CN116846113A - 电机转子支架组件及其组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及变速器技术领域，尤其涉及电机转子支架组件及其组装方法；电机转子支架组件，包括内支架、连接支架和外支架；内支架包括第一连接套，所述第一连接套的外侧壁上设有第一连接台；连接支架包括第二连接套，第二连接套套在第一连接套的外侧；第二连接套的一端具有第二连接台；外支架包括第三连接套，第三连接套套在第二连接套的外侧；第三连接套的内壁上设有第三连接台；组装方法包括内支架和连接支架压装工艺、内支架和连接支架焊接工艺、连接支架和外支架压装工艺以及连接支架和外支架焊接工艺；电机转子支架组件结构合理，便于加工及组装，保证零件整体的加工、组装精度；工件焊接后变形量互相抵消，从而控制焊接后总成的变形量。

Description

电机转子支架组件及其组装方法

技术领域

本发明涉及变速器技术领域，尤其涉及电机转子支架组件及其组装方法。

背景技术

变速器中，电机转子支架不仅用于对电机的转子进行支撑、固定，同时还起到连接传动轴、支撑其它零件的作用；这就导致电机转子支架整体结构复杂，现有的一体式结构的电机转子支架加工工艺性差，加工质量无法得到很好的保障。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种电机转子支架组件及其组装方法，以克服现有技术中的不足，电机转子支架组件方便加工，且加工质量好；电机转子支架组件的组装方法合理，组装质量好，变速器性能稳定。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：电机转子支架组件，包括内支架、连接支架和外支架；

所述内支架包括第一连接套，所述第一连接套的外侧壁上设有第一连接台，第一连接台为环状结构；

所述连接支架包括第二连接套，所述第二连接套套在第一连接套的外侧；第二连接套的一端具有第二连接台，在第二连接套的径向上，第二连接台向第二连接套的内侧和外侧延伸；

所述外支架包括第三连接套，所述第三连接套套在第二连接套的外侧；第三连接套的内壁上设有第三连接台；

内支架和连接支架通过第二连接台与第一连接台实现固定连接，连接支架和外支架通过第二连接台与第三连接台固定连接。

作为优选的技术方案，所述第一连接台的外侧面为台阶状，包括依次衔接的第一配合面、第一限位端面和第二配合面，第一配合面和第二配合面均为圆柱面，第一配合面的直径小于第二配合面的直径；第一限位端面为平面；

所述第二连接台（22）的内侧面为台阶状，包括依次衔接的第三配合面、第二限位端面和第四配合面；第三配合面和第四配合面均为圆柱面，第三配合面的直径小于第四配合面的直径；第二限位端面为平面；

内支架与连接支架完成固定连接后，第四配合面与第一配合面贴紧且焊接固定；第一限位端面与第二限位端面紧贴；第三配合面与第二配合面之间具有间隙。

作为优选的技术方案，所述第二连接台的外侧面为台阶状状，包括依次衔接的第五配合面、第三限位端面、第六配合面；第五配合面和第六配合面均为圆柱面，第五配合面的直径大于第六配合面的直径；第三限位端面为平面；

第三连接台的内侧面为台阶状，包括依次衔接的第七配合面、第四限位端面和第八配合面；第七配合面和第八配合面均为圆柱面，第七配合面的直径大于第八配合面的直径；第四限位端面为平面；

