CN116833773A - 一种薄料翘曲成型校正方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车零部件加工技术领域，且公开了一种薄料翘曲成型校正方法，包括以下步骤：步骤1：板料下料，根据汽车零部件的展开尺寸进行计算下料的具体尺寸，然后利用剪切设备将下好的已经成型的板料由原始板料上剪切下来获得圆形的板料。该薄料翘曲成型校正方法，通过工艺改进后，将方料片改为圆料片利于产品拉伸时受力均匀，成型变形稳定，在产品拉伸时，顶面增加一圈工艺成型凸台，对产品顶面成型形状做了强化和固化，减少了产品的变形幅度，工序完成后，由工艺改进前的产品平面度10mm左右，使得产品平面度缩小至3mm以下，达到产品所需的尺寸和形位公差要求，从而达到能够保证产品的质量使其不易变形，提高产品质量满足客户要求的目的。

Description

一种薄料翘曲成型校正方法

技术领域

本发明涉及汽车零部件加工技术领域，具体为一种薄料翘曲成型校正方法。

背景技术

汽车零部件是构成汽车整体的各个单元及服务于汽车的一种产品，汽车零部件的种类繁多，随着人们生活水平的提高，人们对汽车的消费也越来越多，汽车零部件的这个市场变得也越来越大，近些年来汽车零部件制造厂也在飞速地发展。

产品成型后翘曲是很多产品上的常见的结构，由于一般的成型后翘曲都会受材料的特性原因会有残余应力，当成型结束后，会发生回弹出现变形的情况，尤其薄料材料发生的较多，所以对薄料成型后翘曲成型校正是冲压模具上的重要工艺，而传统的一般都无法保证薄料零件不易变形，角度很难达到，不稳定，高度尺寸变化大，无法满足客户所要求的品质，故而提出了一种薄料翘曲成型校正方法来解决上述问题。

发明内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种薄料翘曲成型校正方法，具备能够保证产品的质量使其不易变形，提高产品质量满足客户要求等优点，解决了传统的工艺一般都无法保证薄料零件不易变形，角度很难达到，不稳定，高度尺寸变化大，无法满足客户所要求的品质的问题。

(二)技术方案

为实现上述能够保证产品的质量使其不易变形，提高产品质量满足客户要求的目的，本发明提供如下技术方案：一种薄料翘曲成型校正方法，包括以下步骤：

步骤1：板料下料，根据汽车零部件的展开尺寸进行计算下料的具体尺寸，然后利用剪切设备将下好的已经成型的板料由原始板料上剪切下来获得圆形的板料，同时将冲压尺寸余量最大限度的保留在原始板料上；

步骤2：拉伸，按照板料尺寸、冲压尺寸余量和板件原始尺寸的结合对待拉伸区进行定位和固定，在下模座的顶面增加一圈成型凸台，将板料的中心在上模座的配合下冲成凸圆结构；

步骤3：切边冲孔，将切边模具安装到冲床上，然后将板料放入切边模具内，利用切边设备对板料进行切边处理，将板料边缘部分的多余材料切掉，在步骤2中板料中心的凸圆处利用冲孔设备在冲孔模具的配合下一次性冲出需要的四个第一工艺孔；

步骤4：翻边，对板料进行夹持限位，翻边机构下降与板料的中部位置相抵触并向下对板料施加压力，使得板料沿着翻边通槽形变延伸，进而完成板料的翻边加工；

步骤5：整形冲孔，将翻边完成的板料，放入整形模具内，对其进行整形，将凸圆结构顶部的倒角、凸圆结构底部与大凸圆结构顶部连接处之间的倒角以及凸圆与大凸圆结构底部之间的倒角均进行调整，最后利用冲孔设备在冲孔模具的配合下进行二次冲孔，一次性冲出需要的六个第二工艺孔，最后形成大口径的料厚0.6mm和外径380mm的薄料环型件。

