CN116857197A - 压缩机 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种压缩机，包括静涡盘、与静涡盘配合的动涡盘、壳体、排气盖以及主轴承座；所述压缩机具有压缩腔、背压腔和低压腔，所述压缩腔位于静涡盘和动涡盘之间，背压腔位于主轴承座和动涡盘之间，低压腔位于壳体内部；其中，所述排气盖具有第一油路，所述主轴承座具有第二油路，第一油路与第二油路相连通，第二油路与背压腔连通；所述转轴安装于主轴承座，所述转轴具有第三油路，第三油路连通背压腔和低压腔；所述动涡盘具有通孔，通孔连通压缩腔和背压腔。第一油路、第二油路、第三油路以及与通孔的配合，能够够将润滑油分配至压缩机中压缩腔、背压腔、低压腔以及主轴承座，使其得到润滑，减少磨损。

Description

压缩机

技术领域

本申请涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种压缩机。

背景技术

压缩机组成结构包括动涡盘、静涡盘、排气盖以及轴承座，并且压缩机具有低压腔、压缩腔、背压腔和高压腔。由于涡盘的高速运转，所以涡盘、轴承及密封部件的充分润滑成为首要任务。相关技术中的压缩机在油气分离后，引入低压腔，然后再通过气体流动混合润滑油后对压缩机内的动涡盘、静涡盘以及轴承座这类关键部件进行润滑。但由此通过与气体的混合再进入到关键部件所处位置的润滑油的油量较少，尤其在低温工况下，油液会变得更为粘稠，低压制冷剂气体无法完全带动润滑油充分流动，会导致关键部件润滑不充足。

发明内容

本申请提供了一种压缩机，能够保证润滑效果。

本申请提供了一种压缩机，包括静涡盘、动涡盘、壳体、排气盖以及主轴承座；所述静涡盘和动涡盘配合，所述压缩机具有压缩腔、背压腔和低压腔，所述压缩腔位于静涡盘和动涡盘之间，背压腔位于主轴承座和动涡盘之间，低压腔位于壳体与主轴承座之间；

其中，所述排气盖具有第一油路，所述主轴承座具有第二油路，第一油路与第二油路相连通，第二油路与背压腔连通；所述转轴与主轴承座相配合，所述转轴具有第三油路，第三油路连通背压腔和低压腔；所述动涡盘具有通孔，通孔连通压缩腔和背压腔。

本申请通过第一油路、第二油路、第三油路以及与通孔的配合，能够够将润滑油分配至压缩机中压缩腔、背压腔、低压腔，提高润滑效果。

附图说明

图1为本发明中压缩机立体图；

图2为本发明中压缩机立体剖视图；

图3-6为本发明各实施例中第二油路剖视图；

图7为本发明中压缩机于回油通道位置处的立体剖视图；

图8为本发明中压缩机于回油通道位置处另一视角的立体剖视图；

图9为本发明中压缩机于回油通道位置处的剖视图；

图10为本发明中静涡盘立体图；

图11为本发明中静涡盘立体剖视图；

图12为本发明中动涡盘立体图；

图13为图12中圆圈A处放大图；

图14为本发明中静涡盘和动涡盘一种配合状态下的立体剖视图；

图15为本发明中静涡盘和动涡盘另一种配合状态下的剖视图；

图16为本发明中排气盖的立体图；

图17为本发明中排气盖于第一油路位置处的立体剖视图；

图18为本发明中排气盖于导油通道位置处的立体剖视图；

图19为本发明中主轴承座立体图；

图20为本发明中主轴承座另一视角下的立体图；

图21为本发明中主轴承座立体剖视图；

图22为本发明中压缩机排气分油结构剖视图；

图23为图22中圆圈B处放大图；

图24为本发明中压缩机部分结构分解图；

图25为本发明中另一视角下的压缩机部分结构分解图；

图26为本发明中空腔剖视图；

图27为本发明中空腔另一角度剖视图。

具体实施方式

为了更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。

应当明确，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1和图2所示，本申请提供了一种压缩机，其结构包括静涡盘1、动涡盘2、壳体3、排气盖4以及主轴承座5；静涡盘1和动涡盘2配合，压缩机具有压缩腔601、背压腔602和低压腔603，压缩腔601位于静涡盘1和动涡盘2之间，背压腔602位于主轴承座5和动涡盘2之间，低压腔603位于壳体3与主轴承座5之间；

其中，如图16-17所示，排气盖4具有第一油路401，如图2-6所示，主轴承座5具有第二油路501，第一油路401与第二油路501相连通，第二油路501与背压腔602连通；转轴7部分安装于主轴承座5，转轴7具有第三油路701，第三油路701连通背压腔602和低压腔603；结合图12所示，动涡盘2具有通孔201，通孔201连通压缩腔601和背压腔602。

壳体3内还设有定子301和与定子301配合的转子302，(为了便于简化附图和理解，图2和图7-9中隐去了定子301和转子302)，转子302与转轴7配合安装，而定子301则是通过与外部电源电性连接获得动力源，从而使得转子302带动转轴7转动，转轴7通过偏心轴套带动动涡盘2偏心转动，从而与静涡盘1配合压缩气体。对于如何使得转轴7带动动涡盘2转动为本领域常规技术手段，此处就不再作赘述。

本实施例中的压缩机在工作状态下，由壳体3具有的吸气口303将外部气体吸入，并带动壳体3内部的润滑油流向低压腔603，再由低压腔603流向压缩腔601，通过动涡盘2和静涡盘1配合进行压缩。

