CN116817712A - 斜槽深度检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种斜槽深度检测方法，包括如下步骤：将已知深度的标准槽内壁长度转化为槽外杆件的长度，将标准槽内壁与定位面的夹角转化为槽外杆件与检测基准面的夹角；记录槽外杆件端部位置为初始位置；将待测斜槽内壁长度转化为槽外杆件的长度，将被测槽内壁与定位面的夹角转化为槽外杆件与检测基准面的夹角；记录槽外杆件端部位置为测量位置；获取槽外杆件端部在初始位置与检测基准面距离和槽外杆件端部在测量位置时与检测基准面距离的差值，记录为偏差值；计算获得斜槽深度，在对不同角度的斜槽进行测量时，只需要保持槽外杆件的角度始终与斜槽内壁的角度一致，即可对不同角度的斜槽进行测量。

Description

斜槽深度检测方法

技术领域

本发明涉及机械加工检测技术领域，特别地，涉及一种斜槽深度检测方法。

背景技术

由于高压涡轮导向叶片上的封严槽主要是用于封闭叶片与外缘环之间的间隙，防止气体泄漏以提高涡轮效率。如果封严槽的加工精度不高，会导致封严槽尺寸偏差较大，无法满足设计要求，从而影响叶片与外缘环之间的密封性和机械性能。特别是当涡轮在高速旋转时，叶片与外缘环之间的空隙更容易受到气体动压力的影响，从而加剧气体泄漏的严重程度。此外，封严槽加工精度不高还可能影响涡轮的平衡性和振动噪声等性能指标。因此，为了确保高压涡轮的高效运行和可靠性，对高压涡轮导向叶片封严槽的加工精度要求非常高。

封严槽的深度方向不是垂直叶片缘板面的，而是平行于缘板面的。同时，由于该类叶片的缘板面相对定位基准是个空间角度面，因此，该封严槽相对缘板面的夹角也是变化的。若直接采用量具测量槽深，需要根据不同角度的斜槽定制多套量具，且直接使用量具测量，检测精度受限于定制量具的精度，难以满足高精度斜槽加工检测需求。

发明内容

本发明提供了一种斜槽深度检测方法，以解决现有技术在检测斜槽深度时，需要根据不同角度的斜槽设置多种量具，且检测精度不足的问题。

根据本发明的一个方面，提供一种斜槽深度检测方法，包括如下步骤：将已知深度的标准槽内壁长度转化为槽外杆件的长度，将标准槽内壁与定位面的夹角转化为槽外杆件与检测基准面的夹角；记录槽外杆件端部位置为初始位置；将待测斜槽内壁长度转化为槽外杆件的长度，将被测槽内壁与定位面的夹角转化为槽外杆件与检测基准面的夹角；记录槽外杆件端部位置为测量位置；获取槽外杆件端部在初始位置与检测基准面距离和槽外杆件端部在测量位置时与检测基准面距离的差值，记录为偏差值；计算获得斜槽深度，斜槽深度为标准槽深度值与偏差值之和。

通过采用上述技术方案，对于任意角度的斜槽，均能够将斜槽的内壁长度和夹角转化为外部杆件和夹角，由全等三角形原则可知，斜槽的深度也就与槽外杆件端部和检测基准面的距离是相等的，在对不同角度的斜槽进行测量时，只需要保持槽外杆件的角度始终与斜槽内壁的角度一致，即可对不同角度的斜槽进行测量，并且由于是通过将槽内的尺寸转化到槽外杆件的尺寸进行测量的，因此对于槽宽较小的斜槽进行检测时，不会出现检测销因为槽口和槽底的错位而接触不到槽底的现象，检测较为准确；

通过比较槽外杆件端部在初始位置与检测基准面距离和槽外杆件端部在测量位置时与检测基准面距离来获取斜槽的深度，使用标准槽作为参照物，能够降低检测系统自身误差的影响，提升检测精度。

可选的，所述斜槽深度检测方法采用斜槽深度检测装置，所述斜槽检测装置包括底座、旋转座、测量销、转接销、对表件以及同步机构，底座上设置有相互平行的定位基准面和检测基准面；旋转座设置在底座内并与底座转动配合，旋转座的旋转中心线与定位基准面垂直；测量销沿垂直旋转座旋转中心线的方向与旋转座滑动配合，从定位基准面伸出；转接销与测量销平行，沿垂直旋转座旋转中心线的方向与旋转座滑动配合，从检测基准面伸出；同步机构设置于旋转座上，用于同步测量销和转接销的移动，使测量销和转接销的位移关于旋转座的旋转中心线对称；