优选的，所述步骤1中板料下料时的剪切设备为剪板机，所述步骤2中的四个第一工艺孔位于同一水平面上，所述步骤5中的六个第二工艺孔位于同一水平面上。

优选的，所述步骤3的冲孔设备为350-400T的冲床，所述步骤5中的冲孔设备为选择230-250T的冲床，所述步骤3中的切边设备为150-160T的冲床，所述步骤4中的翻边机构600-800T的冲床。

优选的，所述板料边缘指板料的所有边缘，所述第一工艺孔的孔径为10-16mm，所述第二工艺孔的孔径为5.2-6.2mm。

优选的，所所述翻边通槽纵截面为半圆弧形状，所述步骤3与步骤5中的冲孔设备均采用内置斜楔机构进行冲孔，且冲孔角度大于等于30度。

优选的，所述物料下料区的输出端与拉伸区的输入端相连接，所述物料拉伸区的输出端与切边区的输入端相连接，所述物料切边区的输出端与冲孔区的输入端相连接，所述物料冲孔区的输出端与翻边区的输入端相连接，所述物料翻边区的输出端与整形区的输入端相连接，所述物料整形区的输出端与冲孔区的输入端相连接。

优选的，所述板料为薄料环型件，料厚0.6mm,外径为380mm。

优选的，所述下模座上设有不少于十个的用于配合上模座进行定位的导向柱，所述上模座的底部左右两端均设有向下延伸的定位凸块，下模座的顶部左右两端均分别设有用于容纳定位凸块的定位槽。

(三)有益效果

与现有技术相比，本发明提供了一种薄料翘曲成型校正方法，具备以下

有益效果：

该薄料翘曲成型校正方法，通过工艺改进后，通过下料，拉伸，切边冲孔，翻边，整形冲孔五个工序，将方料片改为圆料片利于产品拉伸时受力均匀，成型变形稳定，在产品拉伸时，顶面增加一圈工艺成型凸台，对产品顶面成型形状做了强化和固化，减少了产品的变形幅度，工序完成后，由工艺改进前的产品平面度10mm左右，使得产品平面度缩小至3mm以下，产品形状特征逐步完成，最终达到产品所需的尺寸和形位公差要求，从而达到能够保证产品的质量使其不易变形，提高产品质量满足客户要求的目的。

具体实施方式

下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

一种薄料翘曲成型校正方法，包括以下步骤：

步骤1：板料下料，根据汽车零部件的展开尺寸进行计算下料的具体尺寸，然后利用剪板机将下好的已经成型的板料由原始板料上剪切下来获得圆形的板料，同时将冲压尺寸余量最大限度的保留在原始板料上；

步骤2：拉伸，按照板料尺寸、冲压尺寸余量和板件原始尺寸的结合对待拉伸区进行定位和固定，在下模座的顶面增加一圈成型凸台，将板料的中心在上模座的配合下冲成凸圆结构；

步骤3：切边冲孔，将切边模具安装到冲床上，然后将板料放入切边模具内，利用150T冲床对板料进行切边处理，将板料边缘部分的多余材料切掉，在步骤2中板料中心的凸圆处利用350T冲床在冲孔模具的配合下一次性冲出需要的四个孔径为10mm的第一工艺孔；

步骤4：翻边，对板料进行夹持限位，600T冲床下降与板料的中部位置相抵触并向下对板料施加压力，使得板料沿着翻边通槽形变延伸，进而完成板料的翻边加工；

步骤5：整形冲孔，将翻边完成的板料，放入整形模具内，对其进行整形，将凸圆结构顶部的倒角、凸圆结构底部与大凸圆结构顶部连接处之间的倒角以及凸圆与大凸圆结构底部之间的倒角均进行调整，最后利用230T冲床在冲孔模具的配合下进行二次冲孔，一次性冲出需要的六个孔径为5.2mm的第二工艺孔，最后形成大口径的料厚0.6mm和外径380mm的薄料环型件。

