CN116813165B

CN116813165B - 一种污泥塘的原位治理方法

Info

Publication number: CN116813165B
Application number: CN202311110556.1A
Authority: CN
Inventors: 王磊; 罗彬�; 齐长青; 田素芳; 王洋; 倪哲; 洪慧兰; 刘勇; 艾荆洲; 饶星; 黎真
Original assignee: Beijing High Energy Era Environmental Governance Co ltd; Beijing Geoenviron Engineering and Technology Inc
Current assignee: Beijing High Energy Era Environmental Governance Co ltd; Beijing Geoenviron Engineering and Technology Inc
Priority date: 2023-08-31
Filing date: 2023-08-31
Publication date: 2023-11-28
Anticipated expiration: 2043-08-31
Also published as: CN116813165A

Abstract

本发明公开了一种污泥塘的原位治理方法，涉及污染处理技术领域，包括：在污泥塘的顶面铺设柔性支撑系统，为原位固化设备提供施工作业平台；采用原位固化设备对污泥塘进行多维立体搅拌，同时添加固化药剂，以形成固化体；在柔性支撑系统顶部铺设生态隔离系统，完成对污泥塘的原位治理。通过本发明的技术方案，方法的可操作性强、施工简单、治理效果好，能够对不具备强度的流态污泥进行全方位的原位固化，尤其是实现了对深度较大的污泥塘进行多维度固化治理。

Description

一种污泥塘的原位治理方法

技术领域

本发明涉及污染处理技术领域，尤其涉及一种污泥塘的原位治理方法。

背景技术

目前，我国生活污水处理厂产生的市政污泥处置方法仍以填埋为主，绝大多数污泥依托天然坑塘或生活垃圾填埋场采用简易填埋方式，形成了众多大大小小的污泥塘。因污泥塘内污泥呈流态状、不具备任何承载力，因此，需采取工程措施对污泥塘进行治理。

对污泥塘治理通常有干化焚烧、真空预压等方式，干化焚烧需要对污泥开挖后进行脱水干化，开挖过程中的二次污染控制较难，且对污泥的脱水要求很高，处理成分高；真空预压为软基加固常用工程措施，但市政污泥的理化成分与软基存在本质性差异，真空预压后的污泥承载力仍较低，且存在遇水二次泥化的现象。因此，如何对现状污泥塘进行治理，尤其是探索深度较大的污泥塘治理工艺，对存量污泥的无害化治理工作具有推动意义。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了一种污泥塘的原位治理方法，通过在污泥塘顶面铺设柔性支撑系统，在柔性支撑系统的支撑作用下再采用污泥固化专用设备对污泥塘内污泥进行多维立体搅拌固化，形成固化体；最后，再在柔性支撑系统顶部铺设生态隔离系统，完成污泥塘原位治理。整个原位治理方法的可操作性强、施工简单、治理效果好，能够对不具备强度的流态污泥进行全方位的原位固化，尤其是实现对深度较大的污泥塘进行多维度固化治理。

为实现上述目的，本发明提供了一种污泥塘的原位治理方法，包括：在污泥塘的顶面铺设柔性支撑系统，为原位固化设备提供施工作业平台；采用所述原位固化设备对所述污泥塘进行多维立体搅拌，同时添加固化药剂，以形成固化体；在所述柔性支撑系统顶部铺设生态隔离系统，完成对所述污泥塘的原位治理。

在上述技术方案中，优选地，所述在污泥塘的顶面铺设柔性支撑系统的具体过程包括：

在所述污泥塘的顶面由下向上逐层铺设底部泡沫支撑板、中间加筋土工布层和顶部碎石层，完成所述柔性支撑系统的铺设。

在所述污泥塘的表面铺设聚苯乙烯泡沫板；

在所述聚苯乙烯泡沫板上方铺设纵向加筋土工布层，其中，所述纵向加筋土工布层的宽度与所述聚苯乙烯泡沫板的宽度相等，铺设方向垂直于所述聚苯乙烯泡沫板的长边方向；

在所述纵向加筋土工布层的上方铺设横向加筋土工布层，其中，所述横向加筋土工布层的铺设方向垂直于所述纵向土工布层的铺设方向，所述横向加筋土工布层与所述纵向加筋土工布层之间缝合连接；

