CN116752049A - 高强热轧钢材 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及钢铁冶炼技术领域，具体而言，涉及高强热轧钢材，本发明的钢材的制备方法包括冶炼铁水、KR脱硫、转炉炼钢、CAS精炼、LF精炼、RH精炼、连铸、热送和轧制；其中，轧制的步骤包括粗轧、除磷和精轧；除磷的步骤中，配置一组高压除磷机组，并配置除磷辊道的速度为0.70‑0.80m/s。本发明的高强热轧钢材能够减少头部压印，具有良好的质量。

Description

高强热轧钢材
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼技术领域，具体而言，涉及高强热轧钢材。
背景技术
高强度钢材，一般还要求较好的抗弯能力和抗拉性能；同时，钢材表面的凹坑、麻点和压印等缺陷不仅直接影响钢材的外观，还会对下游终端生产的产品带来不良影响。
相关技术的高强热轧钢材容易在头部产生压印，钢材质量有待提升。
发明内容
本发明的目的在于提供高强热轧钢材，该钢材能够减少头部压印，具有良好的质量。
本发明是这样实现的：
本发明提供一种高强热轧钢材，高强热轧钢材的成分，按照质量百分数计包括：C：0.2-1.01％、Mn：0.35-1.8％、Cr：0.35-1.1％、Mo：0.1-1％、P≤0.015、S≤0.10、Si：0.15-0.30％、Ni：0.40-0.70％、V：0.10-0.15％、Als：0.015-0.040％、N≤0.006％，余量为Fe和不可避免的杂质；
高强热轧钢材的制备方法包括：冶炼铁水、KR脱硫、转炉炼钢、CAS精炼、LF精炼、RH精炼、连铸、热送和轧制；其中，
轧制的步骤包括粗轧、除磷和精轧；
除磷的步骤中，配置一组高压除磷机组，并配置除磷辊道的速度为0.70-0.80m/s。
在可选的实施方式中，精轧的步骤包括七道次轧制，其中，控制第五道次的轧制力≤1000吨，控制第六道次的轧制力≤900吨，控制第七到道次的轧制力≤800吨。
在可选的实施方式中，控制第五道次的轧制力为850-950吨，控制第六道次的轧制力为750-850吨，控制第七到道次的轧制力为600-700吨。
在可选的实施方式中，高压除磷机组与第一道次轧制机组的间距为8-10m。
在可选的实施方式中，高强热轧钢材的成分，按照质量百分数计包括：C：0.66-0.70％、Mn：0.80-1.0％、Cr：0.40-0.60％、Mo：0.15-0.25％。
在可选的实施方式中，高压除磷机组的水压≥20Mpa。
在可选的实施方式中，转炉炼钢的步骤，包括：出钢1/4时，加入石灰渣洗，且在出钢1/4时，依次加入硅锰、锰铁和硅铁中的至少一者、以及铝块；
出钢后加入碳粉；
钢水到站后测温、取样，并吹氩，吹氩的压力为0.3-0.5MPa，流量为200-800L/min，并控制钢水裸露亮圈直径＜500mm。
在可选的实施方式中，LF精炼的步骤，包括：钢水到精炼站后接通氩气；
进站造渣加入石灰500-1500kg、精炼渣300-600kg、萤石50-200kg；
通电化渣，取LF1样，添加50-150kg的铝粒子脱氧造白渣，渣中FeO+Mn0≤1.0％，LF炉白渣保持时间≥10min；
RH精炼的步骤，包括：
用磷含量≤0.025％的低磷钢洗真空槽；
进站测温，控制RH炉的真空度≤133Pa、且保持10min及以上，控制纯脱气时间≥15min。
在可选的实施方式中，开浇炉在CAS精炼的步骤的到站温度为1564-1588℃、开浇炉在RH精炼的步骤的到站温度为1534-1578℃、开浇炉在RH精炼的步骤的出站温度为1530-1535℃、开浇炉的钢包到连铸平台温度为1525-1530℃、开浇炉的中包温度为1485-1510℃；