其中，如图12-15所示，静涡盘1包括第一端板106和第一螺旋壁101，动涡盘2包括第二端板204和第二螺旋壁202，通孔201贯通第二端板，通孔201位于紧邻第二螺旋壁202的根部位置处。

如图14所示，在其中一种实施方式中，压缩腔601至少包括第一压缩腔6011和第二压缩腔6012，第一压缩腔6011位于压缩腔601的中心位置处，第二压缩腔6012紧邻第一压缩腔6011的外侧，第三压缩腔6013于其径向方向上位于第二压缩腔6012的外侧，通孔201与第二压缩腔6012连通。

如图15所示，在另外一种实施方式中，第二螺旋壁202具有远离压缩腔601中心位置的首端203，当首端203与第一螺旋壁101抵接时，压缩腔601包括第三压缩腔6013，第三压缩腔6013位于第二压缩腔6012的外侧。

另外，如图2-9和图16-18所示，排气盖4与静涡盘1相接；压缩机具有高压腔604，高压腔604位于排气盖4和静涡盘1之间；第一端板106具有排气孔102，排气孔102连通第一压缩腔6011和高压腔604，排气盖4具有空腔402，空腔402与高压腔604连通，第一油路401的进口与空腔402连通。

经过上述压缩腔601中的第一螺旋壁101和第二螺旋壁202配合压缩后的气体，从静涡盘1中部具有的排气孔102流入到高压腔604中，而空腔402侧壁上开设有孔洞4021，如图1和7所示，使得高压腔604和空腔402连通，气体会流入到空腔402内进行油气分离，分离后的气体从空腔402顶部具有的排气管4023排出，而润滑油则被过滤下来临时积聚在空腔402的底部。

如图2-6所示，此时，由于第一油路401与空腔402的连通，以及第一油路401和第二油路501的连通，可将润滑油往回导流，其流经顺序为：从空腔402流向第一油路401，第一油路401流向第二油路501，第二油路501流向背压腔602，此时背压腔602内的润滑油一部分通过通孔201流向压缩腔601，另一部分润滑油则通过与背压腔602连通的第三油路701流向低压腔603。

在此过程中，动涡盘2不断偏心转动配合静涡盘1压缩气体，气体从低压腔603流到第二螺旋壁202的首端203位置处，并由首端203与第一螺旋壁101之间的间隙进入，然后不断被压缩，气压也在不断增大，并且当气体被压缩至压缩腔601中部位置时最高，该位置也即静涡盘1和动涡盘2的中部位置。因此压缩腔601为高压区，压缩腔601内的气体直接流入到高压腔604内的因此高压腔604内的气压也较高，连带着空腔402的气压也较高；而低压腔603是从外部吸入气体并未经过压缩处理，因此低压腔603则为低压区，另外背压腔602由于通孔201的原因，可引入部分高压区的气压进入到背压腔602内，因此该处的气压是比低压腔603的气压要高的。(值得注意的是，上下文中所提到的高压区、低压区或者高压、低压都只是相对于背压腔602、低压腔603、压缩腔601以及高压腔604内的压力大小而言，便于叙述和理解。)

如图2-9所示，下面对于各腔所处的具体范围作进一步的描述，其中压缩腔601的具体范围和所处的位置较为清楚，即动涡盘2和静涡盘1啮合后，二者之间，并且被压缩的气体是从首端203和第一螺旋壁101之间的间隙进入，压缩后从静涡盘1中部位置开设的排气孔102排出到高压腔604内的；高压腔604位于排气盖4和静涡盘1之间，静涡盘1位于排气盖4内，排气盖4通过螺栓连接到壳体3上的，同时压覆静涡盘1啮合动涡盘2，静涡盘1与排气盖4相配合的位置处设有密封垫圈(可以是O型圈等)，以将高压腔604与背压腔602和低压腔603隔开，高压腔604内的气体只能进入空腔402内。

而背压腔602位于主轴承座5和动涡盘2之间，其中动涡盘2端面与主轴承座5相抵接的边缘位置处也设有密封垫圈(可以是O型圈等)，而主轴承座5和转轴7之间有轴封，背压腔602与其余腔的连通则是通过通孔201、第二油路501和第三油路701实现的，使得气体和润滑油只能沿特定的路径行进，不会出现吸入的气体和压缩后的气体混合的情况产生。而低压腔603是为了临时存放吸入气体的，该处气压较低，吸入的气体可从主轴承座5边缘位置处开设的导气孔502流向压缩腔601。

如图14和15所示，气体在第一螺旋壁101和第二螺旋壁202之间的间隙通过时，偏心转动的动涡盘2使得第二螺旋壁202不断配合第一螺旋壁101将进入的气体压缩。由此第一螺旋壁101和第二螺旋壁202之间至少形成的第一压缩腔6011和第二压缩腔6012的容积大小会不断变化，其内的压力大小也会不断变化，其具体变化过程为：气体从首端203和第一螺旋壁101侧壁之间的间隙位置处进入压缩腔601时，首端203会逐渐向第一螺旋壁101的侧壁靠近贴合，将气体向压缩腔601中部位置推进，气体的压力也会由低压向高压变化，当气体来到第二压缩腔6012时，此时气体的压力相较于刚吸入低压腔603时的压力大，当将气体推进至压缩腔601中部位置时，此时气体形成高压，该处也为压力最高的位置。当气体从第二压缩腔6012向第一压缩腔6011被推进，直到第二压缩腔6012内的气体进入第一压缩腔6011时，第二压缩腔6012内的气压会下降，此时第二压缩腔6012内的压力是小于背压腔602的；当有气体在第二压缩腔6012内被压缩时，第二压缩腔6012内的压力是大于背压腔602的，上述两种都会使得第二压缩腔6012和背压腔602内的气压形成差值。

