CN117144241B - 一种冰区船舶用高强钢板及制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种冰区船舶用高强钢板及制造方法，该钢板的成分按重量百分比计如下：C:0.030％～0.120％，Si:0.90％～1.50％，Mn:1.10％～1.80％，V:0.050％～0.150％，Cu:0.40％～0.75％，N:0.0140％～0.0180％，Ni:0.45％～1.05％，Cr:0.50％～1.20％，Mo:0.50％～0.80％，P≤0.007％，S≤0.003％，W:0.020％～0.060％，Als:0.025％～0.060％，La:0.0050％～0.0080％，其余为Fe及不可避免杂质；制造方法包括冶炼、连铸、加热、轧制、冷却、回火，应用本发明生产的钢板具有优异的低温韧性、抗低温应变时效好、耐低温摩擦性能。

Description

一种冰区船舶用高强钢板及制造方法
技术领域
本发明属于金属材料领域，尤其涉及一种冰区船舶用高强钢板及制造方法。
背景技术
随着常规可开采油气能源逐渐枯竭，北极地区丰富的资源受到越来越多国家的关注，从而促进了具有破冰能力的极地油船、极地LPG船、极地集装箱船等破冰船的快速发展，上述船舶长期在冰区环境进行服役，而在冰区航行的船舶，其破冰方式一般有连续破冰和冲撞破冰两种方式，无论采用哪种方式破冰，船体结构不可避免的与冰层持续的相互冲撞摩擦，要求其必须具备良好的耐低温摩擦性能。另外，由于船体与海冰相互冲撞，也要求船体结构钢具有良好的低温应变时效性能。
专利文献《一种用于极地船舶的钢板及其制造方法》(申请号：201710086846.5的专利)公开了一种极地船舶用钢板，其化学成分为：C0.02-0.13％，Si0.8-1.2％，Mn0.30-1.00％，Cr0.40-1.00％，Ni0.05-0.40％，P＜0.010％，S＜0.005％，Ti0.01-0.10％，Mo＜0.60，Cu0.10-0.80％，Al0.01-0.06％，Nb0.003-0.06％，V0-0.08％，余量为Fe和不可避免的杂质元素。该发明通过TMCP工艺制备的钢板，屈服强度≥315MPa，抗拉强度≥510MPa，在-60℃～-80℃低温环境下夏比冲击功≥200J，在-60℃下CTOD断裂韧性值≥0.25mm，在-60℃～-80℃低温环境下焊接接头冲击功≥64J，焊接性能优异。但是钢板不具有良好的低温应变时效性能，且其焊接输入能量仅为50KJ/cm，不能满足极地船舶钢板的加工及使用要求，且钢板不具有耐低温摩擦性能。
专利文献《一种经济型破冰船用FH36钢板及其制备方法》(申请号：202110548828.0)公开了一种破冰船用FH36钢板，其化学成分为：C0.06-0.08％，Si0.25-0.40％，Mn1.40-1.60％，P≤0.0070％，S≤0.0030％，Nb0.025-0.040％，Ti0.008-0.020％，Alt0.020-0.040％，N0.0020-0.0050，Ca0.0005-0.0020％，余量为Fe及不可避免的杂质元素。该发明通过TMCP工艺制备出最大厚度40mm的钢板，横向屈服强度介于464-480MPa，抗拉强度介于558-574MPa，-60℃低温纵向冲击韧性≥200J，-60℃时效韧性没有明显降低。但是其厚度规格不能满足冰区船舶的使用要求，且其仅在-60℃时具有良好的冲击韧性，钢板同样不具有耐低温摩擦性能。