外支架与连接支架完成固定连接后，第七配合面与第六配合面贴紧且焊接固定；第四限位端面和第三限位端面紧密贴合；第八配合面与第五配合面之间具有间隙；

所述第六配合面和第四配合面分别靠近第二连接台的两个端面。

作为优选的技术方案，所述第一连接套的内腔壁上设有环形台，环形台上设有若干个径向延伸的油孔；所述第一连接台的端面上设有环状的凸台，所述凸台的内侧形成轴承安装孔。

作为优选的技术方案，所述第三连接台具有若干个减重孔；

所述第三连接套的外壁上设有外定位台，用于对转子定位；第三连接套的端部设有锥形的引导面，引导面和外定位台分别位于第三连接套的相对两端；

第三连接套的端面上设有若干个端面齿，端面齿临近外定位台设置，且端面齿的内侧面设有卡簧槽。

上述的电机转子支架组件的组装方法，包括依次进行以下工艺步骤，

内支架和连接支架压装工艺，包括

压装内支架和连接支架，将第一连接台压装至第二连接台内；

内支架和连接支架焊接工艺，包括

对完成压装的内支架和连接支架进行焊接，焊接位置为第二连接台与第一连接台的结合位置；

连接支架和外支架压装工艺，包括

压装连接支架和外支架，将第二连接台压装至第三连接台内；

连接支架和外支架焊接工艺，包括

对完成压装的连接支架和外支架进行焊接，焊接位置为第二连接台与第三连接台的结合位置。

作为优选的技术方案，完成连接支架和外支架的焊接后，对电机转子支架组件进行动平衡检测，

若不平衡量不满足设计要求，则在第三连接台上钻孔去重；完成去重后，再次对电机转子支架组件进行动平衡机检测，直至电机转子支架组件的动平衡检测达到设计要求。

作为优选的技术方案，利用第一压装底座和第一压头压装内支架和连接支架；

所述第一压装底座具有外定位面、内定位孔以及轴向定位面；

压装内支架和连接支架时，

先将内支架放至第一压装底座上，放置到位后，第一连接套位于内定位孔内，第一连接台的下端面与轴向定位面接触，完成内支架支撑、定位；

然后，将连接支架放在第一压装底座上，到位后，第二连接套的内侧面与外定位面接触，完成连接支架的定位；

内支架和连接支架完成定位后，在第一压头上施加压力，推动连接支架；推动连接支架的过程中，外定位面引导连接支架移动，直至第四配合面与第一配合面贴紧、第一限位端面与第二限位端面紧贴。

作为优选的技术方案，利用第二压装底座和第二压头压装外支架和连接支架；

所述第二压装底座具有连接支架定位孔、外支架定位面和外支架轴向定位面；

压装连接支架和外支架时，

先将外支架放置到第二压装底座上，放置到位后，外支架定位面与第三连接套的内侧面配合径向定位，外支架轴向定位面与第三连接台的端面配合完成轴向定位；

然后，将连接支架和内支架的组件放置到第二压装底座上，连接支架定位孔与第二连接套的外侧面配合定位；

完成定位后，在第二压头上施加压力，推动连接支架，直至第七配合面与第六配合面贴紧；第四限位端面和第三限位端面紧密贴合。

作为优选的技术方案，内支架和连接支架焊接工艺与连接支架和外支架焊接工艺一致，均包括

将待焊接的工件放置在真空焊接仓内；

在真空焊接仓内形成真空度1.1×10^-2mbr的真空环境；

先以15-30mm/s的焊接速度快速点焊，形成深度1mm的若干段圆弧，圆弧所对应的圆心角为6-25°；

然后，以12-20mm/s的焊接速度进行连续焊接，形成深度1-6mm的焊缝。

由于采用了上述技术方案，电机转子支架组件及其组装方法具有以下优点：

电机转子支架组件结构合理，不同于现有的一体式设计，电机转子支架组件由内支架、连接支架和外支架组成，便于加工及组装，保证零件整体的加工精度；

内支架与连接支架以及连接支架与外支架均通过过盈配合预定位、固定，再通过焊接完成固定，不仅连接稳固，同时加工、组装精度得到保证；

内支架与连接支架的焊接位置以及连接支架与外支架的焊接位置分别位于第二连接台的两个端面上，焊接后变形方向相反，采用相同的焊接参数，工件焊接后变形量互相抵消，从而利于控制焊接后总成的变形量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是电机转子支架组件的结构示意图；