连浇炉在CAS精炼的步骤的到站温度为1554-1574℃、连浇炉在RH精炼的步骤的到站温度为1529-1569℃、连浇炉在RH精炼的步骤的出站温度为1515-1525℃、连浇炉的钢包到连铸平台温度为1513-1520℃、连浇炉的中包温度为1485-1505℃。
在可选的实施方式中，连铸的步骤，包括：
控制浇铸中包液面≥800mm；
控制Als≤0.0050％，控制钢水增N≤8ppm；
控制中间包过热度≤25℃；
控制水口插入深度120±5mm，振动参数满足f＝170-20V，V为振动频率；
控制铸坯的窄面的结晶器冷却水量为500±10L/min，控制铸坯的宽面的结晶器冷却水量为3800±100L/min；
当中包温度≤TL+30℃时，控制拉速为1.05-1.15m/min；当中包温度＞TL+30℃时，控制拉速为0.95-1.05m/min；当中包温度＞TL+40℃时，控制拉速为0.90-1.00m/min；TL为钢水液相线温度；
轧制的步骤，还包括加热和层流冷却；
加热包括预热、一加热段、二加热段和均热段，预热段的温度为600-800℃，一加热段的温度为1100-1200℃，二加热段的温度为1200-1270℃，均热段的温度为1190-1260℃，且在二加热段和均热段中，铸坯的上表面和下表面的温度差为10℃；
层流冷却的水温≤35℃；
粗轧的步骤中，终轧温度为1010-1080℃；
精轧的步骤中，当成品的厚度＞1mm、且≤2.75mm时，终轧的温度为900±20℃，卷取的温度为700±20℃；当成品的厚度＞2.75mm、且≤4mm时，终轧的温度为890±20℃，卷取的温度为620±20℃；当成品的厚度＞4mm、且≤8mm时，终轧的温度为860±20℃，卷取的温度为610±20℃；当成品的厚度＞8mm、且≤16mm时，终轧的温度为850±20℃，卷取的温度为600±20℃。
本发明包括以下有益效果：
本发明的钢材在生产时，在精轧前仅采用一组高压除磷机组进行高压水除磷，并配置较快的除磷辊道速度，以便于减小精轧头部穿带过程的温降，降低高强度钢头部热屈服强度，与此同时减小精轧最后一道次(第七道次)的轧制力，以减小钢材的冲击负荷，有利于减少头部压印问题，并提高钢材的质量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明实施例1的钢材头部示意图；
图2为本发明对比例1的钢材头部示意图；
图3为本发明对比例2的钢材头部示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
相关技术中，为了改善钢材头部的压印问题，采用控制热轧终轧温度、热轧后的带钢厚度以及宽度的控制，分别单独控制精轧机组内各个水冷装置的关闭或开启，以及控制带钢在第七精轧机机架中的最大穿带速度，以控制带钢的辊印的产生。但是，通过关闭头部机架间水和辊缝喷淋水，虽然能减少对头部温度的温降，但是限制穿带速度，却又会导致温降增加，进而难以顺利地减少压印，而对带钢的厚度、宽度等控制对于压印是否产生的影响有限；因此，相关技术难以可靠地减少高强钢的头部压印问题，难以提高钢材质量。
发明人研究发现，减少高压除磷机组的投入、配置较快的除磷辊道速度，能够有效地减小精轧头部穿带过程的温降，降低高强度钢头部热屈服强度，与此同时减小精轧最后一道次(第七道次)的轧制力，可以有效地减小钢材的冲击负荷，有利于可靠地减少头部压印问题，并提高钢材的质量。
