CN116741888A - 光伏组件制备方法 - Google Patents

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CN116741888A CN202310948659.9A CN202310948659A CN116741888A CN 116741888 A CN116741888 A CN 116741888A CN 202310948659 A CN202310948659 A CN 202310948659A CN 116741888 A CN116741888 A CN 116741888A
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陶武松
陈波
李婷婷
戚培东
陈振东
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Zhejiang Jinko Solar Co Ltd
Jinko Solar Haining Co Ltd
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Zhejiang Jinko Solar Co Ltd
Jinko Solar Haining Co Ltd
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Abstract

本发明公开了光伏组件制备方法，包括以下步骤：获取焊接汇流条后电池串的各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)，将各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)传输至贴膜机；根据各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)，通过点线拟合生成膜带轨迹线段，根据膜带轨迹线段将相邻电池串之间以及相邻电池片之间进行贴膜，得到贴膜后的电池串；根据各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)以及膜带轨迹线段，光敏传感器对贴膜后的电池串进行漏光检测，得到漏光检测后的电池串。本发明能够提高组件贴膜工艺良率，避免层压后仍存在漏光现象，进而提升组件制造效率。

Description

光伏组件制备方法
技术领域
本发明涉及光伏技术领域，更具体地，涉及一种光伏组件制备方法。
背景技术
在组件生产过程中，为了提高组件功率，将反光膜带贴敷在在各个串间距和片间距。目前反光膜带的粘贴坐标均按照标准模板提前批量粘贴。组件在生产过程中经过排版机、叠焊机后实际片间距、串间距会偏离标准模板，从而导致提前贴膜的背板、玻璃配合后非常容易出现膜带位置不完全匹配，导致层压后存在漏光现象，是亟需解决的技术问题。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种光伏组件制备方法，解决了避免层压后仍存在漏光现象。
本申请提供一种光伏组件制备方法，包括以下步骤：
获取焊接汇流条后电池串的各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)，将所述各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)传输至贴膜机；
根据所述各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)，通过点线拟合生成膜带轨迹线段，根据膜带轨迹线段将相邻电池串之间以及相邻电池片之间进行贴膜，得到贴膜后的电池串；
根据所述各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)以及所述膜带轨迹线段，光敏传感器对贴膜后的电池串进行漏光检测，得到漏光检测后的电池串。
可选地，在获取焊接汇流条后电池串的各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)之前包括：
对初排版组件进行串间距校准，得到校准后的串间距；
将校准串间距后的电池串进行汇流条焊接，得到焊接有汇流条的电池串。
可选地，所述对初排版组件进行串间距校准，得到校准后的串间距包括：
抓取整个电池串上升，对其拍照并定位整个电池串，使定位后的整个电池串与预设模板匹配。
可选地，所述将校准串间距后的电池串进行汇流条焊接，得到焊接有汇流条的电池串包括：
将头中尾汇流条运输至对应位置，将整个电池串下降至贴合汇流条，将贴合后的汇流条进行焊接，得到焊接后的电池串。
可选地，在得到焊接后的电池串之后还包括：
将焊接汇流条后的电池串进行拍照，确定每串电池串与基础点的坐标(X0～Xm，Y)。
可选地，在对初排版组件进行串间距校准，得到校准后的串间距之前还包括：对光伏组件进行扫码，得到扫码后的光伏组件；
在确定单串电池串与基础点的坐标(X0～Xm，Y)之后包括：制造执行系统获取每串电池串与基础点的坐标(X0～Xm，Y)以及将识别码绑定至所述制造执行系统。
可选地，所述根据各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)，通过点线拟合生成膜带轨迹线段，根据所述膜带轨迹线段将相邻电池串之间以及相邻电池片之间进行贴膜包括：
所述制造执行系统向所述贴膜机提供识别码对应的坐标；
根据所述识别码对应的坐标，通过点线拟合生成膜带轨迹线段，所述膜带轨迹线段对应预设模板中相邻电池串之间以及相邻电池片之间的间距位置；