由此第二压缩腔6012内的通孔201的设置，当背压腔602内的气压低于第二压缩腔6012时，通孔201可将第二压缩腔6012内的压力引入一部分至背压腔602内，从而使得动涡盘2更靠近贴合静涡盘1，避免动涡盘2与静涡盘1两者分离过大导致压缩气体泄漏，降低压缩效率，因为该压缩机在实际工作中，静涡盘1和动涡盘2由于只是啮合配合的关系，二者本身没有其他的连接关系，因此可能会发生二者相互远离的情况，从而无法再对气体进行压缩，而从第二压缩腔6012引入到背压腔602内的压力可低压动涡盘2向静涡盘1靠近，从而防止静涡盘1和动涡盘2的相互远离，增加了一道保险。

另一方面，当背压腔602内的气压高于第二压缩腔6012内的压力时，通孔201的设置使得背压腔602内的润滑油可以流向第二压缩腔6012，从而对静涡盘1和动涡盘2啮合接触的部分进行润滑，减小摩擦；同时，当背压腔602内的气压低于第二压缩腔6012内的压力时，第二压缩腔6012内的润滑油也可通过通孔201回流至背压腔602中。其具体过程为：当第二压缩腔6012内的压力小于背压腔602时，气压会推动润滑油流向第二压缩腔6012内，而当第二压缩腔6012内的压力减小，小于背压腔602时，气压又会反推第二压缩腔6012内的润滑油回流至背压腔602内；其压力大小变化的原因，如上，润滑油在气压的推动下能在第二压缩腔6012和背压腔602内来回流动，增加了其流动性，也提高了润滑的效果。

而由于压缩机的型号，以及使用者需求的不同等原因，压缩机中第一螺旋壁101和第二螺旋壁202螺旋的圈数会有所不同，当二者螺旋的圈数更多时，二者侧壁之间会形成第三压缩腔6013甚至更多的压缩腔室，且这些压缩腔室都是沿着动涡盘2或者静涡盘1的径向方向排布，此时通孔201的位置仍设置在第二压缩腔6012内，其原因是：位于压缩腔601中部位置的第一压缩腔6011内的气压较高，会使得润滑油无法出现如上述所说的来回流动的情况，另一方面，如果将通孔201设置在第一压缩腔6011内，润滑油从背压腔602流向第一压缩腔6011内时，润滑油可能直接会从排气孔102流入到高压腔604，从而无法起到对静涡盘1和动涡盘2接触的部位进行润滑。

再一方面，如果将通孔201设置在靠近首端203的位置处，此时也是最外侧的压缩腔室，该位置一方面不便与背压腔602连通，从而无法将润滑油导引至压缩腔601内部，也无法将该位置的压缩腔室内的气压引入至背压腔602内；另一方面，靠近首端20位置形成的压缩腔室由于是将低压腔603(也即低压区)的气体刚引入到压缩腔601内进行压缩，此时该压缩腔室内的气压与低压区的气压相差不大，此时润滑油只能从背压腔602流至压缩腔601内，而无法回流，也就是无法提高润滑油的流动性，也无法提高润滑油的润滑效果。

只有将通孔201设置在动涡盘2上于背压腔602对应的位置处，并且通孔201所处的压缩腔室在压缩气体后需要具有大于背压腔602的压力，同时不能位于第一压缩腔6011内(也即最高压位置处)，这样才能实现润滑油在压缩腔601和背压腔602两个腔室的来回流动。

如图12和13所示，将通孔201紧邻第二螺旋壁202根部位置设置，是由于此位置位于第二螺旋壁202的螺旋型线上，此位置便于在生产前对于压缩腔室内压力的计算，因为压缩腔601内的压力有一部分需要通过通孔201引入到背压腔602内的，而通过通孔201需要引出多少的压力以及开设多少数量的通孔201是需要在生产前进行精确的计算。若是通孔201不设置在第二螺旋壁202的根部位置，虽然也能起到同样的效果，但在生产前会提高压力计算的繁琐程度，生产时也会增大加工的难度，开孔位置不便定位，而若是设置在第二螺旋壁202的根部位置，则沿其螺旋型线即可对开孔位置进行定位，十分的方便。

在气体流向压缩腔601内被压缩时，也会带动低压腔603内部的润滑油进入压缩腔601内，而在被压缩后流入到空腔402内时也是处于油气混合的状态，通常会在空腔402内设置油气分离装置，该装置也为本领域的常规技术手段，其结构在此也不作赘述，分离后的气体从出口排出，而润滑油则会留在空腔402，在重力的作用下向下流动积聚在空腔402的底部，由于空腔402内为高压区，气压会推动润滑油向第一油路401流动，再由第一油路401流向第二油路501、和背压腔602，背压腔602内的润滑油再分别向压缩腔601以及第三油路701流动，第三油路701又是与低压腔603连通，从而实现润滑油对静涡盘1、动涡盘2和主轴承座5都能润滑到。

其中，如图6所示，第二油路501的横截面积小于第一油路401的横截面积，且第一油路401的出口和第二油路501入口连通。由于空腔402为高压区，因此当高压气体推动润滑油流动时，会使得润滑油也具有压力，也会使得润滑油出现快速流动的现象，此时润滑油不仅润滑的效果较差，且快速流动后，各油路内没有润滑油形成的密封，高压气体会随着第一油路401、第二油路501、第三油路701以及通孔201重新回到背压腔602、低压腔603以及压缩腔601内，造成重复压缩，会降低压缩机工作的效率。