所述使用斜槽检测装置将被测槽内壁长度转化为槽外杆件的长度，将被测槽内壁与定位面的夹角转化为槽外杆件与检测基准面的夹角的步骤包括：转动旋转座，使测量销紧贴被测槽内壁伸入到标准槽内，直到测量销端面接触被测槽槽底；将定位基准面紧贴在被测槽的基准面上，使同步机构同步测量销和转接销的位移。

通过采用上述技术方案，定位基准面紧贴在被测槽的基准面上，移动测量销，将测量销伸入到斜槽内，使测量槽与槽底接触，由于同步机构能够同步测量销和转接销的位移，因此测量销相对于定位基准面移动的距离与转接销相对于检测基准面移动的距离是一致的，将被测槽内壁长度转化为了转接销伸出检测基准面的长度，将被测槽内壁与定位面的夹角转化为了转接销与检测基准面的夹角，只需要使用量表检测转接销相对于检测基准面移动的距离即可等同于斜槽的深度。

可选的，所述斜槽检测装置还包括用于检测转接销在垂直检测基准面方向上位移的量表；所述记录槽外杆件端部位置为初始位置的步骤包括：使量表接触转接销远离底座一端的端面，使用对表件对量表进行对表，使量表读数为零；所述获取槽外杆件端部在初始位置与检测基准面距离和槽外杆件端部在测量位置时与检测基准面距离的差值，记录为偏差值的步骤包括：使量表接触转接销远离底座一端的端面，记录量表读数为偏差值。

通过采用上述技术方案，使用标准槽对量表进行对表，然后再使用量表对待测件进行测量，此时量表的读数就是标准槽深度和被测槽深度的差值，能够直观判断被测槽的深度误差是否在合格范围内，使用较为方便。

可选的，所述量表包括：表座，固定于测量基准面上；传递件，沿垂直检测基准面的方向与表座滑动配合，传递件上形成有与检测基准面平行的传递面，所述转接销远离旋转座的一端与所述传递面接触；表头，固定于表座上，用于检测传递件的位移距离；所述传递件与表座之间设置有弹性件，弹性件对传递件施加的作用力朝向底座内侧。所述使用对表件对量表进行对表，使量表读数为零的步骤包括：选择与被测槽深度对应的标准槽，转动旋转座，使测量销紧贴被标准槽内壁伸入到标准槽内，直到测量销端面接触标准槽槽底；将对表件上标准槽的基准面紧贴在定位基准面上；使量表接触转接销远离底座一端的端面，将量表的读数调整为零。

通过采用上述技术方案，在弹性件的作用下，传递件能够始终紧贴在检测销上，并对检测销施加预压力，使转接销能够紧贴在同步机构上，能够提升检测结果的准确度。

可选的，在转动旋转座，使测量销紧贴标准槽内壁伸入到标准槽内，直到测量销端面接触被测槽槽底的步骤之前还包括如下步骤：向传递件施加推力，使传递件向远离底座的方向滑动，直到传递件与转接销分离，此时弹性件被压缩；在将对表件上标准槽的基准面紧贴在定位基准面上的步骤后还包括如下步骤：取消对传递件施加的推力，弹性件复位推动传递件向靠近底座的方向滑动，直到转接销与传递面接触。通过采用上述技术方案，若在将测量销移动到标准槽内的过程中，传递件与转接销始终接触，当测量销的位移量过大时，会导致转接销的位移量超出量表的检测范围，进而影响到量表的检测精度；因此，在移动测量销之间，首先使传递件和转接销分离，在将测量销移动到被检测槽的槽底后，再使传递件与转接销接触，能够避免量表超出行程范围，对量表起到保护的作用，避免影响检测的精度；同时，还可以减少传递件与转接销之间的摩擦，对转接销的R部分起到保护作用。