专利文献《一种可大线能量焊接的极地船用钢板》(申请号：201610587965.4)公开了一种极地船用钢板，其化学成分为：C0.03-0.07％，Si0.15-0.30％，Mn1.10-1.50％，P≤0.0070％，S≤0.0030％，Ti0.008-0.020％，N0.0030-0.0060％，Cu0.10-0.30％，Ni0.10-0.40％，Nb0.010-0.040％，Al0.020-0.050％，余量为Fe。该发明通过控轧控冷工艺制备出最大厚度40mm的钢板，横向屈服强度介于370-420MPa，抗拉强度介于530-560MPa，-80℃冲击韧性≥200J，应变时效后冲击韧性没有明显降低，焊接后具有良好的-60℃冲击韧性。但是其强度偏低，同样存在厚度规格小的不足，且焊后仅有-60℃的冲击韧性。
综上所述，目前冰区船舶用钢板的生产主要存在以下问题。
1)钢板的强度偏低、低温韧性不足，不能满足使用要求。
2)钢板的抗低温应变时效不足，影响船舶的冰区服役要求。
3)钢板不具有耐低温摩擦性能。
4)钢板的厚度不足，不能满足使用要求。
发明内容
本发明的目的在于克服上述问题和不足而提供一种低温韧性好、抗低温应变时效好、耐低温摩擦性能优异的大厚度冰区船舶用高强钢板及制造方法。
本发明目的是这样实现的：
一种冰区船舶用高强钢板，该钢板的成分按重量百分比计如下：C:0.030％～0.120％，Si:0.90％～1.50％，Mn:1.10％～1.80％，V:0.050％～0.150％，Cu:0.40％～0.75％，N:0.0140％～0.0180％，Ni:0.45％～1.05％，Cr:0.50％～1.20％，Mo:0.50％～0.80％，P≤0.007％，S≤0.003％，W:0.020％～0.060％，Als:0.025％～0.060％，La:0.0050％～0.0080％，其余为Fe及不可避免杂质。
所述钢板的显微组织为回火索氏体+铁素体+珠光体组织，组织按体积百分比计如下：回火索氏体15％～25％，铁素体65％～75，珠光体10％～20％，铁素体基体上弥散分布V(C,N)析出相，析出相平均尺寸≤30.0nm。
所述钢板屈服强度500MPa以上，抗拉强度680MPa以上，断后延伸率28.0％以上；-80℃冲击吸收能量大于280J，FATT＜-80℃，NDTT＜-80℃；钢板在变形5％、250℃保温1h的应变时效工艺下，-80℃冲击吸收能量大于200J；钢板采用100KJ/cm输入量焊接后，-80℃冲击吸收能量大于150J；钢板-40℃下低温磨损率≤3.6×10-7mm3/(N·m)，钢板低温摩擦性能较同级别常规钢板提高40.0％以上。
本发明成分设计理由如下：
C：钢中基本的强化元素，在本发明技术方案中是控制钢板组织组成，保证强度、硬度、提高耐磨性的主要元素；其含量偏低时会使碳化物等的生成量降低，影响轧制时细化晶粒的效果。当含量偏高时，钢中渗碳体含量增加，对钢板的低温韧性及延展性有不利的影响。因此综合考虑成本、性能等因素，本发明控制C的范围为0.030％-0.12％。
Si：炼钢脱氧的必要元素，在钢中固溶能力较强，能提高钢的强度和硬度，缩小奥氏体相区，硅与Mo、W、Cr等元素复合添加能够提高钢的抗氧化性能，有利于降低摩擦过程中氧对钢的氧化，从而提高钢的耐摩擦性能。但是含量过高时，对钢的低温韧性有不利的影响。本发明控制Si的范围为0.90％-1.50％。
Mn：在钢中形成置换固溶体，可大量固溶于Fe基体中。能够延缓钢中铁素体和珠光体转变，大幅增加钢的淬透性，降低钢的脆性转变温度，在不降低冲击韧性的情况下提高钢的强度和硬度，有利于提高钢的低温耐摩擦性能，但是Mn含量过高，容易在钢中形成偏析，对钢的塑性和韧性均有不利影响。综合考虑，本发明控制Mn的范围为1.10％-1.80％。
V：和碳、氮、氧有极强的亲和力，与之形成相应的稳定化合物。在钢中主要以碳(氮)化物的形式存在。其主要作用是细化钢的组织和晶粒，提高钢的强度和韧性。能够增加淬火钢的回火稳定性，并产生二次硬化效应，极大提高钢的耐低温摩擦性能。综合考虑性能及成本，本发明控制V的范围为0.050％-0.150％。
Cu：能够提高钢中奥氏体的稳定性，增加钢的淬透性，适量添加时提高钢的强度、塑性及低温韧性，回火时产生ε-Cu，对于提高钢的强度有积极的意义，但含量过高时，钢的热脆性恶化，易产生热裂纹。本发明控制Cu的范围为0.40％-0.75％。