图2是电机转子支架组件的剖视图；

图3是图2中A区域的局部放大视图；

图4是图2中B区域的局部放大视图；

图5是内支架和连接支架的压装示意图；

图6是外支架和连接支架的压装示意图。

图中：

1-内支架；11-第一连接套；12-环形台；13-油孔；14-凸台；15- 第一连接台；151-第一配合面；152-第二配合面；153-第一限位端面；

2-连接支架；21-第二连接套；22-第二连接台；221-第五配合面；222-第六配合面；223-第三限位端面；224-第三配合面；225-第四配合面；226-第二限位端面；23-铆接槽；24-卡槽；

3-外支架；31-第三连接台；311-第七配合面；312-第八配合面；313-第四限位端面； 32-第三连接套；33-减重孔；34-外定位台；35-端面齿；36-卡簧槽；37-引导面；

41-第一压装底座；411-内定位孔；412-外定位面；413-轴向定位面；42-第一压头；

51-第二压装底座；511-外支架轴向定位面；512-连接支架定位孔；513-外支架定位面；52-第二压头。

具体实施方式

如图1-4所示，电机转子支架组件包括内支架1、连接支架2和外支架3，三者固定连接为一体；其中内支架1与连接支架2焊接固定，连接支架2与外支架3焊接固定。

内支架1包括第一连接套11，第一连接套11为内部中空的管状结构；第一连接套11的内腔壁上设有环形台12，环形台12将第一连接套11的内腔分隔开，第一连接套11的内腔用于装配两个轴承，环形台12则将两个轴承分隔开；环形台12上设有若干个径向延伸的油孔13，可为轴承提供润滑用油。

第一连接套11的外侧壁上设有第一连接台15，第一连接台15为环形，在第一连接套11的整个周向上分布。第一连接台15在第一连接套11的外侧壁上的位置可根据需要设置，例如，设置在第一连接套11的端部。第一连接台15的端面上设有环状的凸台14，凸台14的内侧形成轴承安装孔，用于安装轴承。

第一连接台15的外侧面为台阶状，包括第一配合面151、第二配合面152和第一限位端面153，第一配合面151、第一限位端面153和第二配合面152 依次衔接，且第一配合面151和第二配合面152均为圆柱面，第一配合面151的直径小于第二配合面152的直径；第一限位端面153为平面。

连接支架2包括第二连接套21，第二连接套21的直径大于第一连接套11的外径，第二连接套21套在第一连接套11的外侧。第二连接套21的一端具有第二连接台22，第二连接台22为环状，沿第二连接套21的径向向第二连接套21的内侧、外侧延伸；第二连接台22位于第二连接套21内侧的部分用于与内支架1连接，位于第二连接套21的外侧的部分用于与外支架3连接。

第二连接台22的内侧面为台阶状，包括第三配合面224、第四配合面225和第二限位端面226，第三配合面224、第二限位端面226和第四配合面225 依次衔接。第三配合面224和第四配合面225均为圆柱面，第三配合面224的直径小于第四配合面225的直径；第二限位端面226为平面。

内支架1与连接支架2完成固定连接后，第四配合面225与第一配合面151贴紧且两者焊接固定；第一限位端面153与第二限位端面226紧贴；第三配合面224与第二配合面152不贴合，两者具有间隙量。如此，不仅能够减少第四配合面232与第一配合面151的过盈配合面的面积，便于加工且易于确保加工精度，为后续的压装及焊接提供保障。

第二连接台22的外侧面也是台阶状状，包括第五配合面221、第六配合面222和第三限位端面223，第五配合面221、第三限位端面223、第六配合面222依次衔接。第五配合面221和第六配合面222均为圆柱面，第五配合面221的直径大于第六配合面222的直径；第三限位端面223为平面。