可选的，所述同步机构包括：凸轮，位于旋转座内并与旋转座转动配合，凸轮的旋转中心线与旋转座的旋转中心线共线，凸轮上形成有关于旋转中心线对称分布两个支撑曲面，支撑曲面上形成有远点和近点，支撑曲面与凸轮旋转中心的距离自近点向远点呈梯度递增，测量销的端部与一个支撑曲面接触，转接销的端部与另一个支撑曲面接触，凸轮与旋转座相对转动过程中，测量销和转接销与凸轮的接触点在支撑曲面上移动，且测量销和转接销与凸轮的接触位置始终关于凸轮旋转中心线对称；凸轮轴，与凸轮固定连接且凸轮轴轴线与凸轮旋转中心共线；凸轮座，固定在底座上，凸轮座沿旋转座的旋转中心线穿入到旋转座内为凸轮轴提供支撑，凸轮座与旋转座转动配合；所述使同步机构同步测量销和转接销的位移的步骤包括：对转接销施加朝向凸轮的作用力，使转接销紧贴凸轮，当测量销在凸轮支撑曲面上滑动，并推动凸轮旋转时，凸轮带动转接销同步移动。

通过采用上述技术方案，一方面，凸轮座沿旋转座的旋转中心线伸入到旋转座内为凸轮和凸轮轴提供支撑，凸轮不与旋转座直接接触，使凸轮和旋转座的转动互不干扰，能够分别进行转动，凸轮、凸轮座、旋转座的旋转中心同轴，使在旋转旋转座调节角度的过程中，测量销和转接销的位移能够始终保持中心对称；

另一方面，凸轮上的两个支撑曲面中心对称，且测量销和转接销与凸轮的接触位置始终关于凸轮旋转中心线对称，能够保证在凸轮旋转一定角度时，能够将测量销和转接销推动同样的距离；或者，当测量销作为主动件移动时，能够推动凸轮旋转，进而使凸轮带动转接销移动同样的距离。

可选的，所述凸轮与凸轮座之间设置有扭转弹簧，扭转弹簧对凸轮施加的扭转力使凸轮有推动测量销和转接销远离凸轮的运动趋势；所述斜槽深度检测方法还包括：在完成一次斜槽检测后，将斜槽深度检测装置与被检测件分离，测量销和转接销在扭转弹簧的作用下复位；将另一待检测件的基准面紧贴在定位基准面上进行另一次检测。

通过采用上述技术方案，在不受外力时，在扭转弹簧的作用下，测量销和转接销处于最大量测位置，便于将测量销伸入斜槽内进行检测，同时在检测完成之后，扭转弹簧能够驱使凸轮旋转，进而使测量销和转接销自动复位，便于进行下一次检测，使用较为方便。

可选的，所述旋转座包括：旋转主体，内部形成有用于容纳凸轮的空腔，旋转主体外壁上形成有两个与空腔连通的销孔，两个销孔沿同一直线设置，所述测量销和转接销分别滑动设置在一个销孔内；支撑套，呈中空筒状，在旋转主体的两端分别设置有一个，支撑套和旋转主体同轴，支撑套上形成有与底座转动配合的圆柱面，所述凸轮座穿设于支撑套内腔。

通过采用上述技术方案，测量销和转接销位于同一直线上能够提升测量的准确度，在支撑套和底座圆柱面配合能够对旋转座进行支撑，使支撑座的旋转不会受到凸轮座的干扰。

可选地，所述底座包括座体和与座体可拆卸连接的支靠板，所述定位基准面设置于支靠板远离座体的一侧，所述定位基准面上开设有贯穿支靠板的测量槽，所述测量销包括固定连接的传递杆和量针，传递杆一端与所述凸轮接触，传递杆另一端形成有用于与支靠板接触的限位面，量针穿过测量槽延伸到定位基准面外。

通过采用上述技术方案，支靠板能在提供定位基准的同时能够对测量销和同步组件起到保护的作用，通过设置测量槽，使测量销在检测过程中能够自由摆动不受干扰，支靠板可拆卸，便于组装和维护测量销及同步组件。

可选地，所述支靠板靠近座体的一侧设置有用于与传递杆配合的定位凹槽，所述传递杆的一端与支撑曲面的远点接触时，传递杆另一端的端面与定位凹槽接触。

通过采用上述技术方案，定位凹槽能够保证测量销的测量范围，若定位凹槽过深，凸轮在扭转弹簧的作用下旋转推动传递杆往下行走过多时，测量销就会脱离支撑曲面，导致该检测结构失效，反之定位槽过浅就会阻碍凸轮的旋转，缩小该装置的量程，所以定位凹槽起到限制传递杆行程，它的深度与凸轮的有效工作面长度是对应的。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

通过采用斜槽检测装置，运用全等三角形原理，能够将对槽内尺寸的测量转化为对槽外尺寸的测量，测量较为方便；通过转动旋转座即可带动测量销和转接销转动，以适应不同角度的斜槽，能够对不同角度的斜槽进行测量。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