根据所述预设模板中相邻电池串之间以及相邻电池片之间的间距位置，将反光膜带进行压合，得到贴膜后的电池串。
可选地，所述光敏传感器对贴膜后的电池串进行漏光检测包括：
多个所述光敏传感器根据各串间距和片间距的坐标以及膜带轨迹线段的排序，在暗箱条件下，光源从组件的正面进行照射，根据预先设置的光敏检测值，所述光敏传感器对组件的漏光进行漏光检测，若漏光检测合格，则所述组件正常流转进入层压；若漏光检测不合格，则所述组件重新进行贴膜。
可选地，沿行方向相邻电池串之间与沿列方向相邻电池片之间具有贴膜交叉点，所述行方向与所述列方向相交；
多个所述光敏传感器的排布为：所述贴膜交叉点以及所述贴膜交叉点沿所述列方向和所述行方向均匀排列。
可选地，所述组件位于所述光敏传感器与所述光源之间，所述光源位于所述组件的下方，所述光敏传感器位于所述组件的上方。
与现有技术相比，本发明提供的光伏组件制备方法，至少实现了如下的有益效果：
本发明提供的光伏组件制备方法，包括以下步骤：获取焊接汇流条后电池串的各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)，将各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)传输至贴膜机；根据各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)，通过点线拟合生成膜带轨迹线段，根据膜带轨迹线段将相邻电池串之间以及相邻电池片之间进行贴膜，得到贴膜后的电池串；根据各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)以及膜带轨迹线段，光敏传感器对贴膜后的电池串进行漏光检测，得到漏光检测后的电池串，采用上述方案，能够优化贴膜组件的生产工艺流程，在电池串焊接好汇流条之后且在层压前EL检测(电子发光检测)之前进行漏光检测，得到漏光检测后的电池串，从而能够提高组件贴膜工艺良率，避免层压后仍存在漏光现象，进而提升组件制造效率。
当然，实施本发明的任一产品必不特定需要同时达到以上所述的所有技术效果。
通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。
图1是本发明提供的一种光伏组件制备方法的流程图；
图2是本发明提供的又一种光伏组件制备方法的流程图；
图3是本发明提供的组件短边进料的流程图；
图4是本发明提供的组件长边进料的流程图；
图5是本发明提供的一种组件上贴膜的示意图；
图6是本发明提供的又一种组件上贴膜的示意图；
图7是本发明提供的一种光敏传感器、电池串和光源的排布示意图；
图8是本发明提供的一种叠焊机中相机分布示意图；
图9是本发明提供的一种在玻璃上确认基础点的示意图；
图10是本发明提供的一种玻璃、相机、电池串的对应关系示意图；
图11是本发明提供的各串间距和片间距的坐标的示意图；
图12是本发明提供的玻璃和膜带的对应关系示意图；
图13是本发明提供的膜带和串间距的对应关系示意图；
图14是本发明提供的光敏传感器和膜带的对应关系示意图。
具体实施方式
现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。
以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。
对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。
在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
图1是本发明提供的一种光伏组件制备方法的流程图；图2是本发明提供的又一种光伏组件制备方法的流程图；图3是本发明提供的组件短边进料的流程图；图4是本发明提供的组件长边进料的流程图；图5是本发明提供的一种组件上贴膜的示意图；图6是本发明提供的又一种组件上贴膜的示意图；图7是本发明提供的一种光敏传感器、电池串和光源的排布示意图；参照图1-图7所示，本实施例提供一种光伏组件制备方法，包括以下步骤：S1获取焊接汇流条后电池串的各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)，将各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)传输至贴膜机；
具体地，参照图3和图4所示，通常在叠焊机2、贴膜机(图中未示出)、漏光检测装置(图中未示出)上可以安装扫码机或者读码机21，如将扫码机或者读码机21安装在叠焊机2、贴膜机、漏光检测装置的进料对应位置和/或出料对应位置，也可以根据实际情况，调整扫码机或者读码机21的安装位置，对此不做限定；扫码机或者读码机21与制造执行系统(MES系统)通信连接，当扫码机或者读码机21对组件ID进行扫描之后，将组件ID的相关信息直接传送给制造执行系统，制造执行系统用于接收组件ID的信息并绑定。
以叠焊机2对应位置安装读码机21为例，参照图3所示，当组件短边进料时，组件的识别码31可以设置在组件前端，组件短边进入叠焊机2之后读码机21内部的感应光电感应识别码31，触发设备内部读码机21进行读码识别，之后读码机21将读到的识别码31发送给制造执行系统，制造执行系统对识别码31进行绑定；参照图4所示，当组件长边进料时，组件的识别码31可以设置在组件前端，组件长边进入叠焊机2之后读码机21内部的感应光电感应识别码31，触发设备内部读码机21进行读码识别，之后读码机21将读到的识别码31发送给制造执行系统，制造执行系统对识别码31进行绑定。