本发明的高强热轧钢材的成分，按照质量百分数计包括：C：0.2-1.01％(例如：0.2％、0.4％、0.6％、0.8％、1％、1.01％等)、Mn：0.35-1.8％(例如：0.35％、0.5％、0.65％、0.7％、0.9％、1.2％、1.5％、1.65％、1.8％等)、Cr：0.35-1.1％(例如：0.35％、0.45％、0.55％、0.7％、0.86％、1.0％、1.1％等)、Mo：0.1-1％(例如：0.1％、0.3％、0.5％、0.7％、0.9％、1％等)、P≤0.015(例如：0.015％、0.013％、0.012％、0.011％等)、S≤0.10(例如：0.1％、0.08％、0.07％、0.06％等)、Si：0.15-0.30％(例如：0.15％、0.17％、0.19％、0.2％、0.22％、0.26％、0.28％、0.3％等)、Ni：0.40-0.70％(例如：0.4％、0.5％、0.6％、0.7％等)、V：0.10-0.15％(例如：0.1％、0.12％、0.13％、0.14％、0.15％等)、Als：0.015-0.040％(例如：0.015％、0.02％、0.03％、0.04％等)、N≤0.006％(例如：0.006％、0.005％、0.004％等)，余量为Fe和不可避免的杂质。
进一步地，高强热轧钢材的成分，按照质量百分数计包括：C：0.66-0.70％、Mn：0.80-1.0％、Cr：0.40-0.60％、Mo：0.15-0.25％。
需要说明的是，本发明的高强热轧钢材的抗拉强度≤1400Mpa，延伸率≥6％，布氏硬度HBW≤370。
本发明的高强热轧钢材的制备方法包括：冶炼铁水、KR脱硫、转炉炼钢、CAS精炼、LF精炼、RH精炼、连铸、热送和轧制。
本发明中，KR脱硫后铁水中S≤0.005％，并严格扒渣，扒渣后铁水表面无明显残渣，扒渣至金属亮面90％以上。
在转炉炼钢的步骤中，装入量可以是225-255t，其中，铁水的装入量可以是185-220t，废钢的装入量可以为20-50t。
转炉炼钢的终点的C≥0.06％(例如：0.06％、0.07％、0.08％等)，P≤0.012％(例如：0.012％、0.011％、0.010％、0.009％等)，S≤0.015％(例如：0.015％、0.014％、0.013％、0.012％等)。
出钢时，用滑板+挡渣塞挡渣出钢，渣层厚度≤60mm；需要防止回磷，回磷≤20ppm。
进一步地，出钢时间≥4分钟。
出钢1/4时加500kg石灰进行渣洗；且在出钢1/4时，依次加入硅锰、锰铁和硅铁中的至少一者、以及铝块；其中，铝块1.0-2.0kg/t，为脱氧剂。
出钢后加入碳粉；可选地，碳粉为低氮碳粉。
需要说明的是，铬铁、镍板、铌铁和钼铁可以在LF炉加入，以保证CAS样Als≥0.030％。
再进一步地，钢水到站后立即测温、取样，取好氩前样；吹氩，吹氩压力0.3-0.5Mpa(例如：0.3Mpa、0.4Mpa、0.5Mpa等)，流量200-800L/min(例如：200L/min、300L/min、400L/min、500L/min、600L/min、700L/min、800L/min等)，控制钢水裸露亮圈直径＜500mm(例如：499.1mm、498.6mm等)。
在LF精炼的步骤中，钢水到精炼站后接通氩气，以调节气量。
进一步地，进站造渣加入石灰500-1500kg(例如：500kg、700kg、900kg、1100kg、1300kg、1500kg等)、精炼渣300-600kg(例如：300kg、400kg、500kg、600kg等)、萤石50-200kg(例如：50kg、100kg、150kg、200kg等)。
通电化渣后，取LF1样，根据出钢下渣情况加入铝粒子50-150kg(例如：50kg、100kg、150kg等)脱氧造白渣，渣中FeO+Mn0≤1.0％，执行白渣精炼，LF炉白渣保持时间≥10min。
需要说明的是，金属锰或中硅锰、铬铁、镍板、铌铁和钼铁等合金和碳粉需在LF精炼中、前期配加到位，后期严禁补加铝粒子等渣料，添加方式和相关技术类似，在此不再赘述。
