CN116855662A - 高炉炉底炭砖温度异常处理方法、装置、设备及介质 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高炉炉底炭砖温度异常处理方法、装置、设备及介质，属于高炉炼铁技术领域。该方法包括：获取高炉炉底监测点的历史温度数据和当前温度数据，历史温度数据至少包括设定历史时间段内高炉炉底监测点在正常温度下的平均温度值、最高温度值和最低温度值；根据历史温度数据和当前温度数据，判断监测点的温度是否异常，以及确定监测点的异常状态；根据异常状态确定异常原因，不同的异常状态对应不同的异常原因；根据异常原因，生成处理建议，以使操作人员根据处理建议执行对应的操作。该方法可以快速准确地判定炉底监测点温度数据中的异常情况，使得操作人员及时对异常情况进行处理，降低设备的安全隐患。
Description
技术领域
本发明涉及高炉炼铁技术领域，尤其涉及一种高炉炉底炭砖温度异常处理方法、装置、设备及介质。
背景技术
高炉要实现高效生产，首先要能够稳定长寿，高炉炉缸炉底状态是高炉稳定长寿的关键，尤其是炉役后期的高炉。实际生产中，在高炉的炉役后期，由于高炉炉缸炉底炭砖热电偶监测设备老化，经常会出现热电偶温度数据异常的现象，如果不及时发现和处理，则可能会导致以该热电偶的温度为基础的判断出错，甚至会出现安全隐患。
目前，高炉操作人员和维护人员主要是通过人工检查观测的方式确认炉底炭砖温度是否发生异常，并判断发生异常的原因，从而做出下一步操作计划。但是，由于测温点太多，高炉操作人员和维护人员仅通过人工确认的方式是难以及时并完整地观测到这类异常情况，且高炉操作人员和维护人员大多是凭经验确定各个测温点的温度是否异常，这对高炉操作人员和维护人员的经验要求较高，且容易导致温度异常判断的结果不准确。所以，需要一种检测手段来快速准确地判定炉底炭砖温度数据中的异常情况。
发明内容
鉴于上述问题，提出了本发明以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的一种高炉炉底炭砖温度异常处理方法、装置、设备及介质，该方法可以快速准确地判定炉底监测点温度数据中的异常情况，使得操作人员完整的了解异常情况，及时对异常情况进行处理，降低设备的安全隐患，提高高炉的寿命。
第一方面，本发明提供了一种高炉炉底炭砖温度异常处理方法，所述方法包括：
获取高炉炉底监测点的历史温度数据和当前温度数据，所述历史温度数据至少包括设定历史时间段内所述高炉炉底监测点在正常温度下的平均温度值、最高温度值和最低温度值；
根据所述历史温度数据和所述当前温度数据，判断所述监测点的温度是否异常，以及确定所述监测点的异常状态；
根据所述异常状态确定异常原因，不同的所述异常状态对应不同的所述异常原因；
根据所述异常原因，生成处理建议，以使操作人员根据所述处理建议执行对应的操作。
可选的，所述根据所述历史温度数据和所述当前温度数据，判断所述监测点的温度是否异常，以及确定所述监测点的异常状态，包括：
确定所述当前温度数据中的当前温度值；
确定所述当前温度值与所述平均温度值的第一比值、所述当前温度值与所述最高温度值的第二比值、以及所述当前温度值与所述最低温度值的第三比值；
根据所述当前温度值、所述第一比值、所述第二比值和所述第三比值，判断所述监测点的温度是否异常，以及确定所述监测点的异常状态。
可选的，所述根据所述当前温度值、所述第一比值、所述第二比值和所述第三比值，判断所述监测点的温度是否异常，以及确定所述监测点的异常状态，包括：
当所述当前温度值为零或为空时，判断所述监测点的温度采样异常，记为第一异常状态；
当所述第一比值大于第一比值阈值，或所述第二比值大于第二比值阈值时，判断所述监测点的温度过高，记为第二异常状态；
当所述第三比值小于第三比值阈值，或所述第一比值小于第四比值阈值时，判断所述监测点的温度过低，记为第三异常状态。
可选的，所述方法还包括：
筛选出高炉炉底同一高度同一周向不同径向的多个监测点的当前温度值；
确定第一监测点至炉底中心点的第一径向距离，所述第一监测点为所述多个监测点中温度未处于所述第一异常状态或所述第二异常状态的点；
确定第二监测点至炉底中心点的第二径向距离，所述第二监测点为所述多个监测点中的任意一个监测点；
根据所述第一监测点和所述第二监测点的所述当前温度值、以及所述第一径向距离和所述第二径向距离，判断所述第二监测点的温度是否异常，以及确定所述第二监测点的所述异常状态。
可选的，所述根据所述第一监测点和所述第二监测点的所述当前温度值、以及所述第一径向距离和所述第二径向距离，判断所述第二监测点的温度是否异常，以及确定所述第二监测点的所述异常状态，包括:
确定所述第一监测点的第一当前温度值和所述第二监测点的第二当前温度值；
当所述第一当前温度值大于所述第二当前温度值且所述第一径向距离大于所述第二径向距离时，判断所述第二监测点的温度过低，并记为第四异常状态。
可选的，所述根据所述异常状态确定异常原因，包括：
当所述异常状态为所述第一异常状态时，确定异常原因为所述监测点的通讯异常或所述监测点处的热电偶损坏；
当所述异常状态为所述第二异常状态时，确定所述异常原因为所述监测点处有串煤气现象或所述监测点对应的炭砖热面受到侵蚀；
当所述异常状态为所述第三异常状态或所述第四异常状态时，确定所述异常原因为所述监测点处的热电偶损坏。
可选的，所述方法还包括：
获取高炉炉底同一高度同一周向不同径向热电偶损坏的所述监测点的数量；
当所述数量大于等于设定数量阈值时，建议操作人员增加新的所述热电偶。
第二方面，本发明提供了一种高炉炉底炭砖温度异常处理控制装置，所述装置包括：
温度获取模块，用于获取高炉炉底监测点的历史温度数据和当前温度数据，所述历史温度数据至少包括设定历史时间段内所述高炉炉底监测点在正常温度下的平均温度值、最高温度值和最低温度值；
异常状态确定模块，用于根据所述历史温度数据和所述当前温度数据，判断所述监测点的温度是否异常，以及确定所述监测点的异常状态；
异常原因确定模块，用于根据所述异常状态确定异常原因，不同的所述异常状态对应不同的所述异常原因；
处理建议生成模块，用于根据所述异常原因，生成处理建议，以使操作人员根据所述处理建议执行对应的操作。
可选的，异常状态确定模块包括：
当前温度值确定单元，用于确定所述当前温度数据中的当前温度值；
比值确定单元，用于确定所述当前温度值与所述平均温度值的第一比值、所述当前温度值与所述最高温度值的第二比值、以及所述当前温度值与所述最低温度值的第三比值；
异常状态确定单元，用于根据所述当前温度值、所述第一比值、所述第二比值和所述第三比值，判断所述监测点的温度是否异常，以及确定所述监测点的异常状态。
可选的，异常状态确定单元还用于：
当所述当前温度值为零或为空时，判断所述监测点的温度采样异常，记为第一异常状态；
当所述第一比值大于第一比值阈值，或所述第二比值大于第二比值阈值时，判断所述监测点的温度过高，记为第二异常状态；
当所述第三比值小于第三比值阈值，或所述第一比值小于第四比值阈值时，判断所述监测点的温度过低，记为第三异常状态。
可选的，所述装置还包括：
温度筛选模块，用于筛选出高炉炉底同一高度同一周向不同径向的多个监测点的当前温度值。
第一径向距离确定模块，用于确定第一监测点至炉底中心点的第一径向距离，所述第一监测点为所述多个监测点中温度未处于所述第一异常状态或所述第二异常状态的点；
第二径向距离确定模块，用于确定第二监测点至炉底中心点的第二径向距离，所述第二监测点为所述多个监测点中的任意一个监测点；
第二监测点异常判断模块，用于根据所述第一监测点和所述第二监测点的所述当前温度值、以及所述第一径向距离和所述第二径向距离，判断所述第二监测点的温度是否异常，以及确定所述第二监测点的所述异常状态。
可选的，第二监测点异常判断模块还用于:
确定所述第一监测点的第一当前温度值和所述第二监测点的第二当前温度值；
当所述第一当前温度值大于所述第二当前温度值且所述第一径向距离大于所述第二径向距离时，判断所述第二监测点的温度过低，并记为第四异常状态。
可选的，异常原因确定模块还用于：
当所述异常状态为所述第一异常状态时，确定异常原因为所述监测点的通讯异常或所述监测点处的热电偶损坏；
当所述异常状态为所述第二异常状态时，确定所述异常原因为所述监测点处有串煤气现象或所述监测点对应的炭砖热面受到侵蚀；
当所述异常状态为所述第三异常状态或所述第四异常状态时，确定所述异常原因为所述监测点处的热电偶损坏。
可选的，所述装置还包括：
热电偶增加模块，用于获取高炉炉底同一高度同一周向不同径向热电偶损坏的所述监测点的数量；当所述数量大于等于设定数量阈值时，建议操作人员增加新的所述热电偶。
第三方面，本发明提供了一种电子设备，包括：存储器和处理器，所述存储器和所述处理器之间互相通信连接，所述存储器中存储有计算机指令，所述处理器通过执行所述计算机指令，从而执行如第一方面所述的方法。
第四方面，本发明提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机指令，所述计算机指令用于使所述计算机执行如第一方面所述的方法。