第二连接套21上还设有铆接槽23、卡槽24等，以完成电机转子支架组件与其它零部件的组装。

外支架3包括第三连接套32，第三连接套32套在第二连接套21的外侧。第三连接套32的内壁上设有第三连接台31，第三连接台31为环状且靠近第三连接套32的端部。第三连接台31的内侧面为台阶状，包括第七配合面311、第四限位端面313和第八配合面312，第七配合面311、第四限位端面313和第八配合面312依次衔接。第七配合面311和第八配合面312均为圆柱面，第七配合面311的直径大于第八配合面312的直径。

外支架3与连接支架2完成固定连接后，第七配合面311与第六配合面222贴紧且通过焊接完成固定；第四限位端面313和第三限位端面223紧密贴合；第八配合面312与第五配合面221之间具有间隙量。

第三连接台31还具有若干个减重孔33，在内支架1、连接支架2和外支架3完成组装后，需要对组件进行动平衡测试，减重孔33的数量及位置则根据动平衡测试确定。第三连接套32的外壁上设有外定位台34，用于对转子定位，同时，为了便于转子与第三连接套32的组装，第三连接套32的端部设有锥形的引导面37。第三连接套32的一端设有若干个端面齿35，端面齿35临近外定位台34设置，且端面齿35的内侧面设有卡簧槽36，用于安装卡簧以完成对第三连接套32内装配的零部件的限位。

进一步的，第六配合面222和第四配合面225分别靠近第二连接台22的两个端面，如此，当内支架1和连接支架2以及连接支架2和外支架3焊接固定后，相对两侧的焊接变形可相互抵消，减少焊接变形对电机转子支架组件组装精度的影响。

上述电机转子支架焊接组件组装方法包括依次进行以下工艺步骤：

领料工艺；

领取内支架1、连接支架2、外支架3，并确认零件合格。

配料工艺；

将内支架1、连接支架2、外支架3放在清洗篮中。

清洗工艺；

应用清洗设备清洗工件表面油污、杂质等。

内支架1和连接支架2压装工艺；

利用第一压装底座41和第一压头42压装内支架1和连接支架2，第一连接台15和第二连接台22过盈配合，实现内支架1和连接支架2初步固定。

具体的，

第一压装底座41具有外定位面412、内定位孔411以及与轴向定位面413；

压装第一压装底座41和第一压头42时，

先将内支架1放至第一压装底座41上，放置到位后，第一连接套11位于内定位孔411内，第一连接台15的下端面与轴向定位面413接触，完成内支架1支撑、定位；

然后，将连接支架2放在第一压装底座41上，放置到位后，第二连接套21的内侧面与外定位面412接触，完成连接支架2的定位；

内支架1和连接支架2完成定位后，在第一压头42上施加压力，第一压头42推动连接支架2，此过程中，外定位面412引导连接支架2移动，直至第四配合面225与第一配合面151贴紧、第一限位端面153与第二限位端面226紧贴。

内支架1和连接支架2完成压装后，检测压装后的总成高度及端面跳动来确认是否压装到位。

内支架1和连接支架2压装后退磁工艺；

利用退磁设备对内支架1和连接支架2退磁。

例如，把压装固定为一体的内支架1和连接支架2放置在退磁篮中，连续多次通过退磁机，并用剩磁计检测内支架1和连接支架2的剩磁量，保证剩磁量≤2Gs。

内支架1和连接支架2焊接工艺；

压装好的内支架1和连接支架2在真空焊接仓内完成焊接，焊接位置为第一连接台15和第二连接台22的结合位置，即第四配合面225与第一配合面151对接处。

具体的，

将支架1和连接支架2放置在真空焊接仓内；

真空焊接仓内形成真空度为1.1×10^-2mbr的真空环境；

先以15-30mm/s的焊接速度快速点焊，形成深度1mm的若干段圆弧，圆弧所对应的圆心角为6-25°；点焊的焊接参数分别为加速电压60KV、束流10mA、聚焦电流560mA；

