CN116766571B - 具有破损检测功能的吹膜装置及薄膜破损检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了具有破损检测功能的吹膜装置及薄膜破损检测方法。本发明涉及吹膜机技术领域。吹膜装置包括：模头、多个检测组件、多个检测跟随驱动组件。检测组件包括第一安装环和多个气流检测装置；气流检测装置包括检测移动件、检测导通结构和第一复位件；其中一个检测组件设为固定检测组件、其余检测组件设为跟随检测组件；检测跟随驱动组件驱动跟随检测组件沿直线运动。薄膜破损检测方法，包括：步骤a、固定检测组件对经过的筒状膜进行检测；步骤b、检测到有从吹膜区域向外吹出的气流后，跟随检测组件对筒状膜进行进一步检测，跟随检测组件与筒状膜同速运动；步骤c、跟随检测组件旋转；步骤d、跟随检测组件复位。可提高破损的检测精度。

Description

具有破损检测功能的吹膜装置及薄膜破损检测方法

技术领域

本发明涉及吹膜机技术领域，特别是具有破损检测功能的吹膜装置及薄膜破损检测方法。

背景技术

吹膜机是用于加工薄膜的设备。吹膜机将颗粒物料加热融化后，吹成薄膜，经过模头和风环吹出的薄膜为筒状薄膜，然后由人字板得到片状薄膜成品，最终由收卷机进行收卷。

但是，薄膜在膨胀成型时，容易发生破损。目前的吹膜装置采用同位素检测的方式判断薄膜是否破裂，但是同位素成本高，且同位素泄露后弥漫，会对后面的薄膜是否破损造成误判，且如果孔洞小，无法准确找到破损位置。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供具有破损检测功能的吹膜装置及薄膜破损检测方法，以解决现有技术中所存在的一个或多个技术问题，至少提供一种有益的选择或创造条件。

本发明解决其技术问题的解决方案是：

具有破损检测功能的吹膜装置，设有吹膜方向，包括：

模头，所述模头的上方设为吹膜区域；

多个检测组件，所述检测组件包括第一安装环和多个气流检测装置，多个所述气流检测装置环形排布于所述第一安装环的内壁；所述气流检测装置包括检测移动件、检测导通结构和第一复位件，所述检测移动件远离所述吹膜区域时，所述检测导通结构导通；所述第一复位件设置于所述第一安装环与所述检测移动件之间；

其中一个所述检测组件设为固定检测组件、其余所述检测组件设为跟随检测组件，所述跟随检测组件设置于所述固定检测组件远离所述模头的一侧；

若干检测跟随驱动组件，所述检测跟随驱动组件与所述跟随检测组件一一对应设置，所述检测跟随驱动组件驱动所述跟随检测组件沿所述吹膜方向运动。

通过上述技术方案，当筒状膜出现破损时，筒状膜内的气体会在破损处流出，当气流喷到气流检测装置后，检测移动件会向吹膜区域远离，检测移动件远离吹膜区域时，检测导通结构会导通，以检测导通结构是否导通得知筒状膜是否有破损。

固定检测组件用于对从模头吹出的筒状膜进行初步的检测，当固定检测组件的气流检测装置检测到气流异常时，跟随检测组件启动，跟随检测组件会随着筒状膜沿吹膜方向运动，以对检测到气流异常的部分进行较长时间的检测，以确定是否真的存在有持续的气流异常，以确定是由于破损而喷出气流还是因为由于外界的环境导致固定检测组件误判，从而提高破损的检测精度。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括跟随转动驱动组件，所述跟随转动驱动组件驱动所述跟随检测组件绕平行于所述吹膜方向的轴线旋转。

通过上述技术方案，跟随转动驱动组件驱动跟随检测组件旋转，使得同一气流检测装置可以不同角度检测气流，从而提高对气流的检测精度，当破损处喷出的气流跨过两个相邻的气流检测装置后，两个气流检测装置会发生不同的变化，通过两个气流检测装置的变化可以进一步确定破损位置。