N：本发明的重要强韧化元素，与V配合添加能够更好的发挥强韧化作用，N元素的加入有利于促进V(CN)的大量形成，从而使其晶粒细化，提高钢的塑性和韧性。含氮钢不仅消除了炼钢过程中因脱气和精炼去氮引起的成本增加，而且钢中增氮更能充分发挥微合金元素的作用，节约合金化元素的用量，从而大大降低生产成本。本发明控制N的范围为0.0140％-0.0180％。
Ni：对钢的焊接热影响区硬化性和韧性没有不良影响，并且能提高钢的塑性及低温韧性，另外，Ni的加入还可以降低Cu含量高时的热裂纹倾向，综合考虑成本、性能等因素，本发明控制Ni的范围为0.45％-1.05％。
Cr：增加钢的淬透性，提升钢的强韧性能，从而提高钢的耐摩擦性能。少量Cr的添加，还能够有效延缓钢板的初期腐蚀。综合考虑成本、性能等因素，本发明控制Cr的范围为0.50％-1.20％。
Mo：提高钢板的淬透性，提高钢的抗回火性和回火稳定性，防止回火脆性，Mo元素在钢中可以形成细小碳化物，在不降低钢塑性的情况下能够有效提高钢板强度。本发明控制Mo的范围为0.50％-0.80％。
W：在钢中形成难熔碳化物，降低钢的热敏感性，增加淬透性和提高硬度，提高钢的回火稳定性、红硬性以及热强性，有利于提高钢的摩擦性能。本发明控制W的范围为0.020％-0.060％。
Al：钢中强脱氧剂，少量加入可生成高度细碎的、超显微的氧化物，对提高钢的纯净度有有益的影响，本发明加入Al元素旨在保证钢水充分脱氧的基础上为后续La元素的加入创造条件。本发明控制Als的范围为0.025％-0.060％。
La：有良好的脱氧去硫作用，改善钢的流动性，减少非金属夹杂，促进夹杂物改性，使钢组织致密、纯净，改善钢的各向异性性能，对于提高钢的冲击韧性特别是低温冲击韧性有有益的作用。本发明控制La的范围为0.0050％-0.0080％。
本发明技术方案之二是提供一种冰区船舶用高强钢板的制造方法，包括冶炼、连铸、加热、轧制、冷却、回火，
精炼：RH处理时间≥40min，RH处理时全程吹氮，保证钢中N:0.0140％～0.0180％，[H]≤2.0ppm，[O]≤10ppm；在RH处理结束前10min时加入La元素，保证La元素加入量为目标控制量的1.2～2.4倍；
连铸：将冶炼后所得钢水经连铸制得所需铸坯，为了控制连铸坯中柱状晶的含量，中间包采用高过热度，过热度≥50℃，全程保护浇注，二冷水比水量≥0.70m3/t，使连铸坯柱状晶比例＞97.0％，在连铸结束时对铸坯采用轻压下工艺，压下量2.0～5.0mm。
优选，为了进一步控制连铸坯晶粒度，在出坯后对连铸坯采用快速冷却方式进行冷却，开冷温度900～930℃，冷却速度5.0～12.0℃/s，冷却至700～750℃后下线堆垛，以减少连铸坯快冷后的内部应力，堆垛时间≥36h，保证连铸坯温度＜100℃。
加热：将上述连铸坯加热至1120℃～1220℃，保温时间0.5～3.0h，并保证连铸坯温度在900℃以上的保温时间≤3.5h；优选，加热采用分段加热工艺，连铸坯温度在500℃以下时，采用快速加热工艺，加热时间控制在0.15～0.40min/mm。连铸坯温度在500～900℃时，采用慢速加热工艺，以进一步释放连铸坯冷却过程中的内应力，并减小在钢在升温过程中形成的热应力，同时使钢中析出相充分回溶，以控制原始奥氏体晶粒的细化，加热时间0.40～0.70min/mm。连铸坯温度在900℃以上时，采用快速加热、短时保温的工艺，以防止奥氏体晶粒的长大，加热时间控制在0.10～0.30min/mm。