然后，以12-20mm/s的焊接速度进行连续焊接，形成深度1-6mm的焊缝；连续焊接的焊接参数分别为加速电压60KV、束流20mA、聚焦电流560mA。

点焊的焊接速度大于连续焊接的焊接速度，例如点焊的焊接速度优选21mmm/s，焊接深度1mm，4段圆弧所对应的圆心角为6°；连续焊接的焊接速度为18mmm/s，焊接深度2mm。

内支架1和连接支架2焊后检测工艺；

焊接完成后，同一批次首件通过剖切样块确认达到焊接要求。

例如，在电子显微镜下查看焊缝深度是否达到焊接需求，并观察焊缝周边是否存在裂纹、气孔等质量缺陷。

连接支架2和外支架3压装工艺；

利用第二压装底座51和第二压头52压装连接支架2和外支架3，将第二连接台22压装至第三连接台31内。

具体的，

第二压装底座51具有连接支架定位孔512、外支架定位面513和外支架轴向定位面511；

压装连接支架2和外支架3时，

先将外支架3放置到第二压装底座51上，放置到位后，外支架定位面513与第三连接套31的内侧面配合对外支架3径向定位，外支架轴向定位面511与第三连接台31的端面配合对外支架3轴向定位；

然后，将连接支架2和内支架1的组件放置到第二压装底座51上，连接支架定位孔512与第二连接套21的外侧面配合定位；

完成定位后，在第二压头52上施加压力，第二压头52推动连接支架2，直至第七配合面311与第六配合面222贴紧；第四限位端面313和第三限位端面223紧密贴合。

完成压装后，检测压装后的总成高度、外径跳动及端面跳动来确认是否压装到位。

电机转子支架组件退磁工艺；

连接支架2和外支架3完成压装后，电机转子支架组件初步完成组装；在焊接连接支架2和外支架3之前，先对电机转子支架组件退磁。

例如，把完成压装固定的电机转子支架组件放置在退磁篮中，连续3次通过CT-350退磁机，并用剩磁计检测剩磁量，保证剩磁量≤2Gs。

连接支架2和外支架3焊接工艺；

压装好的连接支架2和外支架3在真空焊接仓内完成焊接，焊接位置为第三连接台31和第二连接台22的结合位置，即第七配合面311与第六配合面222对接处。

具体的，

将压装好的电机转子支架组件放置在真空焊接仓；

在真空焊接仓内形成真空度1.1×10^-2mbr的真空环境；

先以15-30mm/s的焊接速度快速点焊，形成深度1mm的若干段圆弧，圆弧所对应的圆心角为6-25°；点焊的焊接参数分别为加速电压60KV、束流10mA、聚焦电流560mA；

然后，以12-20mm/s的焊接速度进行连续焊接，形成深度1-6mm的焊缝；连续焊接的焊接参数分别为加速电压60KV、束流20mA、聚焦电流560mA。

内支架1和连接支架2的焊接工艺与连接支架2和外支架3的焊接工艺中，采用相同的焊接环境及焊接参数，保证材料变形的一致性，可有效保证焊接后电机转子支架组件的尺寸。

电机转子支架组件焊后检测工艺；

焊接完成后，同一批次首件通过剖切样块确认达到焊接要求。

例如，在电子显微镜下查看焊缝深度是否达到焊接需求，并观察焊缝周边是否存在裂纹、气孔等质量缺陷；检测图纸要求的跳动及高度数据。

电机转子支架组件动平衡检测工艺；

对电机转子支架组件进行动平衡检测，并通过在第三连接台31上去重，直至电机转子支架组件的动平衡检测达到设计要求。

例如，

利用HV2-30立式动平衡机，以第一连接套11的轴线为回转中心进行检测，平衡品质级别执行GB/T 9239.1标准；

若不平衡量小于200g.mm，则满足设计要求；

若大于或等于200g.mm，则使用Z512B-1台钻在第三连接台31上钻孔去重，钻孔大小∅5mm，钻孔位置依据动平衡机检测数据确定。

完成去重后，再利用动平衡机检测，直至电机转子支架组件的动平衡检测达到设计要求。

对于每个电机转子支架组件，最多可钻6个孔，两孔中心距最小10mm，可钻透。

电机转子支架组件清洗工艺；

清洗电机转子支架组件表面油污。

电机转子支架组件包装入库工艺；

将电机转子支架组件按照包装作业要求，在工件表面涂抹防锈油后包装外包装，办理入库手续。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.电机转子支架组件，其特征在于：包括内支架（1）、连接支架（2）和外支架（3）；