在RH精炼的步骤中，为防止RH炉内残钢导致增磷，冶炼本发明的高强热轧钢材前化冷钢，并用含磷量≤0.025％的低磷钢洗真空槽。
进一步地，进站测温，RH炉真空时间≥20min，真空度≤133Pa并保持10min以上，纯脱气时间≥15min。
RH处理过程中禁止吹氧及补加铝粒。
破空后调整钢包底吹氩气。
成分温度达到目标后进行夹杂物变形处理，喂纯钙线350～400m或无缝钙线150-230m，Ca/S≥0.3。喂线后软吹氩效果控制良好，不吹开渣面、以钢液面蠕动为最佳，软吹时间≥12min。
本发明中，可以按照下表方式控制精炼到站、出站温度，其中，TL为钢水液相线温度，可以为1474℃。
在连铸的步骤中，中包恒液面浇铸，控制浇铸中包液面≥800mm，例如：800mm、810mm、850mm、900mm等。
进一步地，全程保护浇铸，控制Als≤0.0050％(例如：0.0050％、0.0040％、0.0030％等)，控制钢水增N≤8ppm(例如：8ppm、7ppm等)。
连续浇铸控制好恒拉速，投入动态轻压下和电磁搅拌其中，电磁搅拌开第2对、第3对；控制中间包过热度≤25℃，保证连铸辊精度正常下浇铸。
浇铸时，控制水口插入深度120±5mm(例如：115mm、120mm、125mm等)，振动参数满足f＝170-20V，V为振动频率；控制铸坯的窄面的结晶器冷却水量为500±10L/min(例如：490L/min、500L/min、510L/min等)，控制所述铸坯的宽面的结晶器冷却水量为3800±100L/min(例如：3700L/min、3800L/min、3900L/min等)。
拉速按照下表控制。
需要说明的是，连铸得到的铸坯的头尾可以各切2mm左右的废钢。
本发明的轧制的步骤，还包括加热和层流冷却，其中，加热按照下表进行。
即预热段的温度为600-800℃，一加热段的温度为1100-1200℃，二加热段的温度为1200-1270℃，均热段的温度为1190-1260℃，且在二加热段和均热段中，铸坯的上表面和下表面的温度差为10℃。
在轧制时，控制出钢温度1220±20℃，例如：1200℃、1210℃、1220℃、1230℃、1240℃等。
粗轧终轧温度为1010-1080℃，例如：1010℃、1020℃、1030℃、1040℃、1050℃、1060℃、1070℃、1080℃等。
需要说明的是，在粗轧后可以切除头尾废钢。
在粗轧的最后一道次高压除鳞，除磷水压力≥20Mpa。
在粗轧的最后一道次除磷，也可以理解为在精轧前除磷，该步骤中，配置一组高压除磷机组，并配置除磷辊道的速度为0.70-0.80m/s，例如：0.70m/s、0.72m/s、0.74m/s、0.76m/s、0.78m/s、0.80m/s等，且关闭精轧机内机架间水、辊缝喷淋水。
进一步地，精轧的步骤包括七道次轧制，其中，控制第五道次的轧制力≤1000吨(例如：1000吨、980吨、950吨、930吨、900吨、880吨、860吨、850吨、830吨等)，控制第六道次的轧制力≤900吨(例如：900吨、880吨、860吨、850吨、830吨、820吨、800吨、790吨、770吨、760吨、750吨、720吨等)，控制第七到道次的轧制力≤800吨(例如：800吨、790吨、770吨、760吨、750吨、720吨、700吨、680吨、660吨、640吨、620吨、600吨、580吨等)。
在较优的实施方式中，控制第五道次的轧制力为850-950吨，控制第六道次的轧制力为750-850吨，控制第七到道次的轧制力为600-700吨。
在精轧前仅采用一组高压除磷机组进行高压水除磷，并配置较快的除磷辊道速度，以便于减小精轧头部穿带过程的温降，降低高强度钢头部热屈服强度，与此同时减小精轧最后一道次(第七道次)的轧制力，以减小钢材的冲击负荷，有利于减少头部压印问题，并提高钢材的质量。