因此需要对流经润滑油进行节流，通过第一油路401和第二油路501横截面积不一的设置可使得润滑油再从第一油路401流向第二油路501时，流量会变小，从而达到节流的效果，由于该节流的作用使得空腔402内分离出来的润滑油不会快速流出，会在空腔402内暂时积聚，积聚的液面高度高于第一油路401的入口高度，从而形成液封，使得气体只能从空腔402的出口排出，无法从第一油路401和第二油路501回到压缩机内部。

为了进一步提高节流的效果，压缩机包括第一节流塞8a，第一节流塞8a至少部分位于第一油路401内，第一节流塞8a位于第一油路401出口位置处。润滑油在进入第一油路401时，第一节流塞8a就可预先对流经的润滑油进行节流，从而使得润滑油在进入第二油路501之前其流量就已经下降，再结合上第一油路401和第二油路501的配合可有效对润滑油进行节流。

另外，如图3所示，在一种实施方式中，第二油路501为一笔直通道，可竖直也可倾斜设置在主轴承座5，第二油路501的入口与第一油路401的出口连通，第二油路501的出口与背压腔602连通。

如图4所示，在另一实施方式中，第二油路501为开设在主轴承座5端面上的油槽，该油槽两端分别与第一油路401出口和背压腔602连通，以将第一油路401内流经的润滑油导入背压腔602内。

在又一实施方式中，如图5和6所示，第二油路501包括进油段5011和出油段5012，进油段5011入口与第一油路401的出口连通，出油段5012的出口与背压腔602连通，进油段5011的出口和出油段5012的入口连通。进油段5011和出油段5012之间形成有夹角，或者进油段5011和出油段5012的中轴线所在的直线形成夹角，该夹角优选为锐角，从而将第二油路501中润滑油的行进路线弯折，进一步的减缓油液流动的速度，达到节流的效果。

如图19-21所示，主轴承座5具有迎油面503和背油面504，主轴承座5具有凹台505；进油段5011贯通迎油面503和背油面504，出油段5012一端贯通背油面504，另一端贯通迎油面503或者凹台505的侧壁。此时进油段5011的出口与出油段5012的入口可以直接连通，也可以通过开设在主轴承座5上的连通槽5013连通，从而使得润滑油通过进油段5011流向连通槽5013，再由连通槽5013流向出油段5012。

其中，当进油段5011的出口和出油段5012的入口直接连通，并且位于主轴承座5内时，此时进油段5011的出口和出油段5012的入口位置处则无法再设置连通槽5013。

此外，所述压缩机还包括副轴承座9，所述转轴7部分安装于副轴承座9，所述转轴7具有连通孔702，所述副轴承座9与转轴7之间具有间隙，所述连通孔702与第三油路701连通，所述连通孔702至少部分与该间隙连通。该间隙可通过在副轴承座9上具有的轴承上开设缺口，从而使得润滑油能够润滑到轴承。

如图2所示，润滑油从背压腔602流向第三油路701时，由于连通孔702的设置，使得油液会先流入到副轴承座9及其具有的轴承，然后再流向低压腔603，由此可对副轴承座9也进行充分的润滑。

如图7-9所示，在其中一种实施方式中，压缩机具有回油通道103，静涡盘1还包括第一端板106，第一端板106和第一螺旋壁101相连，动涡盘2还包括第二端板204，第一螺旋壁101远离第一端板106的一端至少部分与第二端板204接触配合，回油通道103位于静涡盘1，回油通道103入口与空腔402连通，回油通道103出口位于第一螺旋壁101远离第一端板106的一端，回油通道103的出口能与压缩腔601连通。

其中接触配合可以是第一螺旋壁101远离第一端板106的一端与第二端板204直接接触，从而形成配合；也可以是在第一螺旋壁101远离第一端板106的一端设置密封垫圈等，密封垫圈沿着螺旋型线设置，从而使得第一螺旋壁101远离第一端板106的一端与第二端板204间接接触，也可以形成配合压缩气体。

由于气体的压缩主要是靠静涡盘1和动涡盘2的相互配合，因而此部位也是最易磨损的部位，而若是按照传统的方式，等空腔402内的润滑油流回低压腔603，再通过气体的流动混合润滑油进入压缩腔601进行润滑，由此润滑油不仅行进的路径较长，周期也较长，靠与低压气体混合后的润滑油进行润滑，由于压力较低，进入压缩腔601内的润滑油的油量也较少，润滑效果也会较差，尤其是在低温工况下，润滑油会变得更为粘稠，低压制冷气体无法完全带动润滑油充分流动，会导致关键部件润滑不充足。而本实施例中当高压气体混合着润滑油在空腔402内进行分离后，润滑油通过回油通道103由高压气体直接将润滑油及时快速地导入到压缩腔601内，进而对静涡盘1和动涡盘2相接触的地方进行充分的润滑。

如图8所示，静涡盘1和动涡盘2配合的过程中，动涡盘2中第二端板204的偏心转动使得回油通道103的出口与第二端板204间歇性接触，当二者相互接触时，回油通道103内的润滑油会流到第二端板204上，此时随着动涡盘2的不断转动压缩气体，也会带动润滑油在压缩腔601内流动，对静涡盘1和动涡盘2接触的地方充分润滑。当回油通道103的出口与第二端板204不接触时，润滑油则从回油通道103的出口流出，进而对静涡盘1与排气盖4接触的部位进行润滑。