作为上述技术方案的进一步改进，所述跟随检测组件的多个所述气流检测装置呈等差间隔排布。

通过上述技术方案，当气流对着跟随检测组件的两个气流检测装置的间隙时，附近的两个气流检测装置均不会检测到气流，由于跟随检测组件的多个气流检测装置呈等差间隔排布，通过不同的气流检测装置的间隙以对破损大小进行粗略的测量。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括标记组件，所述标记组件设置于所述跟随检测组件远离所述模头的一侧；所述标记组件包括：

喷漆组件；

第一喷漆驱动组件，所述第一喷漆驱动组件驱动所述喷漆组件绕平行于所述吹膜方向的轴线旋转。

通过上述技术方案，标记组件可对破损位置进行标记，以使得工作人员可更直观地知道破损位置，以对破损位置进行处理。

作为上述技术方案的进一步改进，所述喷漆组件包括漏喷板和喷头，所述漏喷板设置于所述喷头靠近所述吹膜区域的一侧，所述漏喷板设有漏喷孔。

作为上述技术方案的进一步改进，所述漏喷板包括第一板体和第二板体，所述第一板体和所述第二板体均设有通孔，所述第一板体和所述第二板体的通孔组合形成所述漏喷孔，所述喷漆组件还包括第一板驱动件和第二板驱动件；所述第一板体与所述第一板驱动件连接，所述第二板体与所述第二板驱动件连接，所述第一板驱动件驱动所述第一板体沿吹膜方向运动，所述第二板驱动件驱动所述第二板体垂直于所述吹膜方向运动。

通过上述技术方案，第一板驱动件驱动第一板体沿吹膜方向运动，第二板驱动件驱动第二板体垂直于吹膜方向运动。以使得封闭环状的漏喷孔的大小可发生改变，从而调节喷漆形成的方框的形状大小，以使得标记更加接近破损的大小。

作为上述技术方案的进一步改进，所述标记组件还包括第二喷漆驱动组件，所述第二喷漆驱动组件驱动所述喷漆组件沿所述吹膜方向运动。

通过上述技术方案，在喷漆时，第二喷漆驱动组件驱动喷漆组件与筒状膜同速运动，以减少喷漆出现的偏差，保证喷漆位置的精确度；喷漆完毕后，第二喷漆驱动组件驱动喷漆组件复位，等待下一次的喷漆标记。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括报警器，所述报警器与所述气流检测装置信号连接。

作为上述技术方案的进一步改进，所述报警器为声光报警器。

通过上述技术方案，当气流检测装置检测到有气流异常后，声光报警器发出声响和光亮，以提醒附近工作人员筒状膜出现破损。

薄膜破损检测方法，包括：

步骤a、固定检测组件对经过的筒状膜进行检测；

步骤b、当固定检测组件的气流检测装置检测到有从吹膜区域向外吹出的气流后，检测跟随驱动组件启动，跟随检测组件对筒状膜进行进一步检测，检测跟随驱动组件驱动跟随检测组件与筒状膜同速运动；

步骤c、检测跟随驱动组件驱动跟随检测组件沿吹膜方向运动的过程中，跟随转动驱动组件驱动跟随检测组件旋转；

步骤d、检测跟随驱动组件驱动跟随检测组件复位，等待下一次检测。

通过上述技术方案，通过设置固定检测组件和检测跟随组件对破损进行检测，可提高对破损的检测精度。

作为上述技术方案的进一步改进，所述检测方法还包括：

步骤c1、设检测跟随驱动组件的两个相距最近的气流检测装置为初始检测组，跟随转动驱动组件驱动初始检测组旋转至气流异常处；

步骤c2、跟随转动驱动组件驱动跟随检测组件旋转至相邻的气流检测装置均检测不到气流后，跟随转动驱动组件驱动所述跟随检测组件复位；步骤c1和步骤c2位于步骤c和步骤d之间。