所述内支架（1）包括第一连接套（11），所述第一连接套（11）的外侧壁上设有第一连接台（15），第一连接台（15）为环状结构；

所述连接支架（2）包括第二连接套（21），所述第二连接套（21）套在第一连接套（11）的外侧；第二连接套（21）的一端具有第二连接台（22），在第二连接套（21）的径向上，第二连接台（22）向第二连接套（21）的内侧和外侧延伸；

所述外支架（3）包括第三连接套（32），所述第三连接套（32）套在第二连接套（21）的外侧；第三连接套（32）的内壁上设有第三连接台（31）；

内支架（1）和连接支架（2）通过第二连接台（22）与第一连接台（15）实现固定连接，连接支架（2）和外支架（3）通过第二连接台（22）与第三连接台（31）固定连接。

2.如权利要求1所述的电机转子支架组件，其特征在于：所述第一连接台（15）的外侧面为台阶状，包括依次衔接的第一配合面（151）、第一限位端面（153）和第二配合面（152），第一配合面（151）和第二配合面（152）均为圆柱面，第一配合面（151）的直径小于第二配合面（152）的直径；第一限位端面（153）为平面；

所述第二连接台（22）的内侧面为台阶状，包括依次衔接的第三配合面（224）、第二限位端面（226）和第四配合面（225）；第三配合面（224）和第四配合面（225）均为圆柱面，第三配合面（224）的直径小于第四配合面（225）的直径；第二限位端面（226）为平面；

内支架（1）与连接支架（2）完成固定连接后，第四配合面（225）与第一配合面（151）贴紧且焊接固定；第一限位端面（153）与第二限位端面（226）紧贴；第三配合面（224）与第二配合面（152）之间具有间隙。

3.如权利要求2所述的电机转子支架组件，其特征在于：所述第二连接台（22）的外侧面为台阶状状，包括依次衔接的第五配合面（221）、第三限位端面（223）、第六配合面（222）；第五配合面（221）和第六配合面（222）均为圆柱面，第五配合面（221）的直径大于第六配合面（222）的直径；第三限位端面（223）为平面；

第三连接台（31）的内侧面为台阶状，包括依次衔接的第七配合面（311）、第四限位端面（313）和第八配合面（312）；第七配合面（311）和第八配合面（312）均为圆柱面，第七配合面（311）的直径大于第八配合面（312）的直径；第四限位端面（313）为平面；

外支架（3）与连接支架（2）完成固定连接后，第七配合面（311）与第六配合面（222）贴紧且焊接固定；第四限位端面（313）和第三限位端面（223）紧密贴合；第八配合面（312）与第五配合面（221）之间具有间隙；

所述第六配合面（222）和第四配合面（225）分别靠近第二连接台（22）的两个端面。

4.如权利要求1所述的电机转子支架组件，其特征在于：所述第一连接套（11）的内腔壁上设有环形台（12），环形台（12）上设有若干个径向延伸的油孔（13）；所述第一连接台（15）的端面上设有环状的凸台（14），所述凸台（14）的内侧形成轴承安装孔。

5.如权利要求1所述的电机转子支架组件，其特征在于：所述第三连接台（31）具有若干个减重孔（33）；

所述第三连接套（32）的外壁上设有外定位台（34），用于对转子定位；第三连接套（32）的端部设有锥形的引导面（37），引导面（37）和外定位台（34）分别位于第三连接套（32）的相对两端；