在所述横向加筋土工布层的上方铺设级配碎石层，且所述级配碎石层由底部至顶部的碎石粒径逐渐增大；

在所述底部泡沫支撑板、所述中间加筋土工布层和所述顶部碎石层周边设置混凝土强力锚固沟。

在上述技术方案中，优选地，所述聚苯乙烯泡沫板的厚度为20~40cm，密度为15~20kg/m³；

所述横向加筋土工布层和所述纵向加筋土工布层均采用高强聚酯有纺土工布，单位面积质量≤500g/m²，短期抗拉强度≥300kN/m，断裂延伸率≤12%，宽度为3~5m；

所述级配碎石层采用耐酸性气体腐蚀的机制碎石，碎石粒径为20~60mm，碎石中碳酸钙含量≤10%，厚度为20~30cm；

所述混凝土强力锚固沟的宽度≥0.8m、深度≥1.0m、宽深比为0.5~0.8，采用混凝土的型号≥C20，所述混凝土强力锚固沟采用连续浇筑方式浇筑而成。

在上述技术方案中，优选地，采用所述原位固化设备对所述污泥塘进行多维立体搅拌固化过程中，所述原位固化设备的作业点位位于所述横向加筋土工布层与所述纵向加筋土工布层的交接位置，所述横向加筋土工布层之间的间距为所述横向加筋土工布层宽度的2倍，所述纵向加筋土工布层之间的间距与所述纵向加筋土工布层的宽度相等。

在上述技术方案中，优选地，所述原位固化设备包括兼具高压喷射的搅拌头，所述搅拌头包括由液压马达驱动的带搅拌混合刀板的滚轴，用于对所述污泥塘进行搅拌，所述滚轴两侧为高压喷射头，所述高压喷射头用于向所述污泥塘中高压注入所述固化药剂，实现多维立体搅拌固化。

在上述技术方案中，优选地，所述固化药剂采用早强低碱型固化剂，由硅酸盐结构剂、碳酸盐结构剂、无机盐促凝剂、晶体矿物矿化剂、粘土矿物矿化剂和高分子聚合物偶联剂按预设比例复配而成。

在上述技术方案中，优选地，所述生态隔离系统包括导排气垫、黏土保护层、隔离层、导排水垫和绿化土层，所述导排气垫为两肋高密度聚乙烯导排气材料，所述黏土保护层的黏土细粒含量≥20%且不含有粒径大于5mm的尖锐颗粒物，所述隔离层为抗沉降的LLDPE土工膜，所述导排水垫为三肋高密度聚乙烯导排气材料，所述绿化土层铺设种植绿化土。

在上述技术方案中，优选地，所述导排气垫的纵向拉伸强度≥24kN/m，导气率≥3.6×10^-4cm/s；所述黏土保护层的塑性指数≥10%；所述隔离层的断裂强度≥40kN/m，断裂标称应变≥800%，多轴拉伸断裂应变≥30%；所述导排水垫的纵向拉伸强度≥24kN/m，导水率≥1.0×10^-3cm/s；所述绿化土层的厚度≥50cm，压实度≥80%。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

（1）该发明可解决污泥塘原位治理的作业平台问题，由于污泥塘内污泥呈流态状、不具备任何承载力，污泥原位固化设备无法直接在顶部作业，只能在污泥塘一侧或四周开展治理施工，因此，本发明通过柔性支撑系统为原位固化设备提供施工作业平台，可大幅提高施工作业效率至少2倍以上。

（2）该发明可大幅保证污泥固化设备的安全，传统的污泥原位固化施工只能从污泥塘周边慢慢向内部推进，由于污泥流动性大，且刚刚固化完的污泥承载力较低，因此，采用传统发明在污泥逐步固化期间存在较大的设备塌陷风险，而本发明不存在此问题。

（3）该发明可大幅节约污泥固化药剂用量，因本发明顶部已实施柔性支撑系统，因此，污泥原位固化治理期间对固化药剂的添加量可随着污泥塘的深度逐步降低，且该发明仅对污泥总量固化率约80%左右，因此，该发明在保证污泥原位固化治理效果的基础上，至少可节省50%以上的污泥固化剂。

（4）该发明可实现对深度较大的污泥塘进行多维度固化治理，传统采用阿鲁等机械搅拌头的污泥原位固化发明，污泥最大固化深度只能达到7-8m，若采用本发明对污泥固化搅拌头进行改良并配合高压喷射辅助设施，综合可实现污泥最大固化深度达30m。

（5）该发明采用抗沉降的LLDPE土工膜作为生态隔离层，可适应污泥塘后期的不均匀沉降，同时隔离层上下分别设置导水层和导气层，将污泥发酵产生的气体及时收集导排，将绿化土层下渗雨水及时收集导排，在实现污泥坑塘生态治理效果的基础上，保证了污泥原位治理系统的安全性。

