CN116793431A - 基于物联网的蒸汽凝结水排放器监测系统 - Google Patents

基于物联网的蒸汽凝结水排放器监测系统 Download PDF

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CN116793431A CN202311091149.0A CN202311091149A CN116793431A CN 116793431 A CN116793431 A CN 116793431A CN 202311091149 A CN202311091149 A CN 202311091149A CN 116793431 A CN116793431 A CN 116793431A
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Abstract

本发明涉及一种基于物联网的蒸汽凝结水排放器监测系统，包括：连接于疏水阀的进水端、用于采集阀前温度和阀前压力的第一传感采集模块；连接于疏水阀的出水端、用于采集阀后温度的第二传感采集模块；与第一传感采集模块和第二传感采集模块相连接的数据预处理单元；与所述数据预处理单元相连接的主控处理单元，所述主控处理单元用于进行线性化计算处理以得到实际阀前温度值、实际阀前压力值和实际阀后温度值；第一无线通讯模块；以及，第二无线通讯模块。本发明能够实现多种技术参数的远程监测，而无需进行定时线下巡检，监测过程更加方便快捷，有效的节约的人工成本，同时通过无线连接的方式无需进行布线，安装过程更加简单方便，整体成本更低。

Description

基于物联网的蒸汽凝结水排放器监测系统
技术领域
本发明涉及流体监测技术领域，特别是涉及一种基于物联网的蒸汽凝结水排放器监测系统。
背景技术
诸多工业设备中需要使用疏水阀对热蒸汽进行冷凝排放，疏水阀在运行过程中最重要的三个技术参数是阀前温度、阀前压力和阀后温度，为了保证疏水阀正常运行，需要定期对阀门运行状态进行检测。现有的疏水阀需要人工进行定期巡检，维护人工成本高、且效率较低，且现有的对疏水阀进行检测的变送器只能进行单一温度或者单一压力测量，结构占用空间较大，且通常采用有线的方式进行连接，线缆铺设难度大、成本高、施工周期长。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种基于物联网的蒸汽凝结水排放器监测系统，用于解决现有技术中监测成本高、效率低、难度大的问题。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供如下技术方案：
一种基于物联网的蒸汽凝结水排放器监测系统，包括：
连接于疏水阀的进水端、用于采集阀前温度和阀前压力的第一传感采集模块；
连接于疏水阀的出水端、用于采集阀后温度的第二传感采集模块；
与所述第一传感采集模块和所述第二传感采集模块相连接的数据预处理单元，所述数据预处理单元用于对获得的阀前温度、阀前压力和阀后温度进行A/D转换处理；
与所述数据预处理单元相连接的主控处理单元，所述主控处理单元用于对阀前温度、阀前压力和阀后温度进行线性化计算处理以得到实际阀前温度值、实际阀前压力值和实际阀后温度值；
与所述主控处理单元相连接的第一无线通讯模块，所述第一无线通讯模块用于将所述实际阀前温度值、实际阀前压力值和实际阀后温度值发送至远程服务器；以及，
与所述主控处理单元相连接的第二无线通讯模块，所述第二无线通讯模块用于与移动设备相连接以通过所述移动设备进行参数配置，且所述移动设备与所述远程服务器通讯连接以实时获取所述实际阀前温度值、实际阀前压力值和实际阀后温度值。