本发明的有益效果是：提高破损的检测精度。

本发明用于吹膜机技术领域。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。

图1是本发明实施例的整体结构示意图；

图2是本发明实施例的固定检测组件的结构示意图；

图3是本发明实施例的跟随检测组件的结构示意图

图4是图3中A部分的局部放大示意图；

图5是本发明实施例漏喷板、第一板驱动件、第二板驱动件的整体结构示意图。

图中，001、筒状膜；100、模头；201、固定检测组件；202、跟随检测组件；210、第一安装环；220、气流检测装置；221、检测移动件；222、检测导通结构；223、第一复位件；310、跟随转动驱动组件；311、第一伺服电机；312、第一主动齿轮；313、第一从动齿轮；320、检测跟随驱动组件； 400、标记组件；410、喷漆组件； 412、漏喷板；413、第一板体；414、第二板体；415、第一板驱动件；416、第二板驱动件；417、漏喷孔；420、第一喷漆驱动组件；421、第二伺服电机；422、第二主动齿轮；423、第二从动齿轮；430、第二喷漆驱动组件。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，文中所提到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本发明创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

参照图1至图5，具有破损检测功能的吹膜装置，设有吹膜方向。吹膜装置包括：机架、模头100、检测组件和标记组件400。

模头100固定安装于机架，模头100的上方设为吹膜区域，薄膜在吹膜区域吹出。

检测组件的数量设置为多个。多个检测组件沿吹膜方向排布。

具体地，在本实施例中，检测组件的数量设置为三个。

其中最靠近模头100的检测组件设置为固定检测组件201，其余的两个检测组件设置为跟随检测组件202。

即跟随检测组件202均设置于固定检测组件201远离模头100的一侧，固定检测组件201的数量为一个，跟随检测组件202的数量设置为两个。

将跟随检测组件202的数量设置为两个，当筒状膜001的轴向上有相距较近的两个破损位置时，两个跟随检测组件202可分别对两个破损位置进行检测，从而提高本吹膜装置的检测精度。

在其他实施例中，在其他实施例中，也可将检测组件的数量设置为四个、五个、两个等数量，检测组件的数量可依据客户需要进行定制，对应地，跟随检测组件202的数量调整为三个、四个或一个等数量，也可将固定检测组件201的数量设置为多个，以提高检测精度。

检测组件包括气流检测装置220和第一安装环210。

气流检测装置220的数量设置为多个，多个气流检测装置220呈环形排布，气流检测装置220固定安装于第一安装环210的内壁。

固定检测组件201的第一安装环210与机架固定连接。

跟随转动驱动组件310包括第一伺服电机311、第一主动齿轮312和第一从动齿轮313，第一伺服电机311（伺服电机为现有结构，此处不再详述）固定安装于机架，第一主动齿轮312与第一伺服电机311的输出端固定连接，第一从动齿轮313与第一主动齿轮312啮合传动，第一从动齿轮313的旋转轴线与筒状膜001的中心轴线重合设置。第一从动齿轮313与一检测安装架固定连接。第一伺服电机311工作时会带动第一主动齿轮312旋转，从而带动第一从动齿轮313及与第一从动齿轮313固定的检测安装架旋转。检测安装架旋转时会带动跟随检测组件202旋转。

跟随检测组件202用于确定是否真的存在有持续的气流，以确定是由于破损而喷出气流还是因为由于外界的环境导致固定检测组件201误判，从而提高破损的检测精度。

具体地，在本实施例中，跟随检测组件202的数量设置为两个，跟随检测组件202与检测跟随驱动组件320一一对应设置，即检测跟随驱动组件320的数量同样设置为两个。两个跟随检测组件202可用于检测破损位置在筒状膜001的轴向上的破损长度。

检测跟随驱动组件320固定设置于检测安装架。

具体地，检测跟随驱动组件320设置为丝杆伺服电机（丝杆伺服电机为现有结构，此处不再详述），跟随检测组件202的第一安装环210安装于检测跟随驱动组件320，跟随检测组件202被检测跟随驱动组件320驱动而沿吹膜方向运动。