再进一步地，高压除磷机组与第一道次轧制机组的间距为8-10m，例如：8m、9m、10m等。如此设置，即可使除磷机组和第一道次轧制机的间距与除磷辊道的速度相适配，在除磷的过程中，控制每秒钟的温降在1.5-2.5℃左右，当轧件从除磷机组到第一道次轧制机组的过程中温降可以降低15-30℃左右。
在精轧的步骤中，可以按照下表控制终轧温度和卷取温度。
厚度/mm 终轧温度/℃ 卷取温度/℃
＞1.00、且≤2.75 900±20 700±20
＞2.75、且≤4 890±20 620±20
＞4、且≤8 860±20 610±20
＞8、且≤16 850±20 600±20
本发明中，层流冷却的水温≤35℃，以保证冷却的均匀性。
需要说明的是，层流冷却的步骤中，开启的集管可以根据需要选择且与相关技术类似，例如：开启第2-6组集管冷却水及第20组集管冷却水，确保卷取温度命中率等，在此不再赘述。
以下结合实施例对本发明作进一步的详细描述。
实施例1
高强热轧钢材的成分，按照质量百分数计包括：C：0.66％、Mn：0.80％、Cr：0.4％、Mo：0.15％、P：0.015、S：0.10、Si：0.15％、Ni：0.40％、V：0.10％、Als：0.015％、N≤0.006％，余量为Fe和不可避免的杂质。
高强热轧钢材的制备方法包括：冶炼铁水、KR脱硫、转炉炼钢、CAS精炼、LF精炼、RH精炼、连铸、热送和轧制。
其中，在转炉炼钢出钢时，出钢1/4加500kg石灰进行渣洗，且依次加入硅锰1.5吨、锰铁1.5吨和硅铁200Kg、以及铝块，铝块加入量为1kg/t。出钢后加入碳粉。
转炉炼钢后，吹氩。吹氩压力0.3MPa，流量200L/min，控制钢水裸露亮圈直径为499mm。
LF精炼：进站造渣加入石灰500kg、精炼渣300kg、萤石50kg；通电化渣后，取LF1样，加入铝粒子50kg，脱氧造白渣，渣中(FeO+Mn0)为1.0％，执行白渣精炼，LF炉白渣保持时间10分钟。
RH精炼：进站测温，真空度为133Pa并保持10min，纯脱气时间15min；成分温度达到目标后进行夹杂物变形处理，喂纯钙线350米，软吹12min。
温度控制：
连铸：浇注中包液面800mm；中间包过热度25℃。
浇铸工艺：水口插入深度120mm，振动参数满足f＝170-20V；铸坯的窄面的结晶器冷却水量为500L/min，铸坯的宽面的结晶器冷却水量为3800L/min。
拉速与温度：
轧制：
加热如下表。
粗轧的终轧温度1010℃。
精轧除磷，配置一组高压除磷机组，并配置除磷辊道的速度为0.75m/s；高压除鳞水压力20Mpa；高压除磷机组与第一道次轧制机组的间距为9m。除磷后、第一道次轧制前钢材的头部温度为971℃。
轧制工艺：
厚度/mm 终轧温度/℃ 卷取温度/℃
＞1.00、且≤2.75 900 700
＞2.75、且≤4 890 620
＞4、且≤8 860 610
＞8、且≤16 850 600
精轧的步骤包括七道次轧制，其中，第五道次的轧制力为850吨，第六道次的轧制力为750吨，第七到道次的轧制力为600吨。
如图1所示，实施例1的钢材的头部没有明显压印。
实施例2
高强热轧钢材的成分，按照质量百分数计包括：C：0.70％、Mn：1.00％、Cr：0.6％、Mo：0.25％、P：0.012、S：0.08、Si：0.30％、Ni：0.70％、V：0.15％、Als：0.040％、N≤0.005％，余量为Fe和不可避免的杂质。
高强热轧钢材的制备方法包括：冶炼铁水、KR脱硫、转炉炼钢、CAS精炼、LF精炼、RH精炼、连铸、热送和轧制。