轧制：将铸坯经两阶段轧制成热轧钢板，第一阶段为了充分破碎连铸坯的柱状晶，为后续的晶粒细化做准备，采用高温快轧+大压下的方式进行，铸坯出炉经除鳞后直接进行轧制，辊速控制在40～60r/min，控制前三道次平均压下量≥40mm，终轧温度1050℃以上；中间坯厚度为1.5～3.0倍成品厚度；为了抑制中间坯晶粒的长大，对待温坯料采用喷水冷却，冷却速度5.0～15.0℃/s；第二阶段开轧温度850～1000℃，控制第二阶段每道次压下率≥25％，终轧温度800～900℃。
冷却：为了保持轧后细小的晶粒，防止晶粒长大，轧后钢板进行加速冷却，开冷温度750～800℃，冷却速度8.0～30.0℃/s，返红温度400～450℃。
堆垛缓冷：为了释放钢板轧制-冷却过程中形成的内应力，并进一步形成细小的析出相，将冷却后的钢板进行堆垛缓冷，堆垛温度≥320℃，堆垛时间≥20h。
回火：将冷却后的钢板进行回火处理，回火温度550～700℃，保温时间3.0～5.0min/mm。
本发明的有益效果在于：
(1)本发明采用低碳的化学成分设计，降低钢的碳当量，提高钢的低温韧性，并添加V、N、Mo、Cu等易于形成圆球形析出相的微合金元素细化晶粒，添加Cr、Ni等高淬透性元素控制钢中的硬相比例，提高钢的强度；冶炼采用高洁净度冶炼技术控制钢中的H、O含量，并通过添加La元素对夹杂物进行改性，进一步提高钢的纯净度及致密度；连铸采用高过热度、强二冷水的工艺，控制连铸坯柱状晶比例＞97％，并通过连铸坯快冷的方式控制晶粒尺寸，采用堆垛缓冷工艺减少由于强冷带来的内应力；连铸坯再加热工艺采用基于低应力控制技术的分阶段加热工艺，轧制工艺采用两阶段控制轧制，第一阶段轧制通过高温快轧+大压下及待温时对坯料的快冷工艺，为最终钢板的细晶控制做准备，第二阶段采用高终轧温度的快轧工艺，在进一步细化晶粒的基础上为轧后快冷做准备；轧后钢板采用高开冷温度+低返红温度的加速冷却+堆垛缓冷工艺，控制最终钢板的内应力及析出相分布；钢板回火采用高温回火工艺，进一步缓解钢板的内应力，调控析出相分布。最终得到的钢板具有优异的综合力学性能。
(2)钢板的金相组织为回火索氏体+铁素体+珠光体组织，回火索氏体占比15％～25％，铁素体占比65％～75％，珠光体占比10％～20％，铁素体基体上弥散分布V(C,N)析出相，析出相平均尺寸≤30.0nm。
(3)钢板厚度达到55mm以上，且具有优良综合力学性能，常温拉伸性能：屈服强度500MPa以上，抗拉强度680MPa以上，断后延伸率28.0％以上；钢板-80℃冲击吸收能量大于280J，FATT＜-80℃，NDTT＜-80℃；钢板在变形5％，250℃保温1h的应变时效工艺下，-80℃冲击吸收能量大于200J；钢板采用100KJ/cm输入量焊接后，CGHAZ-80℃冲击吸收能量大于150J；钢板-40℃下低温磨损率≤3.6×10-7mm3/(N·m)，低温摩擦性能较同级别常规钢板提高40.0％以上。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明作进一步的说明。
本发明实施例根据技术方案的组分配比，进行冶炼、连铸、加热、轧制、冷却、回火；
精炼：RH处理时间≥40min，RH处理时全程吹氮，保证钢中N:0.0140％～0.0180％，[H]≤2.0ppm，[O]≤10ppm；
连铸：将冶炼后所得钢水经连铸制得所需铸坯，中间包过热度≥50℃，连铸坯柱状晶比例＞97.0％；在连铸结束时对铸坯采用轻压下工艺，压下量2.0～5.0mm；
加热：铸坯加热温度至1120～1220℃，保温时间0.5～3.0h，并保证连铸坯温度在900℃以上的保温时间≤3.5h；
轧制：两阶段轧制，第一阶段采用高温快轧+大压下的方式进行，前三道次平均压下量≥40mm，终轧温度1050℃以上；中间坯厚度为1.5～3.0倍成品厚度，对中间坯进行冷却，冷却速度5.0～15.0℃/s；第二阶段开轧温度850～1000℃，每道次压下率≥25％，终轧温度800～900℃；
冷却：轧后钢板进行加速冷却，开冷温度750～800℃，冷却速度8.0～30.0℃/s，返红温度400～450℃。