本发明实施例中提供的技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本发明实施例提供的一种高炉炉底炭砖温度异常处理方法、装置、设备及介质，可以根据高炉炉底监测点的历史温度数据和当前温度数据，判断监测点的温度是否异常，以及确定监测点的异常状态，其中历史温度数据至少包括设定历史时间段内监测点在正常温度下的平均温度值、最高温度值和最低温度值；然后根据监测点的异常状态可以分析出温度的异常原因，根据温度的异常原因可以自动生成对应的处理建议，以使操作人员进行下一步针对温度异常处理的操作。该方法可以快速准确地判定炉底监测点温度数据中的异常情况，使得操作人员完整的了解异常原因，及时对异常情况进行处理，降低设备的安全隐患，提高高炉的寿命。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：
图1是本发明实施例提供的一种高炉炉底炭砖温度异常处理方法的流程图；
图2是本发明实施例提供的一种高炉炉底炭砖温度异常处理装置的结构框图。
具体实施方式
为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请实施方式作进一步地详细描述。
首先，对本发明实施例涉及的应用场景进行简单介绍：
高炉是一种将铁矿石还原为铁水的大型密闭连续式反应器，其内部一直是气、固、液多相共存。世界上绝大部分铁水是通过高炉冶炼，但高炉目前仍是最复杂反应器之一，其冶炼过程复杂，内部的状态难以直接监测，对其内部状态的判断一直是高炉冶炼工艺研究的重点和难点，通过科学的方法和量化的检测数据，对高炉冶炼过程状态进行分析和计算对于高炉高效生产十分重要。
高炉要实现高效生产，首先要能够稳定长寿，高炉炉缸炉底状态是高炉稳定长寿的关键，尤其是炉役后期的高炉。高炉炉缸炉底位于高炉下部，炉缸侧壁和炉底由炭砖砌筑而成，炭砖之间安装有测温热电偶。高炉生产时炉缸内部是液态的铁水和炉渣，良好的高炉炉缸状态是既要活跃，以保证铁水和炉渣的流动，又不能出现高炉炉缸侧壁和炉底侵蚀严重或者炭砖缝隙串煤气等安全风险。而高炉炉缸状态主要是通过高炉炉缸炉底炭砖的温度来判断。
有不少技术人员研究了通过高炉炉缸炉底炭砖的温度，来判断炉缸状态的方法。但是，实际生产中，在高炉的炉役后期，由于高炉炉缸炉底炭砖热电偶监测设备老化，经常会出现通讯中断以及热电偶线路受腐蚀、熔断、短接等情况，导致热电偶温度数据不准，如果不能及时发现和处理，则可能导致以热电偶温度为基础的判断出错，甚至会埋下安全隐患。
目前，高炉操作人员和维护人员通过人工方式确认炉底炭砖温度是否发生异常，并判断发生异常的原因，从而做出下一步操作计划。但是，由于测温点太多，高炉操作人员和维护人员仅通过人工确认的方式是难以及时并完整地观测到这类异常情况。所以，需要一种检测手段来快速准确地判定炉底炭砖温度数据中的异常情况。
为了解决上述问题，本申请提供了一种高炉炉底炭砖温度异常处理方法，可以快速准确地判定炉底监测点温度数据中的异常情况，使得操作人员完整的了解异常情况，及时对异常情况进行处理，降低设备的安全隐患，提高高炉的寿命。
接下来，将结合附图对本发明实施例提供的高炉炉底炭砖温度异常处理方法进行详细介绍。
图1是本发明实施例提供的一种高炉炉底炭砖温度异常处理方法的流程图，如图1所示，该方法包括：
步骤S110、获取高炉炉底监测点的历史温度数据和当前温度数据。
其中，历史温度数据至少包括设定历史时间段内高炉炉底监测点在正常温度下的平均温度值、最高温度值和最低温度值。
在本实施例中，可以通过与高炉数据库建立连接，从高炉数据库中读取高炉炉底所有的监测点的历史温度数据，并实时读取所有监测点的当前温度数据。
在本实施例中，可以在高炉炉底的不同高度不同周向设置多个监测点，同一高度同一周向的监测点为一个监测组，每组监测点的数量和具体位置可以根据实际情况进行设置。例如，在炉底设置8个高度12个周向的315个监测点，共96个监测组，每组对应2至5个不同径向位置的监测点。其中，监测点的温度由布置在高炉炉底炭砖之间的热电偶进行采集，每个监测点都设有点位号，可以根据点位号确定监测点的位置。当某个监测点的温度异常时，根据点位号则可以快速定位异常监测点的位置，帮助操作人员及时准确的对异常监测点进行处理。
其中，实时数据的读取频次可以根据实际情况进行设定，例如，设置为一分钟每次。
步骤S120、根据历史温度数据和当前温度数据，判断监测点的温度是否异常，以及确定监测点的异常状态。
在本实施例中，可以根据历史温度数据和当前温度数据建立炉底温度数据库，在炉底温度数据库中新建实时温度表、平均温度表、最高温度表、最低温度表和温度异常标记表。
其中，实时温度表用于存储当前温度数据中的当前温度值和对应的点位号；平均温度表用于存储历史温度数据中正常温度的平均值；最高温度表用于存储历史温度数据中正常温度中的最高温度值和对应的点位号；最低温度表用于存储历史温度数据中正常温度中的最低温度值和对应的点位号；温度异常标记表用于存储监测点的标记值，当监测点的温度正常时，温度异常标记表中对应的标记值为0，当监测点的温度异常时，标记值可以为0以外的其他数值，例如1、2等。