第三连接套（32）的端面上设有若干个端面齿（35），端面齿（35）临近外定位台（34）设置，且端面齿（35）的内侧面设有卡簧槽（36）。

6.如权利要求1-5所述的电机转子支架组件的组装方法，其特征在于：包括依次进行以下工艺步骤，

内支架（1）和连接支架（2）压装工艺，包括

压装内支架（1）和连接支架（2），将第一连接台（15）压装至第二连接台（22）内；

内支架（1）和连接支架（2）焊接工艺，包括

对完成压装的内支架（1）和连接支架（2）进行焊接，焊接位置为第二连接台（22）与第一连接台（15）的结合位置；

连接支架（2）和外支架（3）压装工艺，包括

压装连接支架（2）和外支架（3），将第二连接台（22）压装至第三连接台（31）内；

连接支架（2）和外支架（3）焊接工艺，包括

对完成压装的连接支架（2）和外支架（3）进行焊接，焊接位置为第二连接台（22）与第三连接台（31）的结合位置。

7.如权利要求6所述的组装方法，其特征在于：完成连接支架（2）和外支架（3）的焊接后，对电机转子支架组件进行动平衡检测，

若不平衡量不满足设计要求，则在第三连接台（31）上钻孔去重；完成去重后，再次对电机转子支架组件进行动平衡机检测，直至电机转子支架组件的动平衡检测达到设计要求。

8.如权利要求6所述的组装方法，其特征在于：利用第一压装底座（41）和第一压头（42）压装内支架（1）和连接支架（2）；

所述第一压装底座（41）具有外定位面（412）、内定位孔（411）以及轴向定位面（413）；

压装内支架（1）和连接支架（2）时，

先将内支架（1）放至第一压装底座（41）上，放置到位后，第一连接套（11）位于内定位孔（411）内，第一连接台（15）的下端面与轴向定位面（413）接触，完成内支架（1）支撑、定位；

然后，将连接支架（2）放在第一压装底座（41）上，到位后，第二连接套（21）的内侧面与外定位面（412）接触，完成连接支架（2）的定位；

内支架（1）和连接支架（2）完成定位后，在第一压头（42）上施加压力，推动连接支架（2）；推动连接支架（2）的过程中，外定位面（412）引导连接支架（2）移动，直至第四配合面（225）与第一配合面（151）贴紧、第一限位端面（153）与第二限位端面（226）紧贴。

9.如权利要求6所述的组装方法，其特征在于：利用第二压装底座（51）和第二压头（52）压装外支架（3）和连接支架（2）；

所述第二压装底座（51）具有连接支架定位孔（512）、外支架定位面（513）和外支架轴向定位面（511）；

压装连接支架（2）和外支架（3）时，

先将外支架（3）放置到第二压装底座（51）上，放置到位后，外支架定位面（513）与第三连接套（32）的内侧面配合径向定位，外支架轴向定位面（511）与第三连接台（31）的端面配合完成轴向定位；

然后，将连接支架（2）和内支架（1）的组件放置到第二压装底座（51）上，连接支架定位孔（512）与第二连接套（21）的外侧面配合定位；

完成定位后，在第二压头（52）上施加压力，推动连接支架（2），直至第七配合面（311）与第六配合面（222）贴紧；第四限位端面（313）和第三限位端面（223）紧密贴合。

10.如权利要求6所述的组装方法，其特征在于：内支架（1）和连接支架（2）焊接工艺与连接支架（2）和外支架（3）焊接工艺一致，均包括

将待焊接的工件放置在真空焊接仓内；

在真空焊接仓内形成真空度1.1×10^-2mbr的真空环境；

先以15-30mm/s的焊接速度快速点焊，形成深度1mm的若干段圆弧，圆弧所对应的圆心角为6-25°；

然后，以12-20mm/s的焊接速度进行连续焊接，形成深度1-6mm的焊缝。