在一种实施方式中，回油通道103为一直线通道，可水平或者倾斜的设于静涡盘1，对润滑油进行导引。

在另一种实施方式中，回油通道103至少包括回油段1031和节流段1032，回油段1031入口与空腔402连通，回油段1031的出口与节流段1032连通，节流段1032的出口位于第一螺旋壁101远离第一端板106的一端。

空腔402内部为高压区，气体的压力较大，进而从其中排出进入到回油通道103内的润滑油也具有一定的压力，同上，若是不对流经的润滑油减压，则会使得润滑油流经的速度加快，不仅导致润滑的效果较差，而且润滑油流动速度较快的话，回油通道103内没有润滑油形成的油封会使得空腔402内被压缩过的气体从回油通道103回流至压缩机内部，回流的气体会再次被压缩会造成重复压缩，降低压缩机的工作效率。

而回油段1031和节流段1032的设置，在回油段1031导入润滑油后，可由节流段1032对其进行节流减压，其中回油段1031和节流段1032之间具有弯折的流路，此时二者不位于同一直线上，从而在润滑油流经时对其进行减压节流。在一实施方式中，回油段1031沿静涡盘1的轴向方向设于静涡盘1，而节流段1032则沿静涡盘1的径向方向设于静涡盘1，并且回油段1031和节流段1032相互连通，此时由于加工方式的原因，节流段1032的入口需要位于静涡盘1的侧壁上才能方便加工，但由于静涡盘1的侧壁与排气盖4内壁抵接，因而从回油段1031流经的润滑油有一部分可从节流段1032的入口流出；对静涡盘1和排气盖4接触的部位进行润滑；由于此时节流段1032是沿静涡盘1径向设置的，因此第一螺旋壁101远离第一端板106的一端上需要再开设油孔连通节流段1032，这样才能使得润滑油回流到静涡盘1和动涡盘2之间。

其中，回油段1031和节流段1032之间弯折流路的角度可以为钝角也可以为锐角，其中锐角的节流减压效果最好，但加工难度较大，而上述所说的回油段1031和节流段1032之间弯折流路呈直角时，此时不仅加工方便，减压节流的效果相较于钝角也更好。

如图8和10-11所示，另外，压缩机具有回油槽1033，回油槽1033位于第一螺旋壁101远离第一端板106的一端，回油槽1033与节流段1032的出口连通。在第一螺旋壁101与第二端板204抵接配合时，回油槽1033可临时容纳更多从节流段1032出口流出的润滑油，从而增加流入静涡盘1和动涡盘2之间的润滑油的量。

其中，回油槽1033远离节流段1032出口的这一端，在第一螺旋壁101与第二端板204抵接配合时，可连通于静涡盘1和动涡盘2之间形成的压缩腔601，此时润滑油可直接进入到压缩腔601内，随着动涡盘2的转动对腔内各个部位进行润滑，润滑油也会在回油槽1033内形成油封，不会使得压缩的气体泄漏。

在一实施方式中，第一螺旋壁101具有靠近回油通道103的第一端104和远离回油通道103的第二端105，回油槽1033呈弧状从第一端104向第二端105延伸。

回油槽1033从第一端104向第二端105的延伸，也即从静涡盘1的较低位置向较高位置延伸，从而将润滑油也送至较高位置处，润滑油在自身重力的作用下会向下流动，再结合动涡盘2的不断转动带动润滑油的流动，大大提高了润滑的效果。

另外，空腔402具有储油区4022，回油段1031的入口与储油区4022连通；压缩机具有排气管4023，排气管4023与空腔402连通，回油段1031的入口位于空腔402远离排气管4023的一侧。

回油段1031包括导油通道403和缓流通道10311，导油通道403位于排气盖4，缓流通道10311位于静涡盘1；导油通道403的入口与储油区4022连通，导油通道403的出口与缓流通道10311的入口连通，缓流通道10311的出口与节流段1032的入口连通。

压缩机包括主轴承座5，压缩机具有低压腔603以及导油腔605，导油腔605位于主轴承座5和静涡盘1之间；在静涡盘1径向方向上，导油腔605位于压缩腔601的外侧，导油腔605与低压腔603连通；主轴承座5具有导气孔502，导气孔502连通导油腔605和低压腔603。

经空腔402内的油气分离装置对润滑油分离后，润滑油在重力的作用下向下方流动临时容纳于储油区4022，然后再由导油通道403将润滑油导入回油通道103内，再由节流段1032的出口流出，随着第一螺旋壁101和第二端板204的接触配合，节流段1032的入口会间歇性露出，当节流段1032的入口露出时，润滑油会从节流段1032入口流入到导油腔605，导气孔502将临时贮存在导油腔605内的润滑油导引至低压腔603内。

如图16-18所示，将回油段1031的入口设置在远离排气管4023的一侧可使得储油区4022内积聚的润滑油浸没回油段1031的入口，从而形成油封，防止空腔402内被压缩的气体从回油段1031泄漏回低压腔603内，出现重复压缩的现象。

其中，缓流通道10311的横截面积小于导油通道403的横截面积，压缩机包括第二节流塞8b，第二节流塞8b至少部分位于导油通道403内。缓流通道10311的横截面积小于导油通道403的横截面积可减小流经的润滑油的油量，再结合第二节流塞8b可对润滑油进行有效的节流减压，进而使得分离下来的润滑油能够临时积聚在空腔402内，并且使得润滑油具有高出回油段1031入口的液面高度。

在一实施方式中，由节流段1032进入到压缩腔601内的润滑油可从通孔201流入到背压腔602中，对主轴承座5以及主轴承座5和动涡盘2之间接触的部位进行润滑。

空腔402内的润滑油不仅可以从回油通道103流入到静涡盘1和动涡盘2之间，还流经第一油路401、第二油路501以及第三油路701对静涡盘1、动涡盘2，主轴承座5、副轴承座9需要润滑的部位都能进行润滑，对润滑油的合理分配可大大降低各部件的磨损。