在附图中：

图1是本发明斜槽深度检测装置的整体的结构示意图；

图2是本发明斜槽深度检测装置的剖面结构示意图；

图3是本发明斜槽深度检测装置的爆炸示意图；

图4是本发明优选实施例同步机构的爆炸示意图；

图5是本发明中量表的爆炸示意图；

图6是本发明检测原理示意图；

图7是本发明优先实施例凸轮作图方法示意图；

图8是本发明斜槽深度检测方法的流程图。

图例说明：

1、对表件；2、底座；21、座体；22、支靠板；23、定位基准面；24、检测基准面；3、测量销；4、转接销；5、同步机构；51、凸轮；52、凸轮轴；53、凸轮座；54、扭转弹簧；6、旋转座；61、旋转主体；62、支撑套；7、导向槽；8、导向杆；9、量表；91、表座；92、传递件；93、表夹；94、表夹螺母；10、标准槽。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。

以下结合附图1-8对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种斜槽深度检测装置及使用该装置的检测方法。

参照图1，斜槽深度检测装置包括：包括底座2、测量销3、转接销4以及对表件1，底座2内设置有同步测量销3和转接销4运动的同步机构5，底座2上设置有用于检测转接销4位移的量表9，在使用时将测量销3伸入到被测工件的斜孔内，在同步机构5的作用下，转接销4和测量销3的位移关于旋转座6的旋转中心线对称，通过量表9能够检测到转接销4的位移量，比较检测销在对表件1和被检测斜孔内时转接销4的位移量，能够获取被检测斜孔深度与标准件深度的差值，能够得知被检测斜槽深度是否在允许的误差范围内。

参照图2和图3，底座2包括座体21和与座体21可拆卸连接的支靠板22，座体21是本装置的基础部件，起到支撑和固定的作用，座体21两侧设置有螺钉安装槽，以便于安装和固定在工作台上，支靠板22是本装置与工件支靠定位部件，支靠板22远离座体21的一侧设置有定位基准面23，测量销3从定位基准面23伸出，用于探入斜槽内，定位基准面23上开设有贯穿支靠板22的测量槽，支靠板22靠近座体21的一侧设置有用于限制测量销3行程的定位凹槽。座体21远离支靠板22的一侧设置有与定位基准面23平行的检测基准面24，转接销4从检测基准面24伸出，用于供量具测量。在检测时，将定位基准面23紧贴在被测工件斜槽的基准面上，使用检测基准面24作为测量仪表的安装基准面。

参照图2，座体21内设置有旋转座6，旋转座6与座体21转动配合，旋转座6的旋转中心线与定位基准面23垂直；测量销3沿垂直旋转座6旋转中心线的方向与旋转座6滑动配合，沿垂直旋转座6旋转中心线的方向与旋转座6滑动配合，转接销4与测量销3位于同一直线上。旋转座6旋转时，能够带动转接销4和测量销3同步转动。

参照图2，旋转座6包括旋转主体61和支撑套62，旋转主体61内部形成有用于容纳同步机构5的空腔，旋转主体61外壁上形成有两个与空腔连通的销孔，两个销孔沿同一直线设置，测量销3和转接销4分别滑动设置在一个销孔内，测量销3和转接销4与销孔的配合间隙不大于0.005mm，保证各部件的运动平稳性；支撑套62呈中空筒状，支撑套62在旋转主体61的两端分别设置有一个，支撑套62和旋转主体61同轴，支撑套62上形成有与底座2转动配合的圆柱面。两个支撑套62上均固定套设有滚针轴承，轴承的外圈与底座2固定连接。

参照图2，底座2上设置有手柄槽，旋转座6上设置有手柄，手柄穿过上述手柄槽延伸到底座2，通过旋转手柄即可带动旋转座6旋转。

参照图4，同步机构5包括凸轮51、设置在凸轮51上的凸轮轴(52)以及用于支撑凸轮轴(52)的凸轮座53，凸轮座53通过螺栓固定在底座2上，凸轮座53沿旋转座6的旋转中心线穿入到旋转座6内为凸轮轴(52)提供支撑。凸轮座53穿设于支撑套62内腔与旋转座6转动配合，使旋转座6的旋转和凸轮51的旋转不会相互干涉。凸轮轴(52)与凸轮51固定连接且凸轮轴(52)轴线与凸轮51旋转中心共线。