（6）该发明采用组合式工艺达到了污泥塘原位治理的效果，若不实施柔性支撑系统，无法实施污泥原位固化系统；若不实施污泥原位固化系统，则无法实施生态隔离系统，该技术系统性强、创新性强、可操作性强。

（7）本发明可操作性强、施工简单、治理效果好，能够对不具备强度的流态污泥进行全方位的原位固化，尤其是实现对深度较大的污泥塘进行多维度固化治理，在污泥塘治理领域具备推广意义。

附图说明

图1为本发明一种实施例公开的污泥塘的原位治理方法的流程示意图；

图2为本发明一种实施例公开的利用污泥塘的原位治理方法的实施方式纵剖面示意图；

图3为本发明一种实施例公开的柔性支撑系统和生态隔离系统的剖面结构示意图；

图4为本发明一种实施例公开的柔性支撑系统的铺设状态结构示意图；

图5为本发明一种实施例公开的原位固化设备所形成固化体的分布方式示意图。

图中，各组件与附图标记之间的对应关系为：

1.柔性支撑系统，11.底部泡沫支撑板，12.纵向加筋土工布层，13.横向加筋土工布层，14.顶部碎石层，15.混凝土强力锚固沟，2.原位固化设备，21.扇形固化单体，22.固化点位，3.生态隔离系统，31.导排气垫，32.黏土保护层，33.隔离层，34.导排水垫，35.绿化土层，4.污泥塘。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合附图对本发明做进一步的详细描述：

如图1所示，根据本发明提供的一种污泥塘的原位治理方法，包括：在污泥塘4的顶面铺设柔性支撑系统1，为原位固化设备2提供施工作业平台；采用原位固化设备2对污泥塘4进行多维立体搅拌，同时添加固化药剂，以形成固化体；在柔性支撑系统1顶部铺设生态隔离系统3，完成对污泥塘4的原位治理。

在该实施方式中，通过在污泥塘4顶面铺设柔性支撑系统1，在柔性支撑系统1的支撑作用下再采用污泥固化专用设备对污泥塘4内污泥进行多维立体搅拌固化，形成固化体；最后，再在柔性支撑系统1顶部铺设生态隔离系统3，完成污泥塘4原位治理。整个原位治理方法的可操作性强、施工简单、治理效果好，能够对不具备强度的流态污泥进行全方位的原位固化，尤其是实现了对深度较大的污泥塘4进行多维度固化治理。

具体地，该方法可解决污泥塘4原位治理的作业平台问题，由于污泥塘4内污泥呈流态状、不具备任何承载力，针对污泥的原位固化设备2无法直接在顶部作业，只能在污泥塘4一侧或四周开展治理施工，从污泥塘4周边慢慢向内部推进，而本方法通过在污泥塘4顶部实施柔性支撑系统1作为原位固化设备2的施工作业平台，可大幅提高施工作业效率至少2倍以上。

如图2和图3所示，在上述实施方式中，优选地，在污泥塘4的顶面铺设柔性支撑系统1的具体过程包括：

在污泥塘4的顶面由下向上逐层铺设底部泡沫支撑板11、中间加筋土工布层和顶部碎石层14，完成柔性支撑系统1的铺设。

在该实施方式中，逐层铺设的底部泡沫支撑板11、中间加筋土工布层和顶部碎石层14中，底部泡沫支撑板11在污泥塘4中受到的浮力能够为整个施工作业平台提供支撑基础，中间加筋土工布层作为柔性支撑系统1的骨架结构，为上方的原位固化设备2提供强度支撑，顶部碎石层14能够将原位固化设备2的压力均匀传递至中间加筋土工布层，从而对原位固化设备2提供长期稳定支撑。

如图4所示，在上述实施方式中，优选地，在污泥塘4的顶面铺设柔性支撑系统1的具体过程包括：

在污泥塘4的表面铺设聚苯乙烯泡沫板；

在聚苯乙烯泡沫板上方铺设纵向加筋土工布层12，其中，纵向加筋土工布层12的宽度与聚苯乙烯泡沫板的宽度相等，铺设方向垂直于聚苯乙烯泡沫板的长边方向；

在纵向加筋土工布层12的上方铺设横向加筋土工布层13，其中，横向加筋土工布层13的铺设方向垂直于纵向土工布层的铺设方向，横向加筋土工布层13与纵向加筋土工布层12之间缝合连接；