可选的，步骤S120包括：
第一步、确定当前温度数据中的当前温度值，以及当前温度值与平均温度值的第一比值，当前温度值与最高温度值的第二比值，当前温度值与最低温度值的第三比值。
在本实施例中，通过第一比值、第二比值和第三比值可以更加准确的反应监测点当前温度的变化情况。
示例性的，可以从历史温度数据中，筛选出设定时间点前的设定时间段的每个监测点的历史温度值，根据每个监测点历史温度值可以得到每个监测点的平均温度值、最高温度值和最低温度值，然后计算第一比值、第二比值和第三比值。其中，设定时间点可以是当前时间的24小时前的时间点，设定时间段为一年，以使得到的平均温度值、最高温度值和最低温度值更准确，以防异常监测点的温度对这三个温度值的影响。
第二步、根据当前温度值、第一比值、第二比值和第三比值，判断监测点的温度是否异常，以及确定监测点的异常状态。
可选的，第二步包括：
当前温度值为零或为空时，判断监测点的温度采样异常，记为第一异常状态。
当第一比值大于第一比值阈值，或第二比值大于第二比值阈值时，判断监测点的温度过高，记为第二异常状态。
当第三比值小于第三比值阈值，或第一比值小于第四比值阈值时，判断监测点的温度过低，记为第三异常状态。
其中，第一比值阈值和第二比值阈值大于1，第三比值阈值和第四比值阈值小于1。
在本实施例中，通过热电偶测量的温度在正常情况下是会显示一个具体数值，因此，当测量的数值为0或为空时，说明测量得到的数值是异常的。
在本实施例中，可以将第一异常状态的监测点的标记值记为1，第二异常状态的监测点的标记值记为2，第三异常状态的监测点的标记值记为3。将不同异常状态的监测点的标记值设置为不同的数字，使得查询温度异常标记表时，可以更加直观的了解监测点的异常状态。
示例性的，当获取点位号为0512F、0502E、0605C的热电偶的当前温度值为0，则说明这几个监测点的温度异常，并在温度异常标记表中将0512F、0502E、0605C的标记值记为1。
示例性的，假设当前时间为2023年5月22日8点15分，则获取24小时前的时间点往前一年的时间段内(即2022年5月21日8点15分至2023年5月21日8点14分)315个监测点的正常温度，并计算每个监测点温度的平均温度值、最高温度值和最低温度值。其中，点位号为0502D的监测点的当前温度值为469.7℃，平均温度值为378.5℃，最高温度值为456.2℃，计算得到的第一比值为1.24，第二比值为1.03，并将第一比值阈值设为1.2和第二比值阈值设为1.1。可见，第一比值大于第一比值阈值，说明0502D监测点的温度过高。此时，可以在温度异常标记表中将0502D的标记值记为2。
同理，当第三阈值设置为0.91，第四比值阈值设为0.83时，经过分析，发现没有监测点的第三比值小于0.91，或第四比值小于0.83，因此，通过上述方法判定，没有温度过低的监测点。若有温度过低的监测点时，可以在温度异常标记表中将温度过低的监测点的标记值记为3。
在本实施例中，通过上述方法判定每个监测点的温度是否异常，并将温度异常的监测点记录在温度异常标记表中，使得统计更加全面和查找更加方便。
在本实施例中，还可以根据当前温度值与最高温度值的第一差值，和最低温度值与当前温度值的第二差值，判断监测点的温度是否异常。当第一差值大于第一差值阈值时，可以判断监测点的温度过高；当第二差值大于第二差值阈值时，可以判断监测点的温度过低。
可选的，该方法还包括：
第一步、筛选出高炉炉底同一高度同一周向不同径向的多个监测点的当前温度值。
第二步、确定第一监测点至炉底中心点的第一径向距离。其中，第一监测点为多个监测点中温度未处于第一异常状态或第二异常状态的点。
第三步、确定第二监测点至炉底中心点的第二径向距离。其中，第二监测点为多个监测点中的任意一个监测点。
第四步、根据第一监测点和第二监测点的当前温度值，以及第一径向距离和第二径向距离，判断第二监测点的温度是否异常，以及确定第二监测点的异常状态。
可选的，第四步包括：
确定第一监测点的第一当前温度值和第二监测点的第二当前温度值；当第一当前温度值大于第二当前温度值且第一径向距离大于第二径向距离时，判断第二监测点的温度过低，并记为第四异常状态。