其中，在转炉炼钢出钢时，出钢1/4加450kg石灰进行渣洗，且依次加入硅锰1.5吨、锰铁1.5吨、以及铝块，铝块加入量为2kg/t。出钢后加入碳粉。
转炉炼钢后，吹氩。吹氩压力0.5MPa，流量800L/min，控制钢水裸露亮圈直径为498mm。
LF精炼：进站造渣加入石灰1500kg、精炼渣600kg、萤石100kg；通电化渣后，取LF1样，加入铝粒子150kg，脱氧造白渣，渣中(FeO+Mn0)为0.8％，执行白渣精炼，LF炉白渣保持时间12分钟。
RH精炼：进站测温，真空度为130Pa并保持15min，纯脱气时间20min；成分温度达到目标后进行夹杂物变形处理，喂纯钙线400米，软吹15min。
温度控制：
连铸：浇注中包液面810mm；中间包过热度23℃。
浇铸工艺：水口插入深度125mm，振动参数满足f＝170-20V；铸坯的窄面的结晶器冷却水量为510L/min，铸坯的宽面的结晶器冷却水量为3900L/min。
拉速与温度：
轧制：
加热如下表。
粗轧的终轧温度1010℃。
精轧除磷，配置一组高压除磷机组，并配置除磷辊道的速度为0.8m/s；高压除鳞水压力22Mpa；高压除磷机组与第一道次轧制机组的间距为8m。除磷后、第一道次轧制前钢材的头部温度为982℃。
轧制工艺：
厚度/mm 终轧温度/℃ 卷取温度/℃
＞1.00、且≤2.75 920 720
＞2.75、且≤4 910 640
＞4、且≤8 880 630
＞8、且≤16 870 620
精轧的步骤包括七道次轧制，其中，第五道次的轧制力为950吨，第六道次的轧制力为850吨，第七到道次的轧制力为700吨。
实施例2的钢材的头部没有明显压印。
对比例1
对比例1和实施例1类似，不同之处在于：在除磷的步骤中，配置除磷辊道的速度为0.4m/s，除磷后、第一道次轧制前钢材的头部温度为947℃s；其余工艺参数均参照实施例1。
如图2所示，对比例1的钢材的头部有压印。
对比例2
对比例2和实施例1类似，不同之处在于：在除磷的步骤中，配置除磷辊道的速度为0.5m/s，除磷后、第一道次轧制前钢材的头部温度为955℃；且第五道次的轧制力、第六道次的轧制力、以及第七到道次的轧制力均为1000吨；其余工艺参数均参照实施例1。
如图3所示，对比例2的钢材的头部有明显的压印。
综上所述，本发明的高强热轧钢材能够减少头部压印，具有良好的质量。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高强热轧钢材，其特征在于，所述高强热轧钢材的成分，按照质量百分数计包括：C：0.2-1.01％、Mn：0.35-1.8％、Cr：0.35-1.1％、Mo：0.1-1％、P≤0.015、S≤0.10、Si：0.15-0.30％、Ni：0.40-0.70％、V：0.10-0.15％、Als：0.015-0.040％、N≤0.006％，余量为Fe和不可避免的杂质；
所述高强热轧钢材的制备方法包括：冶炼铁水、KR脱硫、转炉炼钢、CAS精炼、LF精炼、RH精炼、连铸、热送和轧制；其中，
所述轧制的步骤包括粗轧、除磷和精轧；
所述除磷的步骤中，配置一组高压除磷机组，并配置除磷辊道的速度为0.70-0.80m/s。
2.根据权利要求1所述的高强热轧钢材，其特征在于，所述精轧的步骤包括七道次轧制，其中，控制第五道次的轧制力≤1000吨，控制第六道次的轧制力≤900吨，控制第七到道次的轧制力≤800吨。
3.根据权利要求2所述的高强热轧钢材，其特征在于，控制所述第五道次的轧制力为850-950吨，控制所述第六道次的轧制力为750-850吨，控制所述第七到道次的轧制力为600-700吨。
4.根据权利要求2所述的高强热轧钢材，其特征在于，所述高压除磷机组与第一道次轧制机组的间距为8-10m。
