CN116833489A - 一种全自动套丝机及其系统、加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种全自动套丝机及其系统、加工方法，属于消防水管预加工技术领域，包括：上料机构，用于将钢管传输到套丝机上传输机构，与所述上料机构连接，承接来自上料机构的钢管；套丝机构，与所述传输机构连接，用于承接传输机构上的钢管，并完成对钢管的自动化套丝；导向机构，设置在套丝机构上用于对钢管的导向定位。实现了钢管的自动化套丝和自动上下料操作，减少了人工操作时间和劳动强度，大幅提高了生产效率。相比传统的手工套丝方式，自动化套丝能够快速且准确地完成套丝过程，节省了大量的时间和人力资源。采用高精密的滚珠丝杠和伺服电机控制，可以精确控制套丝的进给速度和位置，保证套丝的精确度和一致性。
Description
技术领域
本发明涉及消防水管预加工技术领域，具体是一种全自动套丝机及其系统、加工方法。
背景技术
套丝机又名电动套丝，电动切管套丝机，套丝机是把手动管螺纹绞板电动化，可以使管道安装时的管螺纹加工变得轻松、快捷，降低了管道安装工人的劳动强度。
现有技术中，套丝机在工作时，先把要加工螺纹的管子放进管子的卡盘，撞击卡紧，按下启动开关管子就随卡盘子转动起来，套接好板牙头上的板牙开口大小，设定好丝口长短，然后顺时针扳动进刀手轮，使板牙头上的板牙刀以恒力贴紧转动的管子端部，板牙刀就自动切削套丝，同时冷却系统自动为扳牙刀喷油冷却，等丝口加工刀预先设定的长度时，板牙刀就会自动张开丝口加工结束，关闭电源，撞开卡盘取出管子。
在公开专利中(专利号：CN106363257A)公开了一种新型套丝机，具体公开了一种包括设有上下两层的机架，所述机架的上下两层上均设有滑道，还包括一对关于机架中心线对称的套丝装置，所述套丝装置包括滑架，所述滑架安装在上下两层的滑道上，滑架在滑道内滑动，所述滑架上层设有轴筒，轴筒内安装有转轴，滑架下层设有电机，所述转轴与电机通过带传动装置连接，左侧的套丝装置上的转轴右端设有物料夹具，所述右侧的套丝装置上的转轴左端安装有板牙，所述机架的后方还设有鼓风装置，本发明结构设计合理，使用方便。
但是上述现有技术在使用时，自动化程度不高，因此，现在急需一种自动化程度高的套丝机。
发明内容
本发明的目的在于提供一种全自动套丝机及其系统、加工方法，以解决上述背景技术中提出目前的套丝机自动化程度不高的问题。
本发明的第二个发明点是，提供一种全自动套丝机的系统；
本发明的第三个发明点是，提供一种全自动套丝机的加工方法；
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种全自动套丝机，包括：
上料机构，用于将钢管传输到套丝机上
传输机构，与所述上料机构连接，承接来自上料机构的钢管；
套丝机构，与所述传输机构连接，用于承接传输机构上的钢管，并完成对钢管的自动化套丝；
导向机构，设置在套丝机构上用于对钢管的导向定位。
作为本发明再进一步的方案：其中，所述传输机构包括承接架，所述承接架包括立架，所述立架的顶部转动连接有转动轴，所述转动轴上均等距固定安装有与所述转动轴同步转动的导向盘。
作为本发明再进一步的方案：其中，所述导向盘包括四个等距分布的L型叶片。
作为本发明再进一步的方案：其中，所述承接架上的还设置有与转动轴平行的导向机构，所述导向机构包括固定安装在承接架上的固定架，所述固定架的两侧均转动连接有转轴，在两个所述转轴之间设置有定位机构。
作为本发明再进一步的方案：其中，所述定位机构包括两个半圆盘，同一个所述定位机构上的两个半圆盘固定连接在固定轴上，所述固定轴通过轴承与固定架连接。