在横向加筋土工布层13的上方铺设级配碎石层，且级配碎石层由底部至顶部的碎石粒径逐渐增大；

在底部泡沫支撑板11、中间加筋土工布层和顶部碎石层14周边设置混凝土强力锚固沟15。

在该实施方式中，在污泥塘4表面铺设1层聚苯乙烯泡沫板，泡沫板尺寸定制，宽度与加筋土工布相同，长度以施工便捷性为宜；纵向加筋土工布层12和横向加筋土工布层13采用缝包机缝合连接。从底部至顶部粒径逐渐增大的级配碎石层能够保证碎石层顶部的设备荷载均匀分散至整个柔性支撑系统1上。

在上述实施方式中，优选地，聚苯乙烯泡沫板的厚度为20~40cm，密度为15~20kg/m³；

横向加筋土工布层13和纵向加筋土工布层12均采用高强聚酯有纺土工布，单位面积质量≤500g/m²，短期抗拉强度≥300kN/m，断裂延伸率≤12%，宽度为3~5m；

级配碎石层采用耐酸性气体腐蚀的机制碎石，碎石粒径为20~60mm，碎石中碳酸钙含量≤10%，厚度为20~30cm；

混凝土强力锚固沟15的宽度≥0.8m、深度≥1.0m、宽深比为0.5~0.8，采用混凝土的型号≥C20，混凝土强力锚固沟15采用连续浇筑方式浇筑而成。

具体地，通过上述规格和特性的构件和材料，使得构建得到的柔性支撑系统1能够对原位固化设备2提供稳定的、足够强度的支撑作用。

在上述实施方式中，优选地，采用原位固化设备2对污泥塘4进行多维立体搅拌固化过程中，原位固化设备2的作业点位位于横向加筋土工布层13与纵向加筋土工布层12的交接位置，横向加筋土工布层13之间的间距为横向加筋土工布层13宽度的2倍，纵向加筋土工布层12之间的间距与纵向加筋土工布层12的宽度相等。

在该实施方式中，将污泥塘4上的柔性支撑系统1按加筋土工布的宽度划分单元格，假定加筋土工布的宽度为D，则，纵向间距为2D、横向间距为2D，呈十字形布设原位固化设备2的设置点位，然后每个点位按浅层至深层、深层返回浅层、浅层再至深层、深层再返回浅层的工序实施。重复以上步骤，对每个点位进行原位多维固化施工，直至完成整个大深度污泥塘4的原位固化施工，并达到设计强度要求。

在上述实施方式中，优选地，原位固化设备2包括兼具高压喷射的搅拌头，搅拌头包括由液压马达驱动的带搅拌混合刀板的滚轴，用于对污泥塘4进行搅拌，直径为5~15cm，最大输出功率150kw，转速范围为0-100r/min；滚轴两侧为高压喷射头，摆角≤90°，药剂输送压力25~40MPa、药剂流量70~100L/min，高压喷射头用于向污泥塘4中高压注入固化药剂，并与污泥充分反应形成固化体，实现多维立体搅拌固化。

如图5所示，在该实施方式中，固化体为诸多扇形固化单体21组成，每个固化点位22由污泥固化专用设备形成两个扇形固化单体21，扇形固化体在水平空间上相互交接，每个固化点位22的面积为（1/4πD²）m²，污泥整体固化率≈80%。

在上述实施方式中，优选地，固化药剂采用早强低碱型固化剂，由硅酸盐结构剂、碳酸盐结构剂、无机盐促凝剂、晶体矿物矿化剂、粘土矿物矿化剂和高分子聚合物偶联剂按预设比例复配而成。

在上述实施方式中，优选地，生态隔离系统3包括导排气垫31、黏土保护层32、隔离层33、导排水垫34和绿化土层35；

导排气垫31为两肋高密度聚乙烯导排气材料，纵向拉伸强度≥24kN/m，在法向荷载σ=50kPa、压力梯度i=3条件下的导气率≥3.6×10^-4cm/s；

黏土保护层32的黏土细粒含量≥20%、塑性指数≥10%且不含有粒径大于5mm的尖锐颗粒物，其中，黏土细粒为粒径小于0.075mm的颗粒；

隔离层33为抗沉降的LLDPE土工膜，断裂强度≥40kN/m，断裂标称应变≥800%，多轴拉伸断裂应变≥30%；

导排水垫34为三肋高密度聚乙烯导排气材料，绿化土层35铺设种植绿化土，纵向拉伸强度≥24kN/m，在法向荷载σ=500kPa、压力梯度i=0.1条件下的导水率≥1.0×10^-3cm/s；绿化土层35的厚度≥50cm，压实度≥80%，根据拟种植的植物特性确定施肥和翻耕。