参照图4，凸轮51是测量销3和转接销4之间实现等量传递的关键部件，凸轮51位于旋转座6内并能够相对于旋转座6旋转，并且凸轮51的旋转中心与旋转座6的旋转中心共线。凸轮51上形成有关于自身旋转中心对称分布两个支撑曲面，支撑曲面上形成有远点和近点，支撑曲面与凸轮51旋转中心的距离自近点向远点呈梯度递增，测量销3的端部与一个支撑曲面接触，转接销4的端部与另一个支撑曲面接触，凸轮51与旋转座6相对转动过程中，测量销3和转接销4与凸轮51的接触点在支撑曲面上移动，且测量销3和转接销4与凸轮51的接触位置始终关于凸轮51旋转中心线对称。例如，当凸轮51以图中的方式设置时，当凸轮51逆时针旋转会推动测量销3和转接销4相互远离，且测量销3和转接销4移动的距离一致；或者当测量销3向靠近凸轮51的方向移动时，会推动凸轮51逆时针旋转，此时移动转接销4，使转接销4与凸轮51接触，转接销4移动的距离与测量销3移动的距离相同。

参照图4，测量销3和转接销4与凸轮51接触的一端均为圆弧面，且测量销3和转接销4长度及顶部R大小一致，以保证位移量1:1传递，同时使凸轮51旋转时，测量销3和转接销4始终与凸轮51点接触或线接触，提升检测的精度。测量销3包括固定连接的传递杆和量针，传递杆一端与凸轮51接触，传递杆另一端形成有用于与支靠板22接触的限位面，量针穿过测量槽延伸到定位基准面23外，传递杆的一端与支撑曲面的远点接触时，传递杆另一端的端面与定位凹槽接触，定位凹槽能够保证测量销3的测量范围，若定位凹槽过深，凸轮51在扭转弹簧54的作用下旋转推动传递杆往下行走过多时，测量销3就会脱离支撑曲面，导致该检测结构失效，反之定位槽过浅就会阻碍凸轮51的旋转，缩小该装置的量程，所以定位凹槽起到限制传递杆行程，它的深度与凸轮51的有效工作面长度是对应的。

本发明采用了平行四边形高和全等三角形的设计原理，如图6所示，OABC为一平行四边形，相当于工件的斜槽，槽深为BO，如果用直接将量具伸入到槽内的方法测量槽深，量具会与槽壁干涉，无法伸入槽底测量。本装置运用测平行四边形高，并把它高长1:1引到槽外来测，运用全等三角形的对应边相等的原理，保证AO和A’O等长，绕O点旋转的两个三角形为全等三角形，测槽深BO也就是测B’O。本方案中AO相当于测量销3端头到凸轮51旋转中心的距离，A’O相当于转接销4端头到凸轮51旋转中心的距离，因为测量销3和转接销4移动的距离是相等的，所以测量销3端头到定位基准面23的距离与转接销4端头到检测基准面24的距离是一致的，而在检测时，定位基准面23是紧贴在工件斜槽的基准面OC上的，因此槽深BO与转接销4到检测基准面24的距离是一致的，能够直接测量转接销4的端头到检测基准面24的距离来获取槽深。

参照图4，凸轮51与凸轮座53之间设置有扭转弹簧54，扭转弹簧54对凸轮51施加的扭转力使凸轮51有推动测量销3和转接销4远离凸轮51的运动趋势。凸轮轴(52)与凸轮51螺纹配合，凸轮轴(52)远离凸轮51的一端设置有凸缘，扭转弹簧54套设在凸缘和凸轮51之间凸轮轴(52)上，凸轮51端面以及凸轮座53上均设置有卡槽，扭转弹簧54一端的端头嵌于凸轮51端面上的卡槽内，扭转弹簧54另一端的端头嵌于凸轮座53上的卡槽内，在检测完成之后，扭转弹簧54能够驱使凸轮51旋转，进而使测量销3和转接销4自动复位，便于进行下一次检测，使用较为方便。

转接销4和测量销3上均沿长度方向开设有导向槽7，旋转主体61上设置有与导向槽7滑动配合的导向杆8，导向槽7和导向杆8的配合能够起到导向作用，使转接销4和测量销3在移动时不会偏离预定轨迹，能够提升检测的准确性。

凸轮5141的设计方法如下运用CAD软件，作等间距(0.2mm)的同心圆和等夹角(5°)的角度线，用样条曲线命令依次拾取各交点成图示X轴上方的曲线，再以X、Y轴为轴线两次镜像形成X轴下方的曲线，两曲线相对圆心O对称分布。为方便制造，该曲线可用坐标点表示，用CAD中工具—查询—列表得出各交点的坐标，形成如图7所示的工程图。