作为本发明再进一步的方案：其中，所述定位机构在固定架上的个数为两个，均匀分布在所述固定架上。
通过全自动套丝机实现了钢管的自动化套丝和自动上下料操作，减少了人工干预和劳动强度，提高了生产效率；采用双头套丝系统，可以同时对钢管的两端进行套丝操作，大幅度提高了套丝的效率和工作速度。
本发明的第二个目的是，提供一种全自动套丝机的系统，加工方法于权利要求1所述的全自动套丝机，包括
智能PLC系统，用于对双头自动套丝装置运行和套丝的控制；所述双头自动套丝装置包括两个套丝机头，用于同时对钢管产品进行套丝操作；
伺服电机，与所述智能PLC系统电连接，在所述智能PLC系统的控制下用于控制套丝机对钢管套丝的进给速度以及位置。
作为本发明再进一步的方案：其中，所述上料机构上还设置有具有传送功能的输送带，用于将待加工的钢管产品自动输入套丝机中，在输送带上还设置有传感器和探测器，用于检测钢管的位置。
通过采用PLC系统智能控制，套丝的进给均由伺服电机控制，确保了套丝的精确性和安全可靠性。控制系统能够精确控制套丝的开始和结束点，提高了加工精度。全自动套丝机配备数据记录系统，能够记录套丝操作的参数和结果，实现了生产数据的记录和追溯，有助于生产过程的优化和质量控制
本发明的第三个目的是，提供一种全自动套丝机在装配式消防水管工厂预制化加工上的加工方法。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1.提高生产效率：全自动套丝机实现了钢管的自动化套丝和自动上下料操作，减少了人工操作时间和劳动强度，大幅提高了生产效率。相比传统的手工套丝方式，自动化套丝能够快速且准确地完成套丝过程，节省了大量的时间和人力资源。
2.提高加工精度：全自动套丝机采用高精密的滚珠丝杠和伺服电机控制，可以精确控制套丝的进给速度和位置，保证套丝的精确度和一致性。相比手工套丝，自动化套丝可以避免人为因素的干扰，提高了加工的精度和质量稳定性。
3.降低劳动强度：自动上下料系统和双头套丝系统的加工方法，使操作人员无需频繁搬运和操作钢管，减轻了劳动强度和体力消耗。操作人员只需对机器进行监控和调整，提高了工作的舒适性和人员的工作效率。
4.提升安全性：全自动套丝机配备了安全传感器、急停按钮以及防护罩和安全门等安全保护措施，保障操作人员的安全。自动化套丝过程减少了人为操作的风险，降低了事故和伤害的发生概率，提升了工作场所的安全性。
5.数据记录与追溯：全自动套丝机配备了数据记录系统，可以记录套丝操作的参数和结果。通过对数据的分析和追溯，可以实现生产过程的优化和质量控制，进一步提升生产效率和产品质量。
附图说明
图1为本发明中结构整体示意图；
图2为本发明图1中A结构放大示意图；
图3为本发明图1中B结构放大示意图；
图4为本发明中套丝机结构侧视图。
图中各附图标注与部件名称之间的对应关系如下：
100、套丝机；10、传输机构；11、承接架；12、立架；13、转动轴；14、导向盘；20、套丝机构；30、导向机构；31、固定架；32、转轴；33、定位机构；331、半圆盘；332、固定轴。
具体实施方式
请参阅图1，其为套丝机整体结构示意图，该套丝机100包括传输机构10以及套丝机构20，所述传输机构10包括承接来自上料机构(图中未画出)钢管的承接架11，所述承接架11包括立架12，所述立架12的顶部转动连接有转动轴13，所述转动轴13上均等距固定安装有与所述转动轴13同步转动的导向盘14。所述套丝机100通过其上的左右两个套丝机头，将钢钢管进行套丝，套丝完成的钢管在导向盘14的作用下，在承接架11上被横向传输，未加工的钢管在导向盘14的作用下，被传输到套丝机头的工作位置下。在本实施例中，通过转动轴13在立架12上的转动，带动多个导向盘14转动，在导向盘14的作用下，可以将导向盘14缺口处的钢管传动，从而使加工完成的钢管沿着导向盘14转动的方向移动，未加工的钢管去代替上一个已经完成套丝的钢管位置。从而实现了对钢管自动化套丝的效果。