堆垛缓冷：堆垛温度≥320℃，堆垛时间≥20h。
回火：将冷却后的钢板进行回火处理，回火温度550～700℃，保温时间3.0～5.0min/mm。
进一步；在RH处理结束前10min以内加入La元素，La元素入量为目标控制量的1.2～2.4倍。
进一步；二冷水比水量≥0.70m3/t。
进一步；连铸出坯后对连铸坯快速冷却方式，开冷温度900～930℃，冷却速度5.0～12.0℃/s，冷却至700～750℃后下线堆垛，堆垛时间≥36h。
进一步；加热采用分段加热工艺，连铸坯温度在500℃以下时，加热时间控制在0.15～0.40min/mm；连铸坯温度在500～900℃时，加热时间0.40～0.70min/mm；连铸坯温度在900℃以上时，加热时间控制在0.10～0.30min/mm。
进一步；连铸坯加热出炉经除鳞后直接进行轧制，辊速控制在40～60r/min。
本发明实施例钢的成分见表1。本发明实施例钢冶炼、连铸的主要工艺参数见表2。本发明实施例钢的加热工艺见表3。本发明实施例钢一阶段轧制的主要工艺参数见表4。本发明实施例钢二阶段轧制、冷却、回火的主要工艺参数见表5。本发明钢的显微组织见表6。本发明实施例钢的性能见表7。本发明实施例钢的焊接性能见表8。本发明实施例钢的耐低温摩擦性能见表9。
表1本发明实施例钢的成分(wt％)
表2本发明实施例钢冶炼、连铸的主要工艺参数
表3本发明实施例钢加热工艺
表4本发明实施例钢一阶段轧制的主要工艺参数
表5本发明实施例钢二阶段轧制、冷却、回火的主要工艺参数
表6本发明钢的显微组织
表7本发明实施例钢的性能
对本发明实施例钢进行焊接评价，焊接能量100KJ/cm，焊接方式采用埋弧焊，焊后钢板的性能如表8所示。
表8本发明实施例钢的焊接性能
对本发明实施例钢与同级别普通钢板进行低温耐摩擦性能检验，检验在摩擦磨损仪上采用往复滑动的方式进行，加载载荷30N，往复频率2HZ，滑动速度10mm/s，试验温度-40℃，试验时间30min，检验结果如表9所示。
表9本发明实施例钢的耐低温摩擦性能
编号 磨损量/g 磨损率/mm3/(N·m) 提高量/％
1 0.0012 2.83×10-7 52.0
2 0.0015 3.54×10-7 40.0
3 0.0013 3.07×10-7 48.0
4 0.0009 2.12×10-7 64.0
5 0.0014 3.3×10-7 44.0
6 0.0013 3.07×10-7 48.0
7 0.0010 2.36×10-7 60.0
8 0.0012 2.83×10-7 52.0
9 0.0011 2.59×10-7 56.0
10 0.0014 3.3×10-7 44.0
对比钢 0.0025 5.90×10-7 -
由上可知，应用本发明生产的钢板的金相组织为回火索氏体+铁素体+珠光体组织，回火索氏体占比15.0％-25.0％，铁素体占比65.0％-75.0％，珠光体占比10.0％-20.0％，铁素体基体上弥散分布V(C,N)析出相，析出相平均尺寸≤30.0nm；钢板具有优良综合力学性能，常温拉伸性能：屈服强度500MPa以上，抗拉强度680MPa以上，断后延伸率28.0％以上；钢板-80℃冲击吸收能量大于280J，FATT＜-80℃，NDTT＜-80℃；钢板在变形5％，250℃保温1h的应变时效工艺下，-80℃冲击吸收能量大于200J；钢板采用100KJ/cm输入量焊接后，-80℃冲击吸收能量大于150J；钢板-40℃下低温磨损率≤3.6×10-7mm3/(N·m)，低温摩擦性能较同级别常规钢板提高40.0％以上。
为了表述本发明，在上述中通过实施例对本发明恰当且充分地进行了说明，以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内，本发明的专利保护范围应由权利要求限定。

Claims (8)