参照图5，量表9包括表座91、传递件92和表头，表座91通过螺栓固定在检测基准面24上，表座91靠近转接销4的位置形成有空腔，表座91上沿垂直检测基准面24的方向上开设有与空腔连通的通孔；传递件92包括圆柱状的杆部和板状的支撑部，支撑部位于表座91的空腔内，杆部与支撑部固定连接，并与表座91上的通孔滑动配合，支撑部上形成有与检测基准面24平行的传递面，转接销4远离旋转座6的一端与传递面接触；表座91上设置有表头安装座，表头固定安装在表座91上，表头的测头与杆部远离支撑部一端的端面接触，以测量传递件92的位移。图中表头未示出，可以是标准百分表或千分表。杆部与表座91之间设置有弹性件，弹性件对传递件92施加的作用力朝向底座2内侧，在本实施例中，弹性件为弹簧。

表头安装座包括表夹93和与表夹93螺纹配合的表夹螺母94，安装表头时，将表头插入到表夹93内，通过拧紧表夹螺母94使表夹93弹性变形以达到夹紧百分表或千分表的定位杆，同时可以调整表头的上下位置。

对表件1为长条状，对表件1上沿宽度方向开设有标准槽10，标准槽10沿对表件1的长度方向在对表件1上均匀间隔设置有多个，标准槽10的深度呈梯度设置，并且每个标准槽10一侧均标注有对应的深度。

本实施例还公开了一种斜槽深度检测方法，使用上述的斜槽检测装置，包括如下步骤：

S100，将已知深度的标准槽内壁长度转化为槽外杆件的长度，将标准槽内壁与定位面的夹角转化为槽外杆件与检测基准面的夹角。

S200，记录槽外杆件端部位置为初始位置。

S300，将待测斜槽内壁长度转化为槽外杆件的长度，将被测槽内壁与定位面的夹角转化为槽外杆件与检测基准面的夹角。

S400，记录槽外杆件端部位置为测量位置。

S500，获取槽外杆件端部在初始位置与检测基准面距离和槽外杆件端部在测量位置时与检测基准面距离的差值，记录为偏差值。

S600，计算获得斜槽深度，斜槽深度为标准槽深度值与偏差值之和。

使用斜槽检测装置将被测槽内壁长度转化为槽外杆件的长度，将被测槽内壁与定位面的夹角转化为槽外杆件与检测基准面的夹角的步骤S100包括：

S110，转动旋转座，使测量销紧贴被测槽内壁伸入到标准槽内，直到测量销端面接触被测槽槽底；

S120，将定位基准面紧贴在被测槽的基准面上，使同步机构同步测量销和转接销的位移，对转接销施加朝向凸轮的作用力，使转接销紧贴凸轮，当测量销在凸轮支撑曲面上滑动，并推动凸轮旋转时，凸轮带动转接销同步移动。

记录槽外杆件端部位置为初始位置的步骤S200包括如下步骤：

S210，使量表9接触转接销4远离底座2一端的端面；

S220，使用对表件1对量表9进行对表，使量表9读数为零，对表的目的是让量表9在检测标准槽10时读数为零，这样在测量被测斜槽时，量表9的读数就是被测斜槽深度与标准槽10深度的差值，能够更直观的了解被检测槽的加工精度，判断加工是否合格。原则上被测尺寸与槽深尺寸的差值不大于百分表的量程。但为了避免引起读表失误，一般不大于量表9的指示针旋转一圈的指示值。比如，如果百分表的量程是5毫米，指示针旋转一圈是1毫米，那么被测槽深与对表件1的槽深之差就不能大于1毫米。但实际生产中，一般选择差值不大于0.2毫米，两者差值越小越方便使用者操作。

使用对表件1对量表9进行对表，使量表9读数为零的步骤S220包括如下步骤：S221，选择与被测槽深度对应的标准槽10，转动旋转座6；

S222，向传递件92施加推力，使传递件92向远离底座2的方向滑动，直到传递件92与转接销4分离，此时弹性件被压缩，这样分离传递件92和转接销4，是为了保护转接销4上的R，以免因反复受力摩擦而磨损，破坏它与测量销1：1的传递效果，从而影响检测准确性；