进一步的，所述导向盘14的形状如图2所示，所述导向盘14包括四个L型叶片，通过L型叶片与钢管接触之后，可以将钢管进行拨动。
如图3和图4所示，所述承接架11上的还设置有与转动轴13平行的导向机构30，所述导向机构30包括固定安装在承接架11上的固定架31，所述固定架31的两侧均转动连接有转轴32，在两个所述转轴32之间设置有定位机构33，所述定位机构33包括两个半圆盘331，同一个所述定位机构33上的两个半圆盘331固定连接在固定轴332上，所述固定轴332通过轴承与固定架31连接。在本实施例中，通过在上个导向盘14的作用下，将钢管推送到该区域之后，可以在导向机构30的作用下，钢管快速定位，因为在钢管进入到两个半圆盘331之间之后，会因为半圆盘331的形状作用，快速落入到两个半圆盘331之间的低处，这样就实现了钢管在导向机构30上快速定位的效果。
所述定位机构33在固定架31上的个数为两个，均匀分布在所述固定架31上。
为了实现该套丝机的自动化效果，本装置还设置了，自动上料系统，设备配备了具有传送功能的输送带，用于将待加工的钢管产品自动送入套丝机，在输送带上设置有传感器和探测器，用于检测钢管的位置，来确定钢管是否达到指定位置。通过PLC系统和伺服电机，将钢管准确地定位到套丝机的进料为止，该套丝机的每一个套丝机头包括套丝刀具和套丝进给机构，能够实现套丝的精确控制和进给动作。套丝刀具采用高精密、高强度的材料制造，以确保套丝的准确度和耐用性。
智能PLC控制系统，套丝机采用PLC系统作为核心控制单元，用于实现套丝机的自动化操作和精确控制。PLC系统与伺服电机、气缸和油缸等执行机构相连，实现套丝进给、机头开合和管道夹紧的控制，PLC系统预设了套丝的开始和结束点，通过编程控制套丝的速度和位置，确保套丝的准确性和安全可靠性。
高精密滚珠丝杠和自定心夹具，所述套丝机100采用高精密、高强度的滚珠丝杠，通过伺服电机的驱动，实现套丝的进给的精确控制，夹具具有自定心功能，能够准确夹紧钢管产品，并保证套丝操作的准确性和稳定性。
在本实施例中，所述套丝机100具有适应不同钢管规格的能力，可以使用4分、6分、1寸、1寸2/1寸5/2寸以及2寸5口径的钢管。在使用时通过调整套丝机机头的位置和参数，可以适配不同规格的钢管，实现自动套丝的操作。在长度适应性方面，全自动套丝机100具有适应不同长度钢管的能力，可处理1.5米至3.6米之间任意长度的钢管产品，通过调整套丝机的工作区域和夹具的设计，能够适应不同常规钢管的套丝和自动上下料操作。
并且，在本装置的安全保护措施中，套丝机配备安全传感器和急停按钮，能够及时监测异常情况并停止机器运行，保障操作人员的安全，套丝机具有防护罩和安全门，放置操作人员接触到运动部件，提供安全的工作环境。
进一步的，在数据记录和追溯方面，本发明中的套丝机设置了数据记录系统，能够记录操作的参数和结构，以便于进行生产数据分析和质量追溯，数据记录系统可以与其他生产设备和计算机系统进行数据传输和集成，实现全面的生产数据管理和监控。
本发明实施例还提供了一种全自动套丝机的系统，系统用于全自动套丝机上，包括：
智能PLC系统，用于对双头自动套丝装置运行和套丝的控制；所述双头自动套丝装置包括两个套丝机头，用于同时对钢管产品进行套丝操作；
伺服电机，与所述智能PLC系统电连接，在所述智能PLC系统的控制下用于控制套丝机对钢管套丝的进给速度以及位置。