实施例二：

一种薄料翘曲成型校正方法，包括以下步骤：

步骤1：板料下料，根据汽车零部件的展开尺寸进行计算下料的具体尺寸，然后利用剪板机将下好的已经成型的板料由原始板料上剪切下来获得圆形的板料，同时将冲压尺寸余量最大限度的保留在原始板料上；

步骤2：拉伸，按照板料尺寸、冲压尺寸余量和板件原始尺寸的结合对待拉伸区进行定位和固定，在下模座的顶面增加一圈成型凸台，将板料的中心在上模座的配合下冲成凸圆结构；

步骤3：切边冲孔，将切边模具安装到冲床上，然后将板料放入切边模具内，利用160T冲床对板料进行切边处理，将板料边缘部分的多余材料切掉，在步骤2中板料中心的凸圆处利用400T冲床在冲孔模具的配合下一次性冲出需要的四个孔径为16mm的第一工艺孔；

步骤4：翻边，对板料进行夹持限位，800T冲床下降与板料的中部位置相抵触并向下对板料施加压力，使得板料沿着翻边通槽形变延伸，进而完成板料的翻边加工；

步骤5：整形冲孔，将翻边完成的板料，放入整形模具内，对其进行整形，将凸圆结构顶部的倒角、凸圆结构底部与大凸圆结构顶部连接处之间的倒角以及凸圆与大凸圆结构底部之间的倒角均进行调整，最后利用250T冲床在冲孔模具的配合下进行二次冲孔，一次性冲出需要的六个孔径为6.2mm的第二工艺孔，最后形成大口径的料厚0.6mm和外径380mm的薄料环型件。

实施例三：

一种薄料翘曲成型校正方法，包括以下步骤：

步骤1：板料下料，根据汽车零部件的展开尺寸进行计算下料的具体尺寸，然后利用剪板机将下好的已经成型的板料由原始板料上剪切下来获得圆形的板料，同时将冲压尺寸余量最大限度的保留在原始板料上；

步骤2：拉伸，按照板料尺寸、冲压尺寸余量和板件原始尺寸的结合对待拉伸区进行定位和固定，在下模座的顶面增加一圈成型凸台，将板料的中心在上模座的配合下冲成凸圆结构；

步骤3：切边冲孔，将切边模具安装到冲床上，然后将板料放入切边模具内，利用155T冲床对板料进行切边处理，将板料边缘部分的多余材料切掉，在步骤2中板料中心的凸圆处利用380T冲床在冲孔模具的配合下一次性冲出需要的四个孔径为13mm的第一工艺孔；

步骤4：翻边，对板料进行夹持限位，700T冲床下降与板料的中部位置相抵触并向下对板料施加压力，使得板料沿着翻边通槽形变延伸，进而完成板料的翻边加工；

步骤5：整形冲孔，将翻边完成的板料，放入整形模具内，对其进行整形，将凸圆结构顶部的倒角、凸圆结构底部与大凸圆结构顶部连接处之间的倒角以及凸圆与大凸圆结构底部之间的倒角均进行调整，最后利用240T冲床在冲孔模具的配合下进行二次冲孔，一次性冲出需要的六个孔径为5.8mm的第二工艺孔，最后形成大口径的料厚0.6mm和外径380mm的薄料环型件。