根据上述实施方式中公开的污泥塘4的原位治理方法，在实施过程中，在污泥塘4顶面铺设柔性支撑系统1的步骤包括：

第一步，泡沫板支撑层满铺于污泥塘4面上；第二步，加筋土工布按幅宽分别于纵向和横向垂直交叉铺设于泡沫支撑层上；第三步，加筋土工布固定于四周锚固沟内；第四步，采用小型机械设备将碎石层均摊于加筋层上，完成污泥顶面柔性支撑系数实施。

在实施过程中，原位固化设备2的多维立体搅拌固化过程包括以下步骤：

第一步，根据加筋土工布铺设布设固化点位22，固化点位22原则上布设于纵横交叉位置；第二步，原位固化设备2就位，将固化药剂罐与原位固化设备2相连接；第三步，原位固化设备2的搅拌头进入污泥塘4内，自上至下搅动，同时固化药剂喷射入污泥中；第四步，重复第三步骤1~2次，保证单点位的污泥固化达到预期效果；第五步，将原位固化设备2移动至下一固化点位22，重复第三和第四步骤，直至整个污泥塘4完成原位固化。

在实施过程中，生态隔离系统3的构建过程包括以下步骤：

第一步，铺设导排气垫31，用于收集并导排后期污泥发酵产生的气体；第二步，铺设1层抗沉降的LLDPE土工膜隔离层33和1层黏土保护层32，两层材料同步施工、流水作业，黏土保护层32要求表面平整度为±2cm，LLDPE土工膜隔离层33采用热熔焊接方式，搭接宽度为10±2cm；第三步，铺设导排水垫34，用于后期顶部雨水的收集导排；第四步，铺设绿化土层35，并根据场地需求种植绿化植被，完成污泥塘4原位治理。

根据上述实施方式公开的污泥塘4的原位治理方法，在实施过程中，包括以下工序步骤：

（1）首先将污泥塘4顶部的积水（若有）抽排至塘外处置，然后在污泥塘4顶部由人工铺设泡沫板，根据浮力计算，泡沫板厚度20cm，密度15kg/m³。

（2）根据加筋强度计算，在泡沫板上铺设1层4m宽、400g/m²高强聚酯有纺土工布，土工布短期抗拉强度为300kN/m。然后在垂直方向再铺设1层同规格的加筋土工布，每层土工布采用缝合连接，连接宽度7.5±1.5cm，加筋土工布固定值周边锚固沟内。

（3）根据受力扩散计算，在加筋土工布上摊铺1层30cm碎石，碎石分三次铺设，底部为10cm粒径20mm碎石、中间为10cm粒径40mm碎石、顶部为10cm粒径60mm碎石。

（4）根据加筋土工布铺设情况，布设污泥固化点位22，点位间距为2倍的土工布幅宽，即纵向和横向点位间距为8m，呈十字形布置，污泥固化点位22自坑塘四周向中心区域进行逐个编号。

（5）采用液压机械适配的兼具高压喷射的搅拌头对污泥塘4区域1的第一个点位进行原位固化施工，单点施工顺序为自浅部至深部，平面施工顺序为自坑塘四周向中心推进。

（6）待污泥塘4的第1个点位原位固化完成后，将液压机械适配的兼具高压喷射的搅拌头移动第2个点位进行污泥原位固化施工。

（7）每个固化点位22由污泥固化专用设备形成两个扇形固化单体21，扇形固化体半径4m，每个固化点位22的面积为12.57m²，扇形固化单体21在水平空间上相互交接，污泥整体固化率78.5%。

（8）高压喷射搅拌工艺为双管法，喷射介质为固化药剂浆液和压缩空气，浆液压力35MPa、流量100L/min，空气压力0.8MPa、流量1.0m³/min，喷射搅拌提升速度10cm/min，摆速10次/min，摆角90°。

（9）污泥固化药剂由硅酸盐结构剂、碳酸盐结构剂、无机盐促凝剂、晶体矿物矿化剂、粘土矿物矿化剂和高分子聚合物偶联剂按一定比例复配。根据固化药剂添加量计算，污泥塘4自表层至底部的药剂添加量依次为：表层50%、5m处45%、10m处40%、15m处35%、20m处30%、25m处25%、30m处20%。