实现上述技术方案，进行设备运行状态监测时，由第一传感采集模块采集阀前温度和阀前压力、由第二传感采集模块采集阀后温度，数据预处理单元对阀前温度、阀前压力和阀后温度进行A/D转换处理以便于主控处理单元进行计算处理，主控处理单元接收到阀前温度、阀前压力和阀后温度信号后，进行线性化计算处理得到实际阀前温度值、实际阀前压力值和实际阀后温度值，并通过第一通讯模块发送至远程服务器，此时监管人员即可通过移动设备访问远程服务器获得当前的实际阀前温度值、实际阀前压力值和实际阀后温度值，实现这些技术参数的远程监测，而无需进行定时线下巡检，监测过程更加方便快捷，有效的节约的人工成本；而通过第二无线通讯模块与移动设备进行通讯连接，可以通过移动设备结合工厂标准压力源和温度源的多点信号采集结果进行合理的参数配置，以保证参数配置的合理性，同时通过无线连接的方式无需进行布线，安装过程更加简单方便，整体成本更低。
作为发明的一种优选方案，所述第一传感采集模块包括温度传感器和压力传感器，所述第二传感采集模块包括温度传感器；所述数据预处理单元包括多通道输入ADC芯片。
作为发明的一种优选方案，所述第一无线通讯模块为2G/3G/4G/5G模块或者物联网通信模块，所述第二无线通讯模块为蓝牙模块、ZigBee模块、2G/3G/4G/5G模块、WiFi通信模块中的一种。
作为发明的一种优选方案，还包括至少一个与所述第一传感采集模块相对应的第一故障切换探头、以及至少一个与所述第二传感采集模块相对应的第二故障切换探头；所述主控处理单元内预置有阀前温度阈值、阀前压力阈值和阀后温度阈值，所述主控处理单元还用于将实际阀前温度值、实际阀前压力值和实际阀后温度值分别与所述阀前温度阈值、阀前压力阈值和阀后温度阈值相比较，若所述实际阀前温度值超出所述阀前温度阈值或者所述实际阀前压力值超出阀前压力阈值，所述主控处理单元控制所述第一故障切换探头工作，若所述实际阀后温度值超出所述阀后温度阈值，所述主控处理单元控制所述第二故障切换探头工作。
实现上述技术方案，由于传感器故障是设备运行过程中最常见的故障之一，通过设置第一故障切换探头和第二故障切换探头，当主控处理单元判断实际阀前温度值超出阀前温度阈值或者实际阀前压力值超出阀前压力阈值时，即说明第一传感采集模块可能发生故障或者设备运行异常，此时主控单元控制第一故障切换探头工作继续进行数据采集，便于后续进行详细判断，若第一故障切换探头采集的数据正常，则说明第一传感采集模块故障，而若第一故障切换探头采集的数据同样异常，则说明设备运行异常；同样的，当主控处理单元判断实际阀后温度值超出阀后温度阈值时，即说明第二传感采集模块可能发生故障或者设备运行异常或者疏水阀异常，此时主控单元控制第二故障切换探头工作继续进行数据采集，便于后续进行详细判断，若第二故障切换探头采集的数据正常，则说明第二传感采集模块故障，而若第二故障切换探头采集的数据同样异常，则说明设备运行异常或者疏水阀异常。
作为发明的一种优选方案，若所述第一故障切换探头采集的实际阀前温度值超出阀前温度阈值或者采集的实际阀前压力值超出阀前压力阈值、或者第二故障切换探头采集的实际阀后温度值超出阀后温度阈值，所述主控处理单元生成第一报警信息、并通过所述第一无线通讯模块发送至所述远程服务器。
实现上述技术方案，移动设备通过访问远程服务器获得第一报警信息，可以获知具体的故障情况，以便监控人员及时进行巡检排查。
作为发明的一种优选方案，所述主控处理单元还通过所述第一无线通讯模块与相应疏水阀的工业设备控制系统相连接，所述主控处理单元生成所述第一报警信息时向相应的工业设备控制系统发送故障信号。
实现上述技术方案，由于第一故障切换探头和第二故障切换探头采集的数据异常时，说明设备运行异常，此时主控处理单元向工业设备控制系统发送故障信号，以便及时提醒现场工作人员。