可理解为，理论上离炉底中心越近的监测点的温度越高，所以将同一高度同一周向不同径向的多个监测点的当前温度值，进行比对分析，若发现靠近高炉中心的监测点的当前温度值小于靠近炉壳的监测点的当前温度值，且靠近炉壳的监测点的温度没有异常时，则说明靠近高炉中心的监测点的温度过低。若靠近高炉中心的监测点的当前温度值大于靠近炉壳的监测点的当前温度值，则是正常现象。若靠近炉壳的监测点的温度过高时，也会存在靠近高炉中心的监测点的当前温度值小于靠近炉壳的监测点的当前温度值的情况，因此，该种情况不作为温度异常进行记录。若靠近炉壳的监测点的温度过低时，靠近高炉中心的监测点的当前温度值还是小于靠近炉壳的监测点的当前温度值时，更加说明靠近高炉中心的监测点的温度偏低。其中，第四异常状态的监测点的标记值可以为4。
在本实施例中，通过该方法可以进一步判断是否有温度过低的监测点，使得温度异常的判断更加准确和全面。例如，从315个监测点中，筛选出8个高度12个周向方向共96组温度监测数据，然后将每组监测数据中任意两个监测点的温度进行比对分析，看是否有温度过低的监测点。
步骤S130、根据异常状态确定异常原因，不同的异常状态对应不同的异常原因。
在本实施例中，由于不同的异常状态可能是由于不同的原因导致的，因此，在确定异常状态后，需要分析监测点温度异常的原因，以准确了解高炉的运行状况，当异常原因指示影响高炉运行时，要立即采取相应措施，防止危险发生。
可选的，步骤S130包括：
当异常状态为第一异常状态时，确定异常原因为监测点的通讯异常或监测点处的热电偶损坏；当异常状态为第二异常状态时，确定异常原因为监测点处有串煤气现象或监测点对应的炭砖热面受到侵蚀；当异常状态为第三异常状态或第四异常状态时，确定异常原因为监测点处的热电偶损坏。
在本实施例中，当监测点的温度为第一异常状态时，说明监测点的数据通讯可能异常。若通讯没有异常，则说明该监测点的热电偶已损坏。
在本实施例中，当监测点的温度为第二异常状态时，可以通过进一步确定处于第二异常状态的监测点的升温速率，当升温速率大于设定升温速率阈值时，说明该监测点的温度波动较大，则判断该监测点有串煤气现象；当升温速率小于设定升温速率阈值时，说明该监测点的温度波动较小，则判断该监测点对应的炭砖热面受到侵蚀。
其中，升温速率阈值可以根据实际情况进行设置。例如，升温速率阈值设为10℃/小时。
示例性的，进一步，判断温度过高监测点0502D的温度变化情况，读取0502D最近1小时的温度数据，发现温度由468.6℃缓慢上升至469.7℃，升温速度1.1℃/小时，而升温速率阈值为10℃/小时，说明该点对应的炭砖热面受到侵蚀，且该点靠近高炉中心，所以设置0502D监测点对应的标记值为2。
在本实施例中，当监测点的温度为第三异常状态或第四异常状态时，说明该监测点的热电偶已损坏，检测的温度已经不准确，已不能为其他方法的判断使用。
步骤S140、根据异常原因，生成处理建议，以使操作人员根据处理建议执行对应的操作。
在本实施例中，步骤S140可以包括：
第一步、当判定监测点的通讯异常时，生成第一处理建议，以使操作人员检查监测点的通讯情况。
在本实施例中，当监测点的当前温度值为0或为空时，说明监测点的通讯异常，则建议对通讯情况进行检查，以恢复正常的通讯。例如，对通讯线路或通讯设备等进行检查，若检查发现通讯线路损坏或通讯设备故障，则对通讯线路或通讯设备进行修复，以使通讯恢复正常。
在本实施例中，若检查发现通讯正常，则说明是由于热电偶损坏，导致的当前温度值为0或为空。
第二步、当判定监测点处的热电偶损坏时，生成第二处理建议，以使操作人员将监测点标记为损坏监测点。
在本实施例中，当判定监测点处的热电偶损坏时，则建议将热电偶损坏的监测点进行标记，在后续监测中计算平均温度值时不使用该损坏监测点的温度值，且在对高炉炉缸状态的判断时也不能再采用该损坏监测点的温度值。
第三步、当判定监测点处有串煤气现象或监测点对应的炭砖热面受到侵蚀，生成第三处理建议，以使操作人员监测监测点的煤气值或采取减轻侵蚀的措施。
在本实施例中，当监测点的温度过高时，说明监测点处有串煤气现象或监测点对应的炭砖热面受到侵蚀，则建议进一步监测监测点的煤气值或采取减少炉缸炉底侵蚀的措施。具体为，当进一步监测发现煤气值指示有串煤气现象时，则可以采用灌浆等处理方法，防止该监测点继续串煤气；当炭砖热面受到侵蚀时，确定该监测点的位置，若该监测点靠近高炉中心，则可以采取减少炉缸炉底侵蚀的措施，若该监测点靠近高炉炉壳，则高炉需要进一步检查炉缸炉底冷却水温度和监测对应的炉壳温度，从而判断是否采取降低冶炼强度或停炉检修的措施，以保证高炉运行安全。
可选的，该方法还包括：
获取高炉炉底同一高度同一周向不同径向热电偶损坏的监测点的数量；当数量大于等于设定数量阈值时，建议操作人员增加新的热电偶。