S223，使测量销3紧贴被标准槽10内壁伸入到标准槽10内，直到测量销3端面接触标准槽10槽底；

S224，将对表件1上标准槽10的基准面紧贴在定位基准面23上；

S225，取消对传递件92施加的推力，弹性件复位推动传递件92向靠近底座2的方向滑动，直到转接销4与传递面接触；

S226，使量表9接触转接销4远离底座2一端的端面，将量表9的读数调整为零。

获取槽外杆件端部在初始位置与检测基准面距离和槽外杆件端部在测量位置时与检测基准面距离的差值，记录为偏差值的S500步骤包括如下步骤：

S510，使量表9接触转接销4远离底座2一端的端面；

S520，记录量表9读数为偏差值。

步骤S400与步骤S200除了测量的对象不同外，测量的步骤相同；步骤S500和步骤S100除了测量的对象不同外，测量的步骤相同；在完成一次斜槽检测后，将斜槽深度检测装置与被检测件分离，测量销和转接销在扭转弹簧的作用下复位；将另一待检测件的基准面紧贴在定位基准面上进行另一次检测。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种斜槽深度检测方法，其特征在于，包括如下步骤：

将已知深度的标准槽内壁长度转化为槽外杆件的长度，将标准槽内壁与定位面的夹角转化为槽外杆件与检测基准面的夹角；

记录槽外杆件端部位置为初始位置；

将待测斜槽内壁长度转化为槽外杆件的长度，将被测槽内壁与定位面的夹角转化为槽外杆件与检测基准面的夹角；

记录槽外杆件端部位置为测量位置；

获取槽外杆件端部在初始位置与检测基准面距离和槽外杆件端部在测量位置时与检测基准面距离的差值，记录为偏差值；

计算获得斜槽深度，斜槽深度为标准槽深度值与偏差值之和。

2.根据权利要求1所述的斜槽深度检测方法，其特征在于，

所述斜槽深度检测方法采用斜槽深度检测装置，所述斜槽检测装置包括底座(2)、旋转座(6)、测量销(3)、转接销(4)、对表件(1)以及同步机构(5)，底座(2)上设置有相互平行的定位基准面(23)和检测基准面(24)；旋转座(6)设置在底座(2)内并与底座(2)转动配合，旋转座(6)的旋转中心线与定位基准面(23)垂直；同步机构(5)设置于旋转座(6)上，用于同步测量销(3)和转接销(4)的移动，使测量销(3)和转接销(4)的位移关于旋转座(6)的旋转中心线对称；

所述使用斜槽检测装置将被测槽内壁长度转化为槽外杆件的长度，将被测槽内壁与定位面的夹角转化为槽外杆件与检测基准面(24)的夹角的步骤包括：

转动旋转座(6)，使测量销(3)紧贴被测槽内壁伸入到标准槽(10)内，直到测量销(3)端面接触被测槽槽底；

将定位基准面(23)紧贴在被测槽的基准面上，使同步机构(5)同步测量销(3)和转接销(4)的位移。

3.根据权利要求2所述的斜槽深度检测方法，其特征在于，

所述斜槽检测装置还包括对表件(1)和用于检测转接销(4)在垂直检测基准面(24)方向上位移的量表(9)，对表件(1)上开设有多个标准槽(10)，标准槽(10)的深度呈梯度设置；

所述记录槽外杆件端部位置为初始位置的步骤包括：使量表(9)接触转接销(4)远离底座(2)一端的端面，使用对表件(1)对量表(9)进行对表，使量表(9)读数为零；

所述获取槽外杆件端部在初始位置与检测基准面距离和槽外杆件端部在测量位置时与检测基准面距离的差值，记录为偏差值的步骤包括如下步骤：使量表(9)接触转接销(4)远离底座(2)一端的端面，记录量表(9)读数为偏差值。

4.根据权利要求3所述的斜槽深度检测方法，其特征在于，

所述量表(9)包括：表座(91)，固定于测量基准面上；传递件(92)，沿垂直检测基准面(24)的方向与表座(91)滑动配合，传递件(92)上形成有与检测基准面(24)平行的传递面，所述转接销(4)远离旋转座(6)的一端与所述传递面接触；表头，固定于表座(91)上，用于检测传递件(92)的位移距离；所述传递件(92)与表座(91)之间设置有弹性件，弹性件对传递件(92)施加的作用力朝向底座(2)内侧；

所述使用对表件(1)对量表(9)进行对表，使量表(9)读数为零的步骤包括如下步骤：

选择与被测槽深度对应的标准槽(10)，转动旋转座(6)，使测量销(3)紧贴被标准槽(10)内壁伸入到标准槽(10)内，直到测量销(3)端面接触标准槽(10)槽底；