（10）重复以上（5）-（9）步骤，逐步完成剩余点位的污泥塘4原位多维固化施工，直至完成对整个污泥塘4的原位固化治理工作。

（11）根据污泥沉降计算，在柔性支撑层上实施生态隔离层33，导排气垫31为6mm两肋导排气材料，其导气率（法向荷载σ=50kPa、压力梯度i=3条件）为3.6×10^-4cm/s；导排水垫34为8mm三肋导排水材料，其导水率（法向荷载σ=500kPa、压力梯度i=0.1条件）为1.0×10^- ³cm/s；隔离层33为抗沉降的1.5mmLLDPE土工膜，断裂强度40kN/m，断裂标称应变800%，多轴拉伸断裂应变30%。

（12）根据场地需求种植绿化植被，绿化土层35厚度50cm，植被选用小乔木+灌木组合方式，空余位置铺设草坪，完成污泥塘4的原位治理。

需要补充的是，污泥塘4原位治理施工方法中的各项施工参数应根据现场情况进行试验段，确保通过工艺实现对整个污泥的原位多维固化施工治理。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种污泥塘的原位治理方法，其特征在于，包括：

在污泥塘的顶面由下向上逐层铺设底部泡沫支撑板、中间加筋土工布层和顶部碎石层，所述顶部碎石层由底部至顶部的碎石粒径逐渐增大，完成柔性支撑系统的铺设，为原位固化设备提供施工作业平台；

采用所述原位固化设备对所述污泥塘进行多维立体搅拌，同时添加固化药剂，以形成固化体；

其中，所述原位固化设备包括兼具高压喷射的搅拌头，所述搅拌头包括由液压马达驱动的带搅拌混合刀板的滚轴，用于对所述污泥塘进行搅拌，所述滚轴两侧为高压喷射头，所述高压喷射头用于向所述污泥塘中高压注入所述固化药剂，实现多维立体搅拌固化；

在所述柔性支撑系统顶部铺设生态隔离系统，完成对所述污泥塘的原位治理；

所述在污泥塘的顶面铺设柔性支撑系统的具体过程包括：

在所述污泥塘的表面铺设聚苯乙烯泡沫板；

在所述横向加筋土工布层的上方铺设级配碎石层作为所述顶部碎石层；

在所述底部泡沫支撑板、所述中间加筋土工布层和所述顶部碎石层周边设置混凝土强力锚固沟；

其中，所述生态隔离系统包括导排气垫、黏土保护层、隔离层、导排水垫和绿化土层，所述导排气垫为两肋高密度聚乙烯导排气材料，所述黏土保护层的黏土细粒含量≥20%且不含有粒径大于5mm的尖锐颗粒物，所述隔离层为抗沉降的LLDPE土工膜，所述导排水垫为三肋高密度聚乙烯导排气材料，所述绿化土层铺设种植绿化土。

2.根据权利要求1所述的污泥塘的原位治理方法，其特征在于，所述聚苯乙烯泡沫板的厚度为20~40cm，密度为15~20kg/m³；

3.根据权利要求1所述的污泥塘的原位治理方法，其特征在于，采用所述原位固化设备对所述污泥塘进行多维立体搅拌固化过程中，所述原位固化设备的作业点位位于所述横向加筋土工布层与所述纵向加筋土工布层的交接位置，所述横向加筋土工布层之间的间距为所述横向加筋土工布层宽度的2倍，所述纵向加筋土工布层之间的间距与所述纵向加筋土工布层的宽度相等。

4.根据权利要求1所述的污泥塘的原位治理方法，其特征在于，所述固化药剂采用早强低碱型固化剂，由硅酸盐结构剂、碳酸盐结构剂、无机盐促凝剂、晶体矿物矿化剂、粘土矿物矿化剂和高分子聚合物偶联剂按预设比例复配而成。

5.根据权利要求1所述的污泥塘的原位治理方法，其特征在于，所述导排气垫的纵向拉伸强度≥24kN/m，导气率≥3.6×10^-4cm/s；所述黏土保护层的塑性指数≥10%；所述隔离层的断裂强度≥40kN/m，断裂标称应变≥800%，多轴拉伸断裂应变≥30%；所述导排水垫的纵向拉伸强度≥24kN/m，导水率≥1.0×10^-3cm/s；所述绿化土层的厚度≥50cm，压实度≥80%。