作为发明的一种优选方案，若所述第一故障切换探头采集的实际阀前温度值与所述第一传感采集模块采集的实际阀前温度值偏差超出第一预定偏差值、或者所述第一故障切换探头采集的实际阀前压力值与所述第一传感采集模块采集的实际阀前压力值偏差超出第二预定偏差值，所述主控处理单元生成第一传感故障信号并通过所述第一无线通讯模块发送至所述远程服务器；
若所述第二故障切换探头采集的实际阀后温度值与所述第二传感采集模块采集的实际阀后温度值偏差超出第三预定偏差值，所述主控处理单元生成第二传感故障信号并通过所述第一无线通讯模块发送至所述远程服务器。
实现上述技术方案，通过将第一故障切换探头采集的数据与第一传感采集模块采集的数据进行对比，若两者偏差值超出第一预定偏差值或者第二预定偏差值，即可以确定第一传感采集模块故障，且监控人员可以通过第一传感故障信号获得具体的故障情况，同样的，通过将第二故障切换探头采集的数据与第二传感采集模块采集的数据进行对比，若两者偏差值超出第三预定偏差值，即可以确定第二传感采集模块故障，且监控人员可以通过第二传感故障信号获得具体的故障情况，便于监控人员及时进行精确的维修处理。
作为发明的一种优选方案，所述第一传感采集模块和所述第二传感采集模块均具有对应的设备ID号及地址信息，所述第一传感故障信号和所述第二传感故障信号均包括相应的设备ID号及地址信息。
实现上述技术方案，通过设备ID号及地址信息便于监控人员快速找到出现故障的设备及疏水阀位置。
作为发明的一种优选方案，所述主控处理单元还连接有周期控制模块，所述周期控制模块用于控制所述第一无线通讯模块发送所述实际阀前温度值、实际阀前压力值和实际阀后温度值的周期。
实现上述技术方案，通过周期控制模块控制检测数据上传远程服务器的周期，使得实现数据的定时上传，减小运行功耗，延长工作时长。
作为发明的一种优选方案，所述主控处理单元还连接有定时切换模块，所述定时切换模块用于控制所述第一故障切换探头和所述第二故障切换探头定时启动预定时长，所述主控处理单元依据所述第一故障切换探头和所述第二故障切换探头的采集结果对所述第一传感采集模块和所述第二传感采集模块进行参数校准。
实现上述技术方案，通过定时切换模块控制第一故障切换探头和第二故障切换探头定时工作，可以将第一故障切换探头和第二故障切换探头采集的数据与第一传感采集模块和第二传感采集模块采集的数据进行对比，根据数据的检测结果从而判断数据采集的精确度，且能够实现更加精确的参数校准。
如上所述，本发明的基于物联网的蒸汽凝结水排放器监测系统，具有以下有益效果：
本发明实施例通过提供一种基于物联网的蒸汽凝结水排放器监测系统，进行设备运行状态监测时，由第一传感采集模块采集阀前温度和阀前压力、由第二传感采集模块采集阀后温度，数据预处理单元对阀前温度、阀前压力和阀后温度进行A/D转换处理以便于主控处理单元进行计算处理，主控处理单元接收到阀前温度、阀前压力和阀后温度信号后，进行线性化计算处理得到实际阀前温度值、实际阀前压力值和实际阀后温度值，并通过第一通讯模块发送至远程服务器，此时监管人员即可通过移动设备访问远程服务器获得当前的实际阀前温度值、实际阀前压力值和实际阀后温度值，实现这些技术参数的远程监测，而无需进行定时线下巡检，监测过程更加方便快捷，有效的节约的人工成本；而通过第二无线通讯模块与移动设备进行通讯连接，可以通过移动设备结合工厂标准压力源和温度源的多点信号采集结果进行合理的参数配置，以保证参数配置的合理性，同时通过无线连接的方式无需进行布线，安装过程更加简单方便，整体成本更低。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1显示为本发明实施例一的控制原理图。
图2显示为本发明实施例二的控制原理图。
图3显示为本发明实施例三的控制原理图。
图4显示为本发明实施例四的控制原理图。
图5显示为本发明实施例五的控制原理图。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