气流检测装置220包括第一复位件223、检测导通结构222和检测移动件221。

检测移动件221与第一安装环210滑移连接，检测移动件221与第一安装环210的相对滑移方向为筒状膜001的径向。检测移动件221设置为一板状构件，检测移动件221与第一安装环210之间设有导向结构（导向结构采用常用的导向套和导向柱的结构），导向结构对检测移动件221进行导向，以使得检测移动件221仅能沿靠近或远离吹膜区域的方向运动。

检测导通结构222包括金属触点和金属片（在其他实施例中，也可采用两个金属触点的方案），金属触点和金属片分别固定安装于检测移动件221和第一安装环210。

第一复位件223设置为弹簧结构，第一复位件223的两端分别与检测移动件221以及第一安装环210抵接，当第一复位件223被压缩时，第一复位件223的两端会对检测移动件221以及第一安装环210产生弹性力，当气流不再喷射至检测移动件221后，检测移动件221会由于第一复位件223的弹性力而自动复位，从而使得检测导通结构222自动断开。

当筒状膜001出现破损时，筒状膜001内的气体会在破损处流出，当气流喷到气流检测装置220后，检测移动件221会向吹膜区域远离，使得检测导通结构222的金属触点和金属片靠近并最终接触导通，以检测导通结构222是否导通得知筒状膜001是否有破损。

具体地，在本实施例中，固定检测组件201的多个气流检测装置220呈环形等距均匀排列设置，固定检测组件201的多个气流检测装置220呈两组设置，两组气流检测装置220沿吹膜方向排列，两组气流检测装置220错位排布，以提高固定检测组件201的检测能力，从而避免漏检。

跟随检测组件202被跟随转动驱动组件310驱动而绕筒状膜001的中心轴线旋转，使得同一气流检测装置220可以不同角度检测气流，从而提高对气流的检测精度，当破损处喷出的气流跨过两个相邻的气流检测装置220后，两个气流检测装置220会发生不同的变化，通过两个气流检测装置220的变化可以进一步确定破损位置。

具体地，在本实施例中，跟随检测组件202的多个气流检测装置220呈环形等差间隔排布（在其他实施例中，也可将跟随检测组件202的多个气流检测装置220设置为等距间隔排布的样式）。

跟随检测组件202对筒状膜001进行检测时，跟随检测组件202被跟随转动驱动组件310驱动而绕筒状膜001的中心轴线旋转。

将跟随检测组件202的多个气流检测装置220设置为呈环形等差间隔排布的样式，当气流对着跟随检测组件202的两个气流检测装置220的间隙时，附近的两个气流检测装置220均不会检测到气流。

由于跟随检测组件202的多个气流检测装置220呈等差间隔排布，通过不同的气流检测装置220的间隙以对破损大小进行粗略的测量。

标记组件400设置于跟随检测组件202远离模头100的一侧。

标记组件400包括：喷漆组件410、第一喷漆驱动组件420、第二喷漆驱动组件430。

第一喷漆驱动组件420包括第二伺服电机421、第二主动齿轮422和第二从动齿轮423，第二伺服电机421（伺服电机为现有结构，此处不再详述）固定安装于机架，第二主动齿轮422与第二伺服电机421的输出端固定连接，第二从动齿轮423与第二主动齿轮422啮合传动，第二从动齿轮423的旋转轴线与筒状膜001的中心轴线重合设置。第二从动齿轮423与一喷漆安装架固定连接。第二伺服电机421工作时会带动第二主动齿轮422旋转，从而带动第二从动齿轮423及与第二从动齿轮423固定的喷漆安装架旋转。