可以由玻璃3承载电池串1，玻璃3和电池串1重叠后构成组件，也可以由背板承载电池串1，背板和电池串1重叠后构成组件，当在叠焊机2上安装的扫码机或读码机21与制造执行系统通信连接时，由扫码机或读码机21扫描组件上的识别码31之后，将组件上识别码31的相关信息传送给制造执行系统，制造执行系统接收焊接汇流条后电池串的各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)，并绑定识别码31，制造执行系统将各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)再发送至贴膜机。
需要说明的是：当组件在流水线流转的时候，组件的位置是固定的，而组件上识别码(ID)的位置也是固定的，电池串1流转到某个固定工位的时候，通常会在固定工位上放置一个扫码机或读码机，只要组件到位了，触发了光电感应，自动触发一次扫码过程，扫码机或读码机可以位于组件的下方，当然，扫码机或读码机也可以位于组件的上方，对扫码机或读码机的位置不做限定，只要组件到位之后对其进行扫码即可。
S2根据各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)，通过点线拟合生成膜带轨迹线段4，根据膜带轨迹线段4将相邻电池串1之间以及相邻电池片11之间进行贴膜，得到贴膜后的电池串1；
具体地，结合图1和图2所示，当制造执行系统向贴膜机提供组件ID的对应坐标，如各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)，贴膜机扫描组件ID之后，得到各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)，贴膜机可以根据各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)对组件进行贴膜，贴膜可以在玻璃3电池侧的表面贴膜，贴膜也可以在背板电池侧的表面贴膜，本实施例以玻璃3举例说明，参照图5所示，先对玻璃3进行定位，根据预设版型对应间距位置，间距位置为各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)，通过贴膜机的贴膜机构将膜带通过滚轮按压在玻璃3电池侧表面，可以先沿玻璃3电池侧的表面横向贴敷膜带，同一横向的多条膜带同时按压，完成横向贴膜，得到第一膜带41；之后再沿玻璃3电池侧的表面纵向贴敷膜带，同一纵向的多条膜带同时按压，得到第二膜带41后完成贴膜，之后将电池串1放置于贴膜后的玻璃3上，其中，电池串1中各串间距和片间距对应贴膜后的贴膜，得到贴膜后的电池串1。当然根据实际情况，也可以先纵向贴敷膜带，之后再横向贴敷膜带，对此不做限定，如图6所示。
S3根据各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)以及膜带轨迹线段4，光敏传感器5对贴膜后的电池串1进行漏光检测，得到漏光检测后的电池串1。
具体地，当漏光检测装置扫描组件ID之后，制造执行系统向漏光检测装置提供组件ID的对应坐标、以及玻璃3上多条第一膜带41和多条第二膜带42的具体位置。
参照图7所示，当光源6发出的强光从组件的正面照射组件0(贴膜后的电池串)，利用光敏传感器5对组件进行漏光检测，若光敏传感器5检测到组件0存在漏光现象，则该组件0不合格，若光敏传感器5未检测到组件0漏光，则光敏传感器5将电信号发送给制造执行系统，制造执行系统将该信息绑定，以便于进入层压前EL检测，光敏传感器5的数量可以有多个，多个光敏传感器5可以直接安装在流水线的上，如伺服导轨上。光敏传感器5是利用光敏元件将光信号转换为电信号的传感器，光敏传感器5与制造执行系统通信连接。
通过上述实施例可知，本实施例提供的光伏组件制备方法，至少实现了如下的有益效果：
本实施例提供的光伏组件制备方法，包括以下步骤：获取焊接汇流条后电池串的各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)，将各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)传输至贴膜机；根据各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)，通过点线拟合生成膜带轨迹线段4，根据膜带轨迹线段4将相邻电池串1之间以及相邻电池片11之间进行贴膜，得到贴膜后的电池串；根据各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)以及膜带轨迹线段4，光敏传感器5对贴膜后的电池串进行漏光检测，得到漏光检测后的电池串，采用上述方案，能够优化贴膜组件的生产工艺流程，在电池串1焊接好汇流条之后且在层压前EL检测(电子发光检测)之前进行漏光检测，得到漏光检测后的电池串，从而能够提高组件贴膜工艺良率，避免层压后仍存在漏光现象，进而提升组件制造效率；由于避免层压后存在漏光现象，则能够提升太阳光的利用率，从而提升光学转换效率。
在一些可选的实施例中，在获取焊接汇流条后电池串的各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)之前包括：对初排版组件进行串间距校准，得到校准后的串间距；将校准串间距后的电池串进行汇流条焊接，得到焊接有汇流条的电池串，其中，对初排版组件进行串间距校准，得到校准后的串间距具体包括：抓取整个电池串1上升，对其拍照并定位整个电池串1，使定位后的整个电池串1与预设模板匹配；将校准串间距后的电池串进行汇流条焊接，得到焊接有汇流条的电池串具体包括：将头中尾汇流条运输至对应位置，将整个电池串1下降至贴合汇流条，将贴合后的汇流条进行焊接，得到焊接后的电池串。