如图22-27所示，压缩机还包括分油管408，分油管408安装于排气盖4，如图1和22所示，其中空腔402包括分离段410和储油段411，分油管408至少部分位于分离段410内；排气盖4具有排气管4023和封堵孔道409，在分油管408轴线方向上，排气管4023与封堵孔道409分别位于空腔402相反两侧；压缩机包括封堵部414，封堵部414至少部分位于封堵孔道409内，封堵部414封堵所述空腔402的一侧，储油段411相对分离段410更靠近封堵部414。

在对空腔402加工时，沿着分油管408的轴线方向，分别从两侧加工，形成的排气管4023用于将高压气体导出，封堵孔道409可用于对空腔402内部的检修和保养，排气管4023和封堵孔道409位于不同侧，使得封堵孔道409与第一油路401和导油通道403靠近，由此封堵孔道409还可在有杂质堵塞在第一油路401和导油通道403时及时进行清理疏通。然后再将分油管408从排气管4023安装到空腔402内，并将分油管408的至少部分伸入到分离段410内，使得分离段410内含有润滑油的气体能够通过分油管408的过滤实现分离，分离后的润滑油可以从分油管408外壁以及空腔402的内壁临时积聚到储油区4022。

如图22-23和图26-27所示，其中，排气管4023与空腔402连通，分离段410的孔径大于排气管4023的孔径，排气管4023具有环挡部412，分油管408具有抵接部413，沿着分油管408轴线方向，抵接部413与环挡部412相抵。

分离段410相较于排气管4023具有更大的孔径可使得分油管408部分伸入到分离段410内时，分离段410的内壁和分油管408的外壁之间仍具有较大的间隔，进而使得高压气体从该间隔中通过时不会发生压力的损失。若是分离段410的孔径和排气管4023的孔径一样或者更小，当分油管408安装后，分油管408外壁和分离段410内壁之间的间隔会变小，当高压气体从该间隔进入到空腔402内时，会发生压力的损失。从相反两侧开口加工空腔402，可便于加工分离段410和排气管4023，若是只从排气管4023那一侧开口加工，则分离段410的孔径很难加工得比排气管4023的孔径大，而从两侧加工，不仅便于精确控制分离段410的孔径大于排气管4023，封堵孔道409也使得空腔402多了一个检修口。

分油管408是可拆卸安装在空腔402内的，抵接部413抵接在环挡部412上，二者的抵接实现限位，并且分油管408部分伸入到分离段410内。

另外，压缩机具有孔洞4021，孔洞4021连通高压腔604和空腔402；在分油管408轴线方向上，分油管408位于分离段410内的部分与环挡部412之间的最大距离大于孔洞4021与环挡部412之间的最大距离。

经静涡盘1和动涡盘2配合压缩后的气体会临时贮存在高压腔604内，然后再通过孔洞4021流入到空腔402内，而分油管408位于分离段410内的部分与环挡部412之间的最大距离大于孔洞4021与环挡部412之间的最大距离可使得分油管408的端部远离孔洞4021，这样当气体进入空腔402内时，气体会先沿着空腔402的轴线方向向储油区4022移动，然后再向分油管408端部移动进行油气分离后导出。由此混合着润滑油的气体有先向储油区4022移动的动作，移动后气体由于会从分油管408端部导出，再配合上润滑油自身重力的作用，大大提高油气分离的效果，并且从孔洞4021进入的气体也会接触到空腔402内壁和分油管408的外壁，因此也会黏附一些润滑油，也间接提高了油气分离的效果，黏附下来的润滑油会顺着侧壁滑落至储油区4022临时贮存。

在一实施方式中，孔洞4021位于分离段410。孔洞4021可直接开设在分离段410的侧壁上。

其中，孔洞4021位于分离段410靠近排气管4023的位置处。孔洞4021越靠近排气管4023也即越远离分油管408位于分离段410内的端部，这样气体在进入空腔402后，其行进的路程会更长，分油管408的外壁以及分离段410的内壁会黏附更多的润滑油，更有利于油气的分离。若是孔洞4021与分油管408位于分离段410内的端部靠得较近，则进入的气体会立即从该分油管408端部导出，由此分油管408分离润滑油和高压气体的效果会变差。

在另一实施方式中，如图16和26所示，排气盖4具有延伸部416，延伸部416位于分离段410，孔洞4021位于延伸部416，在孔洞4021的轴线方向上，分油管408的外壁和空腔402的内壁之间的位置与孔洞4021的至少部分相对。

此时当有气体从孔洞4021进入到空腔402内时，气体不会直接与分油管408接触，而是从分油管408的外壁和空腔402的内壁之间进入，并且顺着分油管408的外壁和空腔402的内壁之间形成螺旋进气，在此进气方式下，润滑油会在离心力的作用下被甩到空腔402的内壁上，也进一步提高了油气分离的效果。

如图16所示，排气盖4具有内环壁406和内端壁407，空腔402至少部分位于内端壁407，空腔402两端贯穿排气盖4。

其中，空腔402可以部分位于排气盖4的内端壁407上，也可以全部位于内端壁407内，但无论采取哪种方式，空腔402的两端都要贯穿排气盖4，以便与排气管4023和封堵孔道409连通。