喷漆组件410安装于喷漆安装架上，第一喷漆驱动组件420驱动喷漆安装架旋转时会带动喷漆组件410旋转。

喷漆组件410包括喷头和漏喷板412，喷头设置于漏喷板412远离吹膜区域的一侧。

漏喷板412开设有漏喷孔417。漆料通过漏喷孔417对破损处进行标记，以使得工作人员可更直观的了解到破损位置，从而更方便工作人员对破损处进行处理。

具体地，漏喷板412包括第二板体414和第一板体413，具体地，在本实施例中，第二板体414和第一板体413的数量均设置为两个，两个第二板体414对称设置，两个第一板体413对称设置。

喷漆组件410还包括第二板驱动件416和第一板驱动件415。第二板驱动件416和第一板驱动件415均设置为直线电机。第一板驱动件415与第一板体413一一对应设置，第一板驱动件415的输出端与第一板体413固定连接；第二板驱动件416与第二板体414一一对应设置，第二板驱动件416的输出端与第二板体414连接。

漏喷孔417通过第二板体414和第一板体413围设形成。

第一板体413被第一板驱动件415驱动而沿吹膜方向运动，第二板体414被第二板驱动件416驱动而垂直于吹膜方向运动。以使得封闭环状的漏喷孔417的大小可发生改变，从而调节喷漆形成的方框的形状大小，以使得标记更加接近破损的大小。

标记组件400还包括第二喷漆驱动组件430，第二喷漆驱动组件430安装于喷漆安装架上。

第二喷漆驱动组件430设置为直线伺服电机，第二喷漆驱动组件430的输出端与喷漆组件410连接，喷漆组件410被第二喷漆驱动组件430驱动而沿吹膜方向运动。

在喷漆时，由于第二喷漆驱动组件430的驱动，喷漆组件410与筒状膜001同速运动，可以减少喷漆出现的偏差，保证喷漆位置的精确度；喷漆完毕后，第二喷漆驱动组件430驱动喷漆组件410复位，等待下一次的喷漆标记。

本吹膜装置还包括声光报警器，气流检测装置220与声光报警器信号连接。当气流检测装置220检测到有气流异常后，声光报警器发出声响和光亮，以提醒附近工作人员筒状膜001出现破损。

薄膜破损检测方法包括：

步骤a、固定检测组件201对经过的筒状膜001进行检测；

步骤b、当固定检测组件201的气流检测装置220检测到有从吹膜区域向外吹出的气流后，检测跟随驱动组件320启动，跟随检测组件202对筒状膜001进行进一步检测，检测跟随驱动组件320驱动跟随检测组件202与筒状膜001同速运动；

步骤c、检测跟随驱动组件320驱动跟随检测组件202沿吹膜方向运动的过程中，跟随转动驱动组件310驱动跟随检测组件202旋转，以获取具体的破损位置；

步骤c1、设检测跟随驱动组件320的两个相距最近的气流检测装置220为初始检测组，跟随转动驱动组件310驱动初始检测组旋转至固定检测组件201所检测到的气流异常处；

步骤c2、跟随转动驱动组件310驱动跟随检测组件202沿相邻的两个气流检测装置220的间距逐渐增大的方向旋转，气流异常处依次跨过多个气流检测装置220，多个气流检测装置220间隙逐渐增大，当跟随检测组件旋转至至任意两个气流检测装置220均检测不到气流后，跟随转动驱动组件310驱动跟随检测组件202复位；当气流对着跟随检测组件202的两个气流检测装置220的间隙时，附近的两个气流检测装置220均不会检测到气流，由于跟随检测组件202的多个气流检测装置220呈等差间隔排布，不同的气流检测装置220的间隙可对破损大小进行粗略的测量；

步骤d、检测跟随驱动组件320驱动跟随检测组件202复位，等待下一次检测；

步骤e、第二板驱动件416和第一板驱动件415分别驱动第二板体414和第一板体413，从而调节漏喷孔417的大小，以使得漏喷孔的大小更加接近破损处的大小，从而使得标记更加精确；

步骤f、第一喷漆驱动组件420驱动喷漆组件410移动至破损位置，随后喷漆组件410喷漆以标记破损位置。

以上对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (8)