本发明的有益效果是：该薄料翘曲成型校正方法，通过工艺改进后，通过下料，拉伸，切边冲孔，翻边，整形冲孔五个工序，将方料片改为圆料片利于产品拉伸时受力均匀，成型变形稳定，在产品拉伸时，顶面增加一圈工艺成型凸台，对产品顶面成型形状做了强化和固化，减少了产品的变形幅度，工序完成后，由工艺改进前的产品平面度10mm左右，使得产品平面度缩小至3mm以下，产品形状特征逐步完成，最终达到产品所需的尺寸和形位公差要求，从而达到能够保证产品的质量使其不易变形，提高产品质量满足客户要求的目的，解决了传统的工艺一般都无法保证薄料零件不易变形，角度很难达到，不稳定，高度尺寸变化大，无法满足客户所要求的品质的问题。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种薄料翘曲成型校正方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：板料下料，根据汽车零部件的展开尺寸进行计算下料的具体尺寸，然后利用剪切设备将下好的已经成型的板料由原始板料上剪切下来获得圆形的板料，同时将冲压尺寸余量最大限度的保留在原始板料上；

步骤2：拉伸，按照板料尺寸、冲压尺寸余量和板件原始尺寸的结合对待拉伸区进行定位和固定，在下模座的顶面增加一圈成型凸台，将板料的中心在上模座的配合下冲成凸圆结构；

步骤3：切边冲孔，将切边模具安装到冲床上，然后将板料放入切边模具内，利用切边设备对板料进行切边处理，将板料边缘部分的多余材料切掉，在步骤2中板料中心的凸圆处利用冲孔设备在冲孔模具的配合下一次性冲出需要的四个第一工艺孔；

步骤4：翻边，对板料进行夹持限位，翻边机构下降与板料的中部位置相抵触并向下对板料施加压力，使得板料沿着翻边通槽形变延伸，进而完成板料的翻边加工；

步骤5：整形冲孔，将翻边完成的板料，放入整形模具内，对其进行整形，将凸圆结构顶部的倒角、凸圆结构底部与大凸圆结构顶部连接处之间的倒角以及凸圆与大凸圆结构底部之间的倒角均进行调整，最后利用冲孔设备在冲孔模具的配合下进行二次冲孔，一次性冲出需要的六个第二工艺孔，最后形成大口径的料厚0.6mm和外径380mm的薄料环型件。

2.根据权利要求1所述的一种薄料翘曲成型校正方法，其特征在于，所述步骤1中板料下料时的剪切设备为剪板机，所述步骤2中的四个第一工艺孔位于同一水平面上，所述步骤5中的六个第二工艺孔位于同一水平面上。

3.根据权利要求1所述的一种薄料翘曲成型校正方法，其特征在于，所述步骤3的冲孔设备为350-400T的冲床，所述步骤5中的冲孔设备为选择230-250T的冲床，所述步骤3中的切边设备为150-160T的冲床，所述步骤4中的翻边机构600-800T的冲床。

4.根据权利要求1所述的一种薄料翘曲成型校正方法，其特征在于，所述板料边缘指板料的所有边缘，所述第一工艺孔的孔径为10-16mm，所述第二工艺孔的孔径为5.2-6.2mm。

5.根据权利要求1所述的一种薄料翘曲成型校正方法，其特征在于，所所述翻边通槽纵截面为半圆弧形状，所述步骤3与步骤5中的冲孔设备均采用内置斜楔机构进行冲孔，且冲孔角度大于等于30度。

6.根据权利要求1所述的一种薄料翘曲成型校正方法，其特征在于，所述物料下料区的输出端与拉伸区的输入端相连接，所述物料拉伸区的输出端与切边区的输入端相连接，所述物料切边区的输出端与冲孔区的输入端相连接，所述物料冲孔区的输出端与翻边区的输入端相连接，所述物料翻边区的输出端与整形区的输入端相连接，所述物料整形区的输出端与冲孔区的输入端相连接。

7.根据权利要求1所述的一种薄料翘曲成型校正方法，其特征在于，所述板料为薄料环型件，料厚0.6mm,外径为380mm。

8.根据权利要求1所述的一种薄料翘曲成型校正方法，其特征在于，所述下模座上设有不少于十个的用于配合上模座进行定位的导向柱，所述上模座的底部左右两端均设有向下延伸的定位凸块，下模座的顶部左右两端均分别设有用于容纳定位凸块的定位槽。