请参阅图1至图5。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。
实施例
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
请参阅图1至图5。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。
实施例一
请参阅图1，本发明提供一种基于物联网的蒸汽凝结水排放器监测系统，包括：连接于疏水阀的进水端、用于采集阀前温度和阀前压力的第一传感采集模块；连接于疏水阀的出水端、用于采集阀后温度的第二传感采集模块；与第一传感采集模块和第二传感采集模块相连接的数据预处理单元，数据预处理单元用于对获得的阀前温度、阀前压力和阀后温度进行A/D转换处理；与数据预处理单元相连接的主控处理单元，主控处理单元用于对阀前温度、阀前压力和阀后温度进行线性化计算处理以得到实际阀前温度值、实际阀前压力值和实际阀后温度值；与主控处理单元相连接的第一无线通讯模块，第一无线通讯模块用于将实际阀前温度值、实际阀前压力值和实际阀后温度值发送至远程服务器；以及，与主控处理单元相连接的第二无线通讯模块，第二无线通讯模块用于与移动设备相连接以通过移动设备进行参数配置，且移动设备与远程服务器通讯连接以实时获取实际阀前温度值、实际阀前压力值和实际阀后温度值。
具体的，第一传感采集模块为温度传感器和压力传感器组合，温度传感器可以采用PT100铂电阻传感器，其通过电阻信号的变化实现温度值的检测，该传感器可以实现温度测量误差±0.2℃，压力传感器可以采用扩散硅压力芯体，其具有精度高、可靠性好的优点，第二传感采集模块为温度传感器，其同样可以采用PT100铂电阻传感器；数据预处理单元包括多通道输入ADC芯片，其用于将第一传感采集模块和第二传感采集模块获取的模拟信号转换为数字信号。
第一无线通讯模块为2G/3G/4G/5G模块或者物联网通信模块，第二无线通讯模块为蓝牙模块、ZigBee模块、2G/3G/4G/5G模块、WiFi通信模块中的一种，本实施例中，第一无线通讯模块优选采用4G模块，第二无线通讯模块优选采用蓝牙模块。
下面以一个具体实现方式为例进行阐述：
第一传感采集模块连接于疏水阀的进水端，第二传感采集模块连接于疏水阀的出水端，第一传感采集模块与第二传感采集模块均连接于数据预处理单元，数据预处理单元将第一传感采集模块和第二传感采集模块采集的数据转换成数字信号，数据预处理单元采用多通道高精度16位ADC芯片，型号为AD7792；数据预处理单元通过SPI接口形式连接于主控处理单元，主控处理单元采用MCU单元，如采用低功耗ARM处理器STM32L071，主控处理单元连接有第一无线通讯模块和第二无线通讯模块，第一无线通讯模块采用4G-CAT1模块，型号为A7670C，其具有功耗低的优点，第一无线通讯模块用于与远程服务器进行通讯连接，第二无线通讯模块采用UART接口与主控处理单元相连接的蓝牙模块，用于与移动设备相连接，移动设备如手机、平板电脑、笔记本电脑等。
第一传感采集模块为温度传感器和压力传感器组合，温度传感器采用PT100铂电阻传感器，压力传感器可以采用扩散硅压力芯体，第二传感采集模块为温度传感器，同样采用PT100铂电阻传感器，温度传感器的电阻会随着温度呈线性变化，从而实现精确的温度采集，压力传感器采用惠斯通电桥原理，数据预处理单元向压力传感器施加恒压源或者恒流源，压力传感器会输出mV信号，mV信号大小与压力值呈线性变化，从而实现压力值的检测；主控处理单元通过SPI接口获取数据预处理单元内部寄存器压力和温度相关的数字信号，主控处理单元读取到数据预处理单元寄存器信号以后再做线性化计算处理，即可以得到实际阀前温度值、实际阀前压力值和实际阀后温度值。