5.根据权利要求1所述的高强热轧钢材，其特征在于，所述高强热轧钢材的成分，按照质量百分数计包括：C：0.66-0.70％、Mn：0.80-1.0％、Cr：0.40-0.60％、Mo：0.15-0.25％。
6.根据权利要求1所述的高强热轧钢材，其特征在于，所述高压除磷机组的水压≥20Mpa。
7.根据权利要求1所述的高强热轧钢材，其特征在于，所述转炉炼钢的步骤，包括：出钢1/4时，加入石灰渣洗，且在出钢1/4时，依次加入硅锰、锰铁和硅铁中的至少一者、以及铝块；
出钢后加入碳粉；
钢水到站后测温、取样，并吹氩，吹氩的压力为0.3-0.5MPa，流量为200-800L/min，并控制钢水裸露亮圈直径＜500mm。
8.根据权利要求1所述的高强热轧钢材，其特征在于，所述LF精炼的步骤，包括：钢水到精炼站后接通氩气；
进站造渣加入石灰500-1500kg、精炼渣300-600kg、萤石50-200kg；
通电化渣，取LF1样，添加50-150kg的铝粒子脱氧造白渣，渣中FeO+Mn0≤1.0％，LF炉白渣保持时间≥10min；
所述RH精炼的步骤，包括：
用磷含量≤0.025％的低磷钢洗真空槽；
进站测温，控制RH炉的真空度≤133Pa、且保持10min及以上，控制纯脱气时间≥15min。
9.根据权利要求1所述的高强热轧钢材，其特征在于，开浇炉在所述CAS精炼的步骤的到站温度为1564-1588℃、开浇炉在所述RH精炼的步骤的到站温度为1534-1578℃、开浇炉在所述RH精炼的步骤的出站温度为1530-1535℃、开浇炉的钢包到连铸平台温度为1525-1530℃、开浇炉的中包温度为1485-1510℃；
连浇炉在所述CAS精炼的步骤的到站温度为1554-1574℃、连浇炉在所述RH精炼的步骤的到站温度为1529-1569℃、连浇炉在所述RH精炼的步骤的出站温度为1515-1525℃、连浇炉的钢包到连铸平台温度为1513-1520℃、连浇炉的中包温度为1485-1505℃。
10.根据权利要求1所述的高强热轧钢材，其特征在于，所述连铸的步骤，包括：
控制浇铸中包液面≥800mm；
控制Als≤0.0050％，控制钢水增N≤8ppm；
控制中间包过热度≤25℃；
控制水口插入深度120±5mm，振动参数满足f＝170-20V，其中，V为振动频率；
控制铸坯的窄面的结晶器冷却水量为500±10L/min，控制所述铸坯的宽面的结晶器冷却水量为3800±100L/min；
当中包温度≤TL+30℃时，控制拉速为1.05-1.15m/min；当中包温度＞TL+30℃时，控制拉速为0.95-1.05m/min；当中包温度＞TL+40℃时，控制拉速为0.90-1.00m/min；TL为钢水液相线温度；
所述轧制的步骤，还包括加热和层流冷却；
所述加热的步骤包括预热段、一加热段、二加热段和均热段，所述预热段的温度为600-800℃，所述一加热段的温度为1100-1200℃，所述二加热段的温度为1200-1270℃，所述均热段的温度为1190-1260℃，且在所述二加热段和所述均热段中，铸坯的上表面和下表面的温度差为10℃；
所述层流冷却的水温≤35℃；
所述粗轧的步骤中，终轧温度为1010-1080℃；
所述精轧的步骤中，当成品的厚度＞1mm、且≤2.75mm时，终轧的温度为900±20℃，卷取的温度为700±20℃；当成品的厚度＞2.75mm、且≤4mm时，终轧的温度为890±20℃，卷取的温度为620±20℃；当成品的厚度＞4mm、且≤8mm时，终轧的温度为860±20℃，卷取的温度为610±20℃；当成品的厚度＞8mm、且≤16mm时，终轧的温度为850±20℃，卷取的温度为600±20℃。
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