其中，上料机构上还设置有具有传送功能的输送带，用于将待加工的钢管产品自动输入套丝机中，在输送带上还设置有传感器和探测器，用于检测钢管的位置。
本发明实施例还提供了一种全自动套丝机加工方法，包括：基于全自动套丝机进行钢管套丝的操作步骤：
利用上料机构将钢管传输到套丝机上；
利用传输机构10承接来自上料机构的钢管，所述传输机构10与所述上料机构连接；
利用套丝机构20承接传输机构10上的钢管，并完成对钢管的自动化套丝，所述套丝机构20与所述传输机构10连接；
利用对钢管的导向定位，所述导向机构30设置在套丝机构20上。
以上所述的，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种全自动套丝机，其特征在于，包括：
上料机构，用于将钢管传输到套丝机上
传输机构(10)，与所述上料机构连接，承接来自上料机构的钢管；
套丝机构(20)，与所述传输机构(10)连接，用于承接传输机构(10)上的钢管，并完成对钢管的自动化套丝；
导向机构(30)，设置在套丝机构(20)上，用于对钢管的导向定位。
2.根据权利要求1所述的全自动套丝机，其特征在于，所述传输机构(10)包括承接架(11)，所述承接架(11)包括立架(12)，所述立架(12)的顶部转动连接有转动轴(13)，所述转动轴(13)上均等距固定安装有与所述转动轴(13)同步转动的导向盘(14)。
3.根据权利要求2所述的全自动套丝机，其特征在于，所述导向盘(14)包括四个等距分布的L型叶片。
4.根据权利要求2所述的全自动套丝机，其特征在于，所述承接架(11)上的还设置有与转动轴(13)平行的导向机构(30)，所述导向机构(30)包括固定安装在承接架(11)上的固定架(31)，所述固定架(31)的两侧均转动连接有转轴(32)，在两个所述转轴(32)之间设置有定位机构(33)。
5.根据权利要求4所述的全自动套丝机，其特征在于，所述定位机构(33)包括两个半圆盘(331)，同一个所述定位机构(33)上的两个半圆盘(331)固定连接在固定轴(332)上，所述固定轴(332)通过轴承与固定架(31)连接。
6.根据权利要求5所述的全自动套丝机，其特征在于，所述定位机构(33)在固定架(31)上的个数为两个，均匀分布在所述固定架(31)上。
7.一种全自动套丝机的系统，所述系统用于如权利要求1-6任一项所述的全自动套丝机上，其特征在于，包括：
智能PLC系统，用于对双头自动套丝装置运行和套丝的控制；所述双头自动套丝装置包括两个套丝机头，用于同时对钢管产品进行套丝操作；
伺服电机，与所述智能PLC系统电连接，在所述智能PLC系统的控制下用于控制套丝机对钢管套丝的进给速度以及位置。
8.根据权利要求7所述的全自动套丝机的系统，其特征在于，所述上料机构上还设置有具有传送功能的输送带，用于将待加工的钢管产品自动输入套丝机中，在输送带上还设置有传感器和探测器，用于检测钢管的位置。
9.一种全自动套丝机加工方法，包括：基于权利要求1-6中任一所述全自动套丝机进行钢管套丝的操作步骤：
利用上料机构将钢管传输到套丝机上；
利用传输机构(10)承接来自上料机构的钢管，所述传输机构(10)与所述上料机构连接；
利用套丝机构(20承接传输机构(10)上的钢管，并完成对钢管的自动化套丝，所述套丝机构(20)与所述传输机构(10)连接；
利用对钢管的导向定位，所述导向机构(30)设置在套丝机构(20)上。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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