1.具有破损检测功能的吹膜装置，其特征在于：设有吹膜方向，包括：模头，所述模头的上方设为吹膜区域；多个检测组件，所述检测组件包括第一安装环和多个气流检测装置，多个所述气流检测装置环形排布于所述第一安装环的内壁；所述气流检测装置包括检测移动件、检测导通结构和第一复位件，所述检测移动件远离所述吹膜区域时，所述检测导通结构导通；所述第一复位件设置于所述第一安装环与所述检测移动件之间；其中一个所述检测组件设为固定检测组件、其余所述检测组件设为跟随检测组件，所述跟随检测组件设置于所述固定检测组件远离所述模头的一侧；若干检测跟随驱动组件，所述检测跟随驱动组件与所述跟随检测组件一一对应设置，所述检测跟随驱动组件驱动所述跟随检测组件沿所述吹膜方向运动；还包括跟随转动驱动组件，所述跟随转动驱动组件驱动所述跟随检测组件绕平行于所述吹膜方向的轴线旋转；所述跟随检测组件的多个所述气流检测装置呈等差间隔排布。

2.根据权利要求1所述的具有破损检测功能的吹膜装置，其特征在于：还包括标记组件，所述标记组件设置于所述跟随检测组件远离所述模头的一侧；所述标记组件包括：喷漆组件；第一喷漆驱动组件，所述第一喷漆驱动组件驱动所述喷漆组件绕平行于所述吹膜方向的轴线旋转。

3.根据权利要求2所述的具有破损检测功能的吹膜装置，其特征在于：所述喷漆组件包括漏喷板和喷头，所述漏喷板设置于所述喷头靠近所述吹膜区域的一侧，所述漏喷板设有漏喷孔。

4.根据权利要求3所述的具有破损检测功能的吹膜装置，其特征在于：所述漏喷板包括第一板体和第二板体，所述第一板体和所述第二板体围设形成所述漏喷孔，所述喷漆组件还包括第一板驱动件和第二板驱动件；所述第一板体与所述第一板驱动件连接，所述第二板体与所述第二板驱动件连接，所述第一板驱动件驱动所述第一板体沿吹膜方向运动，所述第二板驱动件驱动所述第二板体垂直于所述吹膜方向运动。

5.根据权利要求2所述的具有破损检测功能的吹膜装置，其特征在于：所述标记组件还包括第二喷漆驱动组件，所述第二喷漆驱动组件驱动所述喷漆组件沿所述吹膜方向运动。

6.根据权利要求1所述的具有破损检测功能的吹膜装置，其特征在于：还包括报警器，所述报警器与所述气流检测装置信号连接。

7.根据权利要求6所述的具有破损检测功能的吹膜装置，其特征在于：所述报警器为声光报警器。

8.薄膜破损检测方法，其特征在于：使用如权利要求1-7任一项所述的吹膜装置，所述检测方法包括：步骤a、固定检测组件对经过的筒状膜进行检测；步骤b、当固定检测组件的气流检测装置检测到有从吹膜区域向外吹出的气流后，检测跟随驱动组件启动，检测跟随驱动组件驱动跟随检测组件与筒状膜同速运动；步骤c、检测跟随驱动组件驱动跟随检测组件沿吹膜方向运动的过程中，跟随转动驱动组件驱动跟随检测组件旋转；步骤d、跟随检测组件检测完毕后，检测跟随驱动组件驱动跟随检测组件复位，等待下一次检测；

所述检测方法还包括：步骤c1、设检测跟随驱动组件的两个相距最近的气流检测装置为初始检测组，跟随转动驱动组件驱动初始检测组旋转至气流异常处；步骤c2、跟随转动驱动组件驱动跟随检测组件旋转至相邻的气流检测装置均检测不到气流后，跟随转动驱动组件驱动所述跟随检测组件复位；步骤c1和步骤c2位于步骤c和步骤d之间。