在本实施例中，将高炉炉底同一高度同一周向不同径向的监测点作为一组监测组，当监测组中的热电偶损坏的监测点的数量大于等于设定数量阈值时，说明该监测组中正常监测点的数量已经不足，生成第四处理建议，即建议利用高炉休风的机会在异常监测点的炭砖冷面处添加新的热电偶，以保证更加全面的检测炉底的温度，从而可以较为准备判断该处的热流强度和侵蚀状态。当监测组中热电偶损坏的监测点的数量小于设定数量阈值时，说明该监测组中正常监测点的数量充足，暂时不需要任何处理措施。同理，可以采用同样方法对每个监测组进行分析。
其中，数量阈值可以根据实际情况进行设定。例如，若同一高度同一方向设置5个不同径向位置的监测点，则该数量阈值可以为4个，以保证每个监测组至少有2个正常工作的监测点。
在本实施例中，可以将温度异常的监测点的温度值、异常状态、异常原因和处理建议，通过人机界面进行显示。
示例性的，将温度异常和处理建议集中显示到人机界面，显示为：
(1)0512F、0502E、0605C的温度为0，请检查诊断0512F、0502E、0605C监测点的数据通讯是否正常，如果通讯异常则请进行修复，如果通讯正常则该监测点的热电偶已损坏；
(2)0502D的温度为469.7℃，温度过高，该点对应的炭砖热面受到侵蚀，建议高炉可以采取减少炉缸炉底侵蚀的措施；
(3)当前没有温度过低的点；
(4)当前没有正常监测点数量小于2的温度组。
基于同样的发明构思，本发明实施例还提供了一种高炉炉底炭砖温度异常处理装置，图2是本发明实施例提供的一种高炉炉底炭砖温度异常处理装置的结构框图，如图2所示，该装置200包括：温度获取模块210、异常状态确定模块220、异常原因确定模块230和处理建议生成模块240。
温度获取模块210，用于获取高炉炉底监测点的历史温度数据和当前温度数据，历史温度数据至少包括设定历史时间段内高炉炉底监测点在正常温度下的平均温度值、最高温度值和最低温度值；
异常状态确定模块220，用于根据历史温度数据和当前温度数据，判断监测点的温度是否异常，以及确定监测点的异常状态；
异常原因确定模块230，用于根据异常状态确定异常原因，不同的异常状态对应不同的异常原因；
处理建议生成模块240，用于根据异常原因，生成处理建议，以使操作人员根据处理建议执行对应的操作。
可选的，异常状态确定模块220包括：
当前温度值确定单元，用于确定当前温度数据中的当前温度值。
比值确定单元，用于确定当前温度值与平均温度值的第一比值、当前温度值与最高温度值的第二比值、以及当前温度值与最低温度值的第三比值。
异常状态确定单元，用于根据当前温度值、第一比值、第二比值和第三比值，判断监测点的温度是否异常，以及确定监测点的异常状态。
可选的，异常状态确定单元还用于：
当当前温度值为零或为空时，判断监测点的温度采样异常，记为第一异常状态；
当第一比值大于第一比值阈值，或第二比值大于第二比值阈值时，判断监测点的温度过高，记为第二异常状态；
当第三比值小于第三比值阈值，或第一比值小于第四比值阈值时，判断监测点的温度过低，记为第三异常状态。
可选的，该装置200还包括：
温度筛选模块，用于筛选出高炉炉底同一高度同一周向不同径向的多个监测点的当前温度值。
第一径向距离确定模块，用于确定第一监测点至炉底中心点的第一径向距离，第一监测点为多个监测点中温度未处于第一异常状态或第二异常状态的点；
第二径向距离确定模块，用于确定第二监测点至炉底中心点的第二径向距离，第二监测点为多个监测点中的任意一个监测点；
第二监测点异常判断模块，用于根据第一监测点和第二监测点的当前温度值、以及第一径向距离和第二径向距离，判断第二监测点的温度是否异常，以及确定第二监测点的异常状态。
可选的，第二监测点异常判断模块还用于:
确定第一监测点的第一当前温度值和第二监测点的第二当前温度值；
当第一当前温度值大于第二当前温度值且第一径向距离大于第二径向距离时，判断第二监测点的温度过低，并记为第四异常状态。
可选的，异常原因确定模块230还用于：
当异常状态为第一异常状态时，确定异常原因为监测点的通讯异常或监测点处的热电偶损坏；
当异常状态为第二异常状态时，确定异常原因为监测点处有串煤气现象或监测点对应的炭砖热面受到侵蚀；
当异常状态为第三异常状态或第四异常状态时，确定异常原因为监测点处的热电偶损坏。
可选的，该装置200还包括：
热电偶增加模块，用于获取高炉炉底同一高度同一周向不同径向热电偶损坏的监测点的数量；当数量大于等于设定数量阈值时，建议操作人员增加新的热电偶。
可以理解的是，上述实施例提供的装置，仅以上述各功能模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能模块完成，即将装置的内部结构划分成不同的功能模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。