在一实施方式中封堵部414与封堵孔道409螺纹配合。通过封堵部414封堵封堵孔道409，不仅便于安装，也方便进行检修和保养。

在另一实施方式中，封堵部414与封堵孔道409焊接配合。

如图1所示，排气盖4具有安装部417，安装部417具有安装孔418，所述排气管4023至少部分位于安装部417。安装部417是为了便于排气管4023与外部设备连通时提供连接的点位，也便于外部设备与排气管4023的对准。

另外，在一实施方式中，如图22-25所示，压缩机还包括密封件10和弹性件11，密封件10位于静涡盘1的外侧壁与排气盖4的内壁之间，静涡盘1具有排气孔102，外侧壁位于第一螺旋壁101远离排气孔102的位置处，弹性件11位于静涡盘1远离动涡盘2的一侧与排气盖4之间，弹性件11与静涡盘1和排气盖4抵接配合。

在静涡盘1和动涡盘2相互配合压缩制冷气体的过程中，也会有液态的制冷剂进入到压缩腔601内，但由于液体的不可压缩性，此时压缩腔内会具有较大的压力，而弹性件11的设置可使得静涡盘1在其轴向方向进行移动，从而使得静涡盘1和动涡盘2之间分开，对液态制冷剂进行泄压，

当压力变小后，弹性件11又可抵压静涡盘1向动涡盘2靠近贴合，继续对气体进行压缩。

如图23所示，弹性件11直接与静涡盘1和排气盖4抵接，当压缩腔601内的压力过大时，弹性件11能够快速反应对静涡盘1在其轴向方向上进行避让，或者当压缩腔601内过大的压力泄去后，弹性件11也可以快速反应抵压静涡盘1贴合到动涡盘2。由于高压腔604是位于静涡盘1和排气盖4之间的，为了保证高压腔604的密封性，传统的密封方式是在静涡盘1和排气盖4之间设置密封件10，但由此存在的问题在于，当静涡盘1发生移动时，静涡盘1和排气盖4之间的密封性能失效，无法始终保持良好的密封。而本实施方式中，将密封件10(密封件10可以是O型圈)设置在静涡盘1外侧壁和排气盖4内壁之间，此时由于静涡盘1外侧壁至少部分是位于排气盖4内的，而排气盖4内壁在轴向方向上具有长度，可始终保持密封件10处于静涡盘1外侧壁和排气盖4内壁之间，即使静涡盘1发生轴向移动，也不会出现密封失效的情况。仅通过弹性件11和密封件10就可实现高压腔604的密封性，同时使得静涡盘1具有轴向柔性，可以沿其轴向方向移动，结构更加简单，安装也更加方便，实用性更广。

其中，排气盖4具有内抵部404，第一端板106具有容纳槽107，沿着静涡盘1的轴线方向，容纳槽107至少部分与内抵部404相对，弹性件11至少部分位于该容纳槽107内，弹性件11与内抵部404和静涡盘1抵接配合。

内抵部404一方面可提供静涡盘1抵接的点位，另一方面，也使得静涡盘1和排气盖4之间形成高压腔604。容纳槽107的设置也便于弹性件11的安装，并且容纳槽107对弹性件11也有限位的作用，使其在工作状态下也不会出现位置偏移的情况，避免弹性件11无法发挥作用。

容纳槽107位于远离第一端板106的中心位置处，排气盖4具有内环壁406和内端壁407，内抵部404位于内环壁406。这样设置的话，当容纳槽107内的弹性件11与排气盖4内壁抵接时会更加的稳定，受力也更加均匀。若是将容纳槽107布置在靠近第一端板106的中心位置处时，若是压缩腔601内的压力过大，静涡盘1抵压向排气盖4，此时弹性件11可能会出现偏向一侧的变形，从而导致静涡盘1出现受力不均匀的情况出现；比如静涡盘1端面一侧抵接到排气盖4内壁时，静涡盘1端面另一侧却还没有接触到排气盖4内壁，由此加剧静涡盘1的磨损。

其中弹性件11为波形弹簧垫圈，在另一实施方式中，压缩机包括第一耐磨片，第一耐磨片位于弹性件11与排气盖4内壁之间，弹性件11通过第一耐磨片与排气盖4间接抵接，可防止二者之间出现磨损。在又一实施例中，压缩机包括第二耐磨片，第二耐磨片位于弹性件11和静涡盘1之间，第二耐磨片位于容纳槽107内；以防止弹性件11和静涡盘1之间出现的磨损。第一耐磨片和第二耐磨片的材质均为钢材。

如图23-25所示，内抵部404包括凸台405，凸台405具有凸台周壁4051，第一螺旋壁101具有静盘周壁108，密封件10与静盘周壁108和凸台周壁4051密封接触，静盘周壁108具有密封槽110，密封件10至少部分位于密封槽110内。

凸台周壁4051在轴向方向上具有长度，静涡盘1在其轴向方向上的移动范围均落在凸台周壁4051的面上，因此当静涡盘1发生位移时，密封件10可始终抵接在密封槽110内和凸台周壁4051上，始终保持高压腔604的密封，不会使得高压腔604内的高压气体泄漏到低压腔603内。

如图23-25所示，凸台405还具有第一限位部4052，第一限位部4052与凸台周壁4051相接；第一螺旋壁101还具有第二限位部109，第二限位部109与静盘周壁108相接，第一限位部4052用于对第二限位部109在静涡盘1轴向方向上进行限位。

在压缩机非工作状态下，弹性件11抵压静涡盘1贴合动涡盘2，此时第一限位部4052与第二限位部109具有间隔，当静涡盘1与动涡盘2配合压缩时，当压缩腔601内的压力过大时，此时静涡盘1可在其轴向方向上移动，该间隔提供了静涡盘1位移的空间，此时第一限位部4052可对静涡盘1进行限位，防止其位移过大，与动涡盘2完全脱离。而当过大的压力泄去后压力减小时，弹性件11则又抵压静涡盘1回复至开始的状态，保证气体压缩的正常进行。

