冰区船舶用超高强钢板的制造方法，其特征在于，步骤(3)加热采用分段加热工艺，加热采用分段加热工艺，连铸坯温度在500℃以下，采用快速加热工艺，加热时间0.15～0.40min/mm；连铸坯温度在500～900℃时，加热时间0.40～0.70min/mm；连铸坯温度在在900℃以上时，加热时间0.10～0.30min/mm。
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