本发明实施例还提供了一种电子设备，该电子设备可以包括处理器和存储器，其中处理器和存储器可以通过总线或者其他方式互相通信连接。
处理器可以为中央处理器(Central Processing Unit，CPU)，或者特定集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)，或者可以被配置成实施本申请实施例的一个或多个集成电路。
存储器可以包括用于数据或指令的大容量存储器。举例来说而非限制，存储器可包括硬盘驱动器(Hard Disk Drive，HDD)、软盘驱动器、闪存、光盘、磁光盘、磁带或通用串行总线(Universal Serial Bus，USB)驱动器或者两个或更多个以上这些的组合。在合适的情况下，存储器可包括可移除或不可移除(或固定)的介质。在合适的情况下，存储器可在电子设备的内部或外部。在特定实施例中，存储器可以是非易失性固态存储器。
在一个实例中，存储器可以是只读存储器(Read Only Memory，ROM)。在一个实例中，该ROM可以是掩模编程的ROM、可编程ROM(PROM)、可擦除PROM(EPROM)、电可擦除PROM(EEPROM)、电可改写ROM(EAROM)或闪存或者两个或更多个以上这些的组合。
处理器通过读取并执行存储器中存储的计算机程序指令，以实现上述实施例中的任意一种高炉炉底炭砖温度异常处理方法。
在一个示例中，电子设备还可包括通信接口和总线。其中，处理器、存储器、通信接口通过总线连接并完成相互间的通信。通信接口，主要用于实现本申请实施例中各模块、装置、单元和/或设备之间的通信。在合适的情况下，总线可包括一个或多个总线。
另外，结合上述实施例中的高炉炉底炭砖温度异常处理方法，本发明实施例可提供一种计算机可读存储介质来实现。该计算机可读存储介质上存储有计算机程序指令；该计算机程序指令被处理器执行时实现上述实施例中的任意一种高炉炉底炭砖温度异常处理方法。
上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：
本发明实施例提供的一种高炉炉底炭砖温度异常处理方法、装置、设备及介质，可以根据高炉炉底监测点的历史温度数据和当前温度数据，判断监测点的温度是否异常，以及确定监测点的异常状态，其中历史温度数据至少包括设定历史时间段内监测点在正常温度下的平均温度值、最高温度值和最低温度值；然后根据监测点的异常状态可以分析出温度的异常原因，根据温度的异常原因可以自动生成对应的处理建议，以使操作人员进行下一步针对温度异常处理的操作。该方法可以快速准确地判定炉底监测点温度数据中的异常情况，使得操作人员完整的了解异常原因，及时对异常情况进行处理，降低设备的安全隐患，提高高炉的寿命。
在此处所提供的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本发明的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。
类似地，应当理解，为了精简本公开并帮助理解各个发明方面中的一个或多个，在上面对本发明的示例性实施例的描述中，本发明的各个特征有时被一起分组到单个实施例、图、或者对其的描述中。然而，并不应将该公开的方法解释成反映如下意图：即所要求保护的本发明要求比在每个权利要求中所明确记载的特征更多的特征。更确切地说，如下面的权利要求书所反映的那样，发明方面在于少于前面公开的单个实施例的所有特征。因此，遵循具体实施方式的权利要求书由此明确地并入该具体实施方式，其中每个权利要求本身都作为本发明的单独实施例。
应该注意的是上述实施例对本发明进行说明而不是对本发明进行限制，并且本领域技术人员在不脱离所附权利要求的范围的情况下可设计出替换实施例。在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。单词“包含”不排除存在未列在权利要求中的部件或步骤。位于部件之前的单词“一”或“一个”不排除存在多个这样的部件。本发明可以借助于包括有若干不同部件的硬件以及借助于适当编程的计算机来实现。在列举了若干装置的单元权利要求中，这些装置中的若干个可以是通过同一个硬件项来具体体现。单词第一、第二、以及第三等的使用不表示任何顺序。可将这些单词解释为名称。
Claims (10)
1.一种高炉炉底炭砖温度异常处理方法，其特征在于，所述方法包括：
获取高炉炉底监测点的历史温度数据和当前温度数据，所述历史温度数据至少包括设定历史时间段内所述高炉炉底监测点在正常温度下的平均温度值、最高温度值和最低温度值；
根据所述历史温度数据和所述当前温度数据，判断所述监测点的温度是否异常，以及确定所述监测点的异常状态；