其中，密封槽110位于第一螺旋壁101靠近高压腔604的位置处。密封槽110设置在靠近高压腔604的第一螺旋壁101外侧壁位置处，可减小高压腔604的容积，若是密封槽110位于远离高压腔604的位置处，则此时高压腔604的容积也会随着密封槽110的远离而增大，若是高压腔604的容积过大，则也会影响到被压缩后的气体的压力。

另外，如图24-25所示，压缩机包括螺栓，主轴承座5和排气盖4通过螺栓连接；静涡盘1具有限位槽111，螺栓至少部分位于限位槽111内。由于静涡盘1与排气盖4仅通过弹性件11的抵压，静涡盘1与动涡盘2也是只有啮合的关系，而在实际工作条件下，是需要保持静涡盘1在其径向以及圆周方向上保持相对固定的，而通过限位槽111与螺栓的配合可使得静涡盘1在其径向和圆周方向上都保持固定。并且螺栓不仅用于对静涡盘1的限位，还可用于连接主轴承座5和排气盖4。不会增加额外零部件的使用。

以上实施例仅用于说明本申请而并非限制本申请所描述的技术方案，对本说明书的理解应该以所属技术领域的技术人员为基础，例如对“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”等方向性的描述，仅用于描述物件之间的关系，非实质性限定，“多个”，是指至少两个以上。

尽管本说明书参照上述的实施例对本申请已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本申请进行修改或者等同替换，而一切不脱离本申请的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本申请的权利要求范围内。

Claims (10)

1.一种压缩机，其特征在于，包括静涡盘(1)、动涡盘(2)、壳体(3)、排气盖(4)、主轴承座(5)以及转轴(7)；所述静涡盘(1)和动涡盘(2)配合，所述压缩机具有压缩腔(601)、背压腔(602)和低压腔(603)，所述压缩腔(601)位于静涡盘(1)和动涡盘(2)之间，所述背压腔(602)位于主轴承座(5)和动涡盘(2)之间，所述低压腔(603)位于壳体(3)与主轴承座(5)之间；

其中，所述排气盖(4)具有第一油路(401)，所述主轴承座(5)具有第二油路(501)，所述第一油路(401)与第二油路(501)相连通，所述第二油路(501)与背压腔(602)连通；所述转轴(7)与主轴承座(5)相配合，所述转轴(7)具有第三油路(701)，所述第三油路(701)连通背压腔(602)和低压腔(603)；所述动涡盘(2)具有通孔(201)，所述通孔(201)连通压缩腔(601)和背压腔(602)。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述静涡盘(1)包括第一端板(106)和第一螺旋壁(101)，所述动涡盘(2)包括第二端板(204)和第二螺旋壁(202)，所述通孔(201)贯通第二端板，所述通孔(201)位于紧邻第二螺旋壁(202)的根部位置处。

3.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于，所述压缩腔(601)包括第一压缩腔(6011)和第二压缩腔(6012)，所述第一压缩腔(6011)位于压缩腔(601)的中心位置处，所述第二压缩腔(6012)紧邻第一压缩腔(6011)的外侧，所述通孔(201)与第二压缩腔(6012)连通。

4.根据权利要求3所述的压缩机，其特征在于，所述第二螺旋壁(202)具有远离压缩腔(601)中心位置的首端(203)，当所述首端(203)与第一螺旋壁(101)抵接时，所述压缩腔(601)包括第三压缩腔(6013)，第三压缩腔(6013)位于第二压缩腔(6012)的外侧。

5.根据权利要求3所述的压缩机，其特征在于，所述排气盖(4)与静涡盘(1)相接；所述压缩机具有高压腔(604)，所述高压腔(604)位于排气盖(4)和静涡盘(1)之间；所述第一端板(106)具有排气孔(102)，所述排气孔(102)连通第一压缩腔(6011)和高压腔(604)，所述排气盖(4)具有空腔(402)，所述空腔(402)与高压腔(604)连通，所述第一油路(401)的进口与空腔(402)连通。

6.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述第二油路(501)的横截面积小于第一油路(401)的横截面积，且第一油路(401)的出口和第二油路(501)进口连通。

7.根据权利要求6所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机包括第一节流塞(8a)，所述第一节流塞(8a)至少部分位于第一油路(401)内，所述第一节流塞(8a)至少部分位于第一油路(401)的出口位置处。

8.根据权利要求6所述的压缩机，其特征在于，所述第二油路(501)包括进油段(5011)和出油段(5012)，所述进油段(5011)进口与第一油路(401)的出口连通，所述出油段(5012)的出口与背压腔(602)连通，所述进油段(5011)的出口和出油段(5012)的进口连通。

9.根据权利要求8所述的压缩机，其特征在于，所述主轴承座(5)具有迎油面(503)和背油面(504)，所述主轴承座(5)具有凹台(505)；所述进油段(5011)贯通迎油面(503)和背油面(504)，所述出油段(5012)一端贯通背油面(504)，另一端贯通迎油面(503)或者凹台(505)的侧壁。

10.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括副轴承座(9)，所述转轴(7)部分安装于副轴承座(9)，所述转轴(7)具有连通孔(702)，所述副轴承座(9)与转轴(7)之间具有间隙，所述连通孔(702)与第三油路(701)连通，所述连通孔(702)至少部分与该间隙连通。