进行设备运行状态监测时，由第一传感采集模块采集阀前温度和阀前压力、由第二传感采集模块采集阀后温度，数据预处理单元对阀前温度、阀前压力和阀后温度进行A/D转换处理以便于主控处理单元进行计算处理，主控处理单元接收到阀前温度、阀前压力和阀后温度信号后，进行线性化计算处理得到实际阀前温度值、实际阀前压力值和实际阀后温度值，并通过第一通讯模块发送至远程服务器，此时监管人员即可通过移动设备访问远程服务器获得当前的实际阀前温度值、实际阀前压力值和实际阀后温度值，实现这些技术参数的远程监测，而无需进行定时线下巡检，监测过程更加方便快捷，有效的节约的人工成本；而通过第二无线通讯模块与移动设备进行通讯连接，可以通过移动设备结合工厂标准压力源和温度源的多点信号采集结果进行合理的参数配置，以保证参数配置的合理性，同时通过无线连接的方式无需进行布线，安装过程更加简单方便，整体成本更低。
实施例二
本实施例与实施例一的区别在于：如图2所示，在本实施例中还包括至少一个与第一传感采集模块相对应的第一故障切换探头、以及至少一个与第二传感采集模块相对应的第二故障切换探头；主控处理单元内预置有阀前温度阈值、阀前压力阈值和阀后温度阈值，主控处理单元还用于将实际阀前温度值、实际阀前压力值和实际阀后温度值分别与阀前温度阈值、阀前压力阈值和阀后温度阈值相比较，若实际阀前温度值超出阀前温度阈值或者实际阀前压力值超出阀前压力阈值，主控处理单元控制第一故障切换探头工作，若实际阀后温度值超出阀后温度阈值，主控处理单元控制第二故障切换探头工作。
第一故障切换探头可以采用与第一传感采集模块相同的结构，第二故障切换探头可以采用与第二传感采集模块相同的结构，第一故障切换探头和第二故障切换探头主要用于在第一传感采集模块和第二传感采集模块出现故障时进行临时替代工作，而正常情况下通常都由第一传感采集模块和第二传感采集模块进行采集工作，因此第一故障切换探头和第二故障切换探头的损耗小，能够保持更加精确的采集精度。
由于传感器故障时设备运行过程中最常见的故障之一，通过设置第一故障切换探头和第二故障切换探头，当主控处理单元判断实际阀前温度值超出阀前温度阈值或者实际阀前压力值超出阀前压力阈值时，即说明第一传感采集模块可能发生故障或者设备运行异常，此时主控单元控制第一故障切换探头工作继续进行数据采集，便于后续进行详细判断，若第一故障切换探头采集的数据正常，则说明第一传感采集模块故障，而若第一故障切换探头采集的数据同样异常，则说明设备运行异常；同样的，当主控处理单元判断实际阀后温度值超出阀后温度阈值时，即说明第二传感采集模块可能发生故障或者设备运行异常或者疏水阀异常，此时主控单元控制第二故障切换探头工作继续进行数据采集，便于后续进行详细判断，若第二故障切换探头采集的数据正常，则说明第二传感采集模块故障，而若第二故障切换探头采集的数据同样异常，则说明设备运行异常或者疏水阀异常。
进一步的，若第一故障切换探头采集的实际阀前温度值超出阀前温度阈值或者采集的实际阀前压力值超出阀前压力阈值、或者第二故障切换探头采集的实际阀后温度值超出阀后温度阈值，主控处理单元生成第一报警信息、并通过第一无线通讯模块发送至远程服务器，移动设备通过访问远程服务器获得第一报警信息，可以获知具体的故障情况，以便监控人员及时进行巡检排查。
实施例三
本实施例与实施例二的区别在于：如图3所示，在本实施例中主控处理单元还通过第一无线通讯模块与相应疏水阀的工业设备控制系统相连接，主控处理单元生成第一报警信息时向相应的工业设备控制系统发送故障信号，该故障信号可以通过工业设备控制系统的显示器进行显示，或者三色灯等报警设备进行声光报警；由于第一故障切换探头和第二故障切换探头采集的数据异常时，说明设备运行异常，此时主控处理单元向工业设备控制系统发送故障信号，以便及时提醒现场工作人员。