1.一种冰区船舶用高强钢板，其特征在于，该钢板的成分按重量百分比计如下：C:0.030%~0.120%，Si: 0.90%~1.50%，Mn: 1.10%~1.80%，V: 0.050%~0.150%，Cu: 0.40%~0.75%，N: 0.0140%~0.0180%，Ni: 0.45%~1.05%，Cr: 0.50%~1.20%，Mo:0.50%~0.80%， P≤0.007%，S≤0.003%，W: 0.020%~0.060%，Als: 0.025%~0.060%，La: 0.0050%~0.0080%，其余为Fe及不可避免杂质；所述钢板的显微组织为回火索氏体+铁素体+珠光体组织，显微组织按体积百分比计如下：回火索氏体15%~25%，铁素体65%~75%，珠光体10%~20%，铁素体基体上弥散分布V(C,N)析出相，析出相平均尺寸≤30.0nm。
2.根据权利要求1所述的一种冰区船舶用高强钢板，其特征在于，所述钢板屈服强度500MPa以上，抗拉强度680MPa以上，断后延伸率28.0%以上；-80℃冲击吸收能量大于280J，FATT＜-80℃，NDTT＜-80℃；钢板在变形5%、250℃保温1h的应变时效工艺下，-80℃冲击吸收能量大于200J；钢板采用100KJ/cm输入量焊接后，-80℃冲击吸收能量大于150J，钢板-40℃下低温磨损率≤3.6×10-7mm3/(N•m)。
3.一种权利要求1或2所述的一种冰区船舶用高强钢板的制造方法，包括冶炼、连铸、加热、轧制、冷却、回火；其特征在于：
精炼：RH处理时间≥40min，RH处理时全程吹氮，保证钢中N: 0.0140%~0.0180%，[H]≤2.0ppm，[O]≤10ppm；
连铸：将冶炼后所得钢水经连铸制得所需铸坯，中间包过热度≥50℃，连铸坯柱状晶比例＞97.0%；在连铸结束时对铸坯采用轻压下工艺，压下量2.0~5.0mm；
加热：铸坯加热温度至1120~1220℃，保温时间0.5~3.0h，并保证连铸坯温度在900℃以上的保温时间≤3.5h；
轧制：两阶段轧制，第一阶段采用高温快轧+大压下的方式进行，前三道次平均压下量≥40mm，终轧温度1050℃以上；中间坯厚度为1.5~3.0倍成品厚度，对中间坯进行冷却，冷却速度5.0~15.0℃/s；第二阶段开轧温度850~1000℃，每道次压下率≥25%，终轧温度800~900℃；
冷却：轧后钢板进行加速冷却，开冷温度750~800℃，冷却速度8.0~30.0℃/s，返红温度400~450℃；
堆垛缓冷：堆垛温度≥320℃，堆垛时间≥20h；
回火：将冷却后的钢板进行回火处理，回火温度550~700℃，保温时间3.0~5.0min/mm。
4.根据权利要求3所述的所述的一种冰区船舶用高强钢板的制造方法，其特征在于：在RH处理结束前10min以内加入La元素，La元素入量为目标控制量的1.2~2.4倍。
5.根据权利要求3所述的所述的一种冰区船舶用高强钢板的制造方法，其特征在于：二冷水比水量≥0.70m3/t。
6.根据权利要求5所述的所述的一种冰区船舶用高强钢板的制造方法，其特征在于：连铸出坯后对连铸坯快速冷却方式，开冷温度900~930℃，冷却速度5.0~12.0℃/s，冷却至700~750℃后下线堆垛，堆垛时间≥36h。
7.根据权利要求3所述的所述的一种冰区船舶用高强钢板的制造方法，其特征在于：加热采用分段加热工艺，连铸坯温度在500℃以下时，加热时间控制在0.15~0.40min/mm；连铸坯温度在500~900℃时，加热时间0.40~0.70min/mm；连铸坯温度在900℃以上时，加热时间控制在0.10~0.30min/mm。
8.根据权利要求3所述的所述的一种冰区船舶用高强钢板的制造方法，其特征在于：连铸坯加热出炉经除鳞后直接进行轧制，辊速控制在40~60r/min。
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