根据所述异常状态确定异常原因，不同的所述异常状态对应不同的所述异常原因；
根据所述异常原因，生成处理建议，以使操作人员根据所述处理建议执行对应的操作。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述历史温度数据和所述当前温度数据，判断所述监测点的温度是否异常，以及确定所述监测点的异常状态，包括：
确定所述当前温度数据中的当前温度值；
确定所述当前温度值与所述平均温度值的第一比值、所述当前温度值与所述最高温度值的第二比值、以及所述当前温度值与所述最低温度值的第三比值；
根据所述当前温度值、所述第一比值、所述第二比值和所述第三比值，判断所述监测点的温度是否异常，以及确定所述监测点的异常状态。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述根据所述当前温度值、所述第一比值、所述第二比值和所述第三比值，判断所述监测点的温度是否异常，以及确定所述监测点的异常状态，包括：
当所述当前温度值为零或为空时，判断所述监测点的温度采样异常，记为第一异常状态；
当所述第一比值大于第一比值阈值，或所述第二比值大于第二比值阈值时，判断所述监测点的温度过高，记为第二异常状态；
当所述第三比值小于第三比值阈值，或所述第一比值小于第四比值阈值时，判断所述监测点的温度过低，记为第三异常状态。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
筛选出高炉炉底同一高度同一周向不同径向的多个监测点的当前温度值；
确定第一监测点至炉底中心点的第一径向距离，所述第一监测点为所述多个监测点中温度未处于所述第一异常状态或所述第二异常状态的点；
确定第二监测点至炉底中心点的第二径向距离，所述第二监测点为所述多个监测点中的任意一个监测点；
根据所述第一监测点和所述第二监测点的所述当前温度值、以及所述第一径向距离和所述第二径向距离，判断所述第二监测点的温度是否异常，以及确定所述第二监测点的所述异常状态。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述根据所述第一监测点和所述第二监测点的所述当前温度值、以及所述第一径向距离和所述第二径向距离，判断所述第二监测点的温度是否异常，以及确定所述第二监测点的所述异常状态，包括:
确定所述第一监测点的第一当前温度值和所述第二监测点的第二当前温度值；
当所述第一当前温度值大于所述第二当前温度值且所述第一径向距离大于所述第二径向距离时，判断所述第二监测点的温度过低，并记为第四异常状态。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述根据所述异常状态确定异常原因，包括：
当所述异常状态为所述第一异常状态时，确定异常原因为所述监测点的通讯异常或所述监测点处的热电偶损坏；
当所述异常状态为所述第二异常状态时，确定所述异常原因为所述监测点处有串煤气现象或所述监测点对应的炭砖热面受到侵蚀；
当所述异常状态为所述第三异常状态或所述第四异常状态时，确定所述异常原因为所述监测点处的热电偶损坏。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
获取高炉炉底同一高度同一周向不同径向热电偶损坏的所述监测点的数量；
当所述数量大于等于设定数量阈值时，建议操作人员增加新的所述热电偶。
8.一种高炉炉底炭砖温度异常处理装置，其特征在于，所述装置包括：
温度获取模块，用于获取高炉炉底监测点的历史温度数据和当前温度数据，所述历史温度数据至少包括设定历史时间段内所述高炉炉底监测点在正常温度下的平均温度值、最高温度值和最低温度值；
异常状态确定模块，用于根据所述历史温度数据和所述当前温度数据，判断所述监测点的温度是否异常，以及确定所述监测点的异常状态；
异常原因确定模块，用于根据所述异常状态确定异常原因，不同的所述异常状态对应不同的所述异常原因；
处理建议生成模块，用于根据所述异常原因，生成处理建议，以使操作人员根据所述处理建议执行对应的操作。
9.一种电子设备，其特征在于，包括：存储器和处理器，所述存储器和所述处理器之间互相通信连接，所述存储器中存储有计算机指令，所述处理器通过执行所述计算机指令，从而执行权利要求1-7中任一项所述的方法。
10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质存储有计算机指令，所述计算机指令用于使所述计算机执行权利要求1-7中任一项所述的方法。
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