同时，若第一故障切换探头采集的实际阀前温度值与第一传感采集模块采集的实际阀前温度值偏差超出第一预定偏差值、或者第一故障切换探头采集的实际阀前压力值与第一传感采集模块采集的实际阀前压力值偏差超出第二预定偏差值，主控处理单元生成第一传感故障信号并通过第一无线通讯模块发送至远程服务器，第一预定偏差值和第二预定偏差值可以根据实际工况进行设定；
若第二故障切换探头采集的实际阀后温度值与第二传感采集模块采集的实际阀后温度值偏差超出第三预定偏差值，主控处理单元生成第二传感故障信号并通过第一无线通讯模块发送至远程服务器，第三预定偏差值同样可以根据实际工况进行设定。
通过将第一故障切换探头采集的数据与第一传感采集模块采集的数据进行对比，若两者偏差值超出第一预定偏差值或者第二预定偏差值，即可以确定第一传感采集模块故障，且监控人员可以通过第一传感故障信号获得具体的故障情况，同样的，通过将第二故障切换探头采集的数据与第二传感采集模块采集的数据进行对比，若两者偏差值超出第三预定偏差值，即可以确定第二传感采集模块故障，且监控人员可以通过第二传感故障信号获得具体的故障情况，便于监控人员及时进行精确的维修处理。
进一步的，第一传感采集模块和第二传感采集模块均具有对应的设备ID号及地址信息，第一传感故障信号和第二传感故障信号均包括相应的设备ID号及地址信息，该地址信息可以通过文字、图片等方式包含在第一传感故障信号和第二传感故障信号中，通过设备ID号及地址信息便于监控人员快速找到出现故障的设备及疏水阀位置。
实施例四
本实施例与实施例三的区别在于：如图4所示，在本实施例中主控处理单元还连接有周期控制模块，周期控制模块用于控制第一无线通讯模块发送实际阀前温度值、实际阀前压力值和实际阀后温度值的周期，周期控制模块可以采用定时器等模块实现，或者通过写入主控处理单元的控制程序进行周期性控制。
通过周期控制模块控制检测数据上传远程服务器的周期，使得实现数据的定时上传，减小运行功耗，延长工作时长。
实施例五
本实施例与实施例四的区别在于：如图5所示，在本实施例中主控处理单元还连接有定时切换模块，定时切换模块用于控制第一故障切换探头和第二故障切换探头定时启动预定时长，主控处理单元依据第一故障切换探头和第二故障切换探头的采集结果对第一传感采集模块和第二传感采集模块进行参数校准，定时切换模块同样采用可以采用定时器等模块实现，参数校准的具体方式为：由于通常第一故障切换探头和第二故障切换探头的检测精度要高于第一传感采集模块和第二传感采集模块，因此以第一故障切换探头和第二故障切换探头的检测结果作为精确结果，此时依据该结果对第一传感采集模块和第二传感采集模块进行参数校准，调整第一传感采集模块和第二传感采集模块的校准系数。
通过定时切换模块控制第一故障切换探头和第二故障切换探头定时工作，可以将第一故障切换探头和第二故障切换探头采集的数据与第一传感采集模块和第二传感采集模块采集的数据进行对比，根据数据的检测结果从而判断数据采集的精确度，且能够实现更加精确的参数校准。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (8)

1.一种基于物联网的蒸汽凝结水排放器监测系统，其特征在于，包括：
连接于疏水阀的进水端、用于采集阀前温度和阀前压力的第一传感采集模块；
连接于疏水阀的出水端、用于采集阀后温度的第二传感采集模块；
与所述第一传感采集模块和所述第二传感采集模块相连接的数据预处理单元，所述数据预处理单元用于对获得的阀前温度、阀前压力和阀后温度进行A/D转换处理；
与所述数据预处理单元相连接的主控处理单元，所述主控处理单元用于对阀前温度、阀前压力和阀后温度进行线性化计算处理以得到实际阀前温度值、实际阀前压力值和实际阀后温度值；