将对表件(1)上标准槽(10)的基准面紧贴在定位基准面(23)上；

使量表(9)接触转接销(4)远离底座(2)一端的端面，将量表(9)的读数调整为零。

5.根据权利要求4所述的斜槽深度检测方法，其特征在于，

在转动旋转座(6)，使测量销(3)紧贴标准槽(10)内壁伸入到标准槽(10)内，直到测量销(3)端面接触被测槽槽底的步骤之前还包括如下步骤：向传递件(92)施加推力，使传递件(92)向远离底座(2)的方向滑动，直到传递件(92)与转接销(4)分离，此时弹性件被压缩；

在将对表件(1)上标准槽(10)的基准面紧贴在定位基准面(23)上的步骤后还包括如下步骤：取消对传递件(92)施加的推力，弹性件复位推动传递件(92)向靠近底座(2)的方向滑动，直到转接销(4)与传递面接触。

6.根据权利要求2所述的斜槽深度检测方法，其特征在于，所述同步机构(5)包括：

凸轮(51)，位于旋转座(6)内并与旋转座(6)转动配合，凸轮(51)的旋转中心线与旋转座(6)的旋转中心线共线，凸轮(51)上形成有关于旋转中心线对称分布两个支撑曲面，支撑曲面上形成有远点和近点，支撑曲面与凸轮(51)旋转中心的距离自近点向远点呈梯度递增，测量销(3)的端部与一个支撑曲面接触，转接销(4)的端部与另一个支撑曲面接触，凸轮(51)与旋转座(6)相对转动过程中，测量销(3)和转接销(4)与凸轮(51)的接触点在支撑曲面上移动，且测量销(3)和转接销(4)与凸轮(51)的接触位置始终关于凸轮(51)旋转中心线对称；凸轮轴(52)，与凸轮(51)固定连接且凸轮轴(52)轴线与凸轮(51)旋转中心共线；凸轮座(53)，固定在底座(2)上，凸轮座(53)沿旋转座(6)的旋转中心线穿入到旋转座(6)内为凸轮轴(52)提供支撑，凸轮座(53)与旋转座(6)转动配合；

所述使同步机构同步测量销和转接销的位移的步骤包括如下步骤：

对转接销施加朝向凸轮的作用力，使转接销紧贴凸轮，当测量销在凸轮支撑曲面上滑动，并推动凸轮旋转时，凸轮带动转接销同步移动。

7.根据权利要求6所述的斜槽深度检测方法，其特征在于：

所述凸轮(51)与凸轮座(53)之间设置有扭转弹簧(54)，扭转弹簧(54)对凸轮(51)施加的扭转力使凸轮(51)有推动测量销(3)和转接销(4)远离凸轮(51)的运动趋势；

所述斜槽深度检测方法还包括：在完成一次斜槽检测后，将斜槽深度检测装置与被检测件分离，测量销和转接销在扭转弹簧的作用下复位；将另一待检测件的基准面紧贴在定位基准面上进行另一次检测。

8.根据权利要求7所述的斜槽深度检测方法，其特征在于，所述旋转座(6)包括：

旋转主体(61)，内部形成有用于容纳凸轮(51)的空腔，旋转主体(61)外壁上形成有两个与空腔连通的销孔，两个销孔沿同一直线设置，所述测量销(3)和转接销(4)分别滑动设置在一个销孔内；

支撑套(62)，呈中空筒状，在旋转主体(61)的两端分别设置有一个，支撑套(62)和旋转主体(61)同轴，支撑套(62)上形成有与底座(2)转动配合的圆柱面，所述凸轮座(53)穿设于支撑套(62)内腔。

9.根据权利要求6所述的斜槽深度检测方法，其特征在于：

所述底座(2)包括座体(21)和与座体(21)可拆卸连接的支靠板(22)，所述定位基准面(23)设置于支靠板(22)远离座体(21)的一侧，所述定位基准面(23)上开设有贯穿支靠板(22)的测量槽，所述测量销(3)包括固定连接的传递杆和量针，传递杆一端与所述凸轮(51)接触，传递杆另一端形成有用于与支靠板(22)接触的限位面，量针穿过测量槽延伸到定位基准面(23)外。

10.根据权利要求9所述的斜槽深度检测方法，其特征在于：

所述支靠板(22)靠近座体(21)的一侧设置有用于与传递杆配合的定位凹槽，所述传递杆的一端与支撑曲面的远点接触时，传递杆另一端的端面与定位凹槽接触。