与所述主控处理单元相连接的第一无线通讯模块，所述第一无线通讯模块用于将所述实际阀前温度值、实际阀前压力值和实际阀后温度值发送至远程服务器；以及，
与所述主控处理单元相连接的第二无线通讯模块，所述第二无线通讯模块用于与移动设备相连接以通过所述移动设备进行参数配置，且所述移动设备与所述远程服务器通讯连接以实时获取所述实际阀前温度值、实际阀前压力值和实际阀后温度值；
还包括至少一个与所述第一传感采集模块相对应的第一故障切换探头、以及至少一个与所述第二传感采集模块相对应的第二故障切换探头；所述主控处理单元内预置有阀前温度阈值、阀前压力阈值和阀后温度阈值，所述主控处理单元还用于将实际阀前温度值、实际阀前压力值和实际阀后温度值分别与所述阀前温度阈值、阀前压力阈值和阀后温度阈值相比较，若所述实际阀前温度值超出所述阀前温度阈值或者所述实际阀前压力值超出阀前压力阈值，所述主控处理单元控制所述第一故障切换探头工作，若所述实际阀后温度值超出所述阀后温度阈值，所述主控处理单元控制所述第二故障切换探头工作；
所述主控处理单元还连接有定时切换模块，所述定时切换模块用于控制所述第一故障切换探头和所述第二故障切换探头定时启动预定时长，所述主控处理单元依据所述第一故障切换探头和所述第二故障切换探头的采集结果对所述第一传感采集模块和所述第二传感采集模块进行参数校准。
2.根据权利要求1所述的基于物联网的蒸汽凝结水排放器监测系统，其特征在于，所述第一传感采集模块包括温度传感器和压力传感器，所述第二传感采集模块包括温度传感器；所述数据预处理单元包括多通道输入ADC芯片。
3.根据权利要求1所述的基于物联网的蒸汽凝结水排放器监测系统，其特征在于，所述第一无线通讯模块为2G/3G/4G/5G模块或者物联网通信模块，所述第二无线通讯模块为蓝牙模块、ZigBee模块、2G/3G/4G/5G模块、WiFi通信模块中的一种。
4.根据权利要求1所述的基于物联网的蒸汽凝结水排放器监测系统，其特征在于，若所述第一故障切换探头采集的实际阀前温度值超出阀前温度阈值或者采集的实际阀前压力值超出阀前压力阈值、或者第二故障切换探头采集的实际阀后温度值超出阀后温度阈值，所述主控处理单元生成第一报警信息、并通过所述第一无线通讯模块发送至所述远程服务器。
5.根据权利要求4所述的基于物联网的蒸汽凝结水排放器监测系统，其特征在于，所述主控处理单元还通过所述第一无线通讯模块与相应疏水阀的工业设备控制系统相连接，所述主控处理单元生成所述第一报警信息时向相应的工业设备控制系统发送故障信号。
6.根据权利要求4或5所述的基于物联网的蒸汽凝结水排放器监测系统，其特征在于，若所述第一故障切换探头采集的实际阀前温度值与所述第一传感采集模块采集的实际阀前温度值偏差超出第一预定偏差值、或者所述第一故障切换探头采集的实际阀前压力值与所述第一传感采集模块采集的实际阀前压力值偏差超出第二预定偏差值，所述主控处理单元生成第一传感故障信号并通过所述第一无线通讯模块发送至所述远程服务器；
若所述第二故障切换探头采集的实际阀后温度值与所述第二传感采集模块采集的实际阀后温度值偏差超出第三预定偏差值，所述主控处理单元生成第二传感故障信号并通过所述第一无线通讯模块发送至所述远程服务器。
7.根据权利要求6所述的基于物联网的蒸汽凝结水排放器监测系统，其特征在于，所述第一传感采集模块和所述第二传感采集模块均具有对应的设备ID号及地址信息，所述第一传感故障信号和所述第二传感故障信号均包括相应的设备ID号及地址信息。
8.根据权利要求1所述的基于物联网的蒸汽凝结水排放器监测系统，其特征在于，所述主控处理单元还连接有周期控制模块，所述周期控制模块用于控制所述第一无线通讯模块发送所述实际阀前温度值、实际阀前压力值和实际阀后温度值的周期。
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