具体地，继续参照图1和图2所示，将电池串1和玻璃3输送至排版机，排版机对玻璃3处理生成玻璃ID，该玻璃ID为唯一对应被处理的玻璃3，然后对电池串1进行排版处理得到初排版组件，之后排版机将玻璃ID出料信息、玻璃ID、电池串排版信息、排版机的机台号发送至制造执行系统，制造执行系统将玻璃ID出料信息、玻璃ID、电池串排版信息、排版机的机台号与电池串信息进行绑定。
结合图3所示，将初排版组件进入设备归正流水线单元7，设备归正流水线单元流转到叠焊机2进行叠焊，制造执行系统向叠焊机2提供组件ID，利用扫码机在叠焊机2的进料位置处对组件ID进行扫码，获取电池串1信息；初排版组件规整完成，抓手片将电池串1整体抓取上升，利用叠焊机2上的相机22拍照定位电池串1与预设模板匹配，抓片手调整电池串1与模板匹配直至符合标准，头中尾汇流条由送带机构运输至对应位置，抓片手将电池串1下降至贴合汇流条；电磁焊的焊头下降焊接汇流条，将焊接后的汇流条进行冷却吹风，电磁焊的焊头及送带机构返回原位，之后抓片手带着焊接好汇流条的电池串至拍照位置再次拍照得到焊接汇流条后电池串的各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)，并将上述各串间距和片间距的坐标发送至制造执行系统，制造执行系统获取焊接汇流条后电池串的各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)并与组件ID绑定，为后续工序做准备。
需要说明的是：相机22可以为CCD相机。
可选地，继续参照图3和图4所示，在电磁焊的焊头及送带机构返回原位之后，组件也可以继续进入设备归正流水线单元7，利用扫码机在叠焊机2靠近出料口位置进行组件ID扫码，将电池串1信息中焊接汇流条后电池串的各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)、组件出料信息发送给制造执行系统，制造执行系统将电池串信息中焊接汇流条后电池串的各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)、组件出料信息进行绑定，为后续工序做准备。具体采用哪些方式，可以根据实际情况进行调整，对此不做具体限定。
在一些可选的实施例中，图8是本发明提供的一种叠焊机中相机分布示意图；图9是本发明提供的一种在玻璃上确认基础点的示意图；图10是本发明提供的一种玻璃、相机、电池串的对应关系示意图；参照图8-图9所示，在得到焊接后的电池串还包括：将焊接汇流条后的电池串进行拍照，确定每串电池串1与基础点的坐标(X0～Xm，Y)。
具体地，参照图8和图10所示，在叠焊机2上排设有多个相机22，相机22对应单串电池串1，以12串电池串1，每列中有两个电池串1举例说明，一列中排布三个相机22，沿列方向三个相机22分布方式可以为：第一个相机22位于第一个电池串1的头部，第两个相机22位于第一电池串1与第七个电池串1之间，第三个相机22位于第七个电池串1的尾部，可以利用多个相机22对焊接汇流条后的电池串1进行拍照，确定每串电池串1与基础点的坐标(X0～Xm，Y)，参照图9所示，利用视觉定位相机可以定位计算基准点，如四个顶角上设置视觉定位相机的对角线位置即为基础点的位置，从而实现精确坐标。
在一些可选的实施例中，在对初排版组件进行串间距校准，得到校准后的串间距之前还包括：对组件进行扫码，得到扫码后的组件，如利用扫码机在叠焊机2的进料位置处对组件ID进行扫码，得到扫码后的组件，对组件ID进行扫码后可以获取组件信息，如玻璃ID出料信息、玻璃ID、电池串排版信息、排版机的机台号；在确定单串电池串1与基础点的坐标(X0～Xm，Y)之后包括：制造执行系统获取每串电池串1与基础点的坐标(X0～Xm，Y)以及将识别码31绑定至制造执行系统，具体而言，相机22拍照之后的单串电池串1与基础点的坐标(X0～Xm，Y)以及组件ID发送给制造执行系统进行绑定，以便于后续获取组件ID以及组件ID对应的相关信息。
在一些可选的实施例中，图11是本发明提供的各串间距和片间距的坐标的示意图；图12是本发明提供的玻璃和膜带的对应关系示意图；参照图11所示，图13是本发明提供的膜带和串间距的对应关系示意图；参照图11-图13所示，根据各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)，通过点线拟合生成膜带轨迹线段4，根据膜带轨迹线段4将相邻电池串1之间以及相邻电池片11之间进行贴膜包括：制造执行系统向贴膜机提供识别码31对应的坐标；根据识别码31对应的坐标，通过点线拟合生成膜带轨迹线段4，膜带轨迹线段4对应预设模板中相邻电池串1之间以及相邻电池片11之间的间距位置；根据预设模板中相邻电池串1之间以及相邻电池片11之间的间距位置，将反光膜带进行压合，反光膜带为贴在玻璃3或背板上，模拟贴膜轨迹逻辑与上述一致，可以理解为贴在电池串间距投影在玻璃3或背板上对应位置，如图13所示。
具体地，结合图2和图11所示，制造执行系统向贴膜机提供组件ID的对应坐标，如各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)，贴膜机扫描组件ID之后，得到各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)，贴膜机可以根据各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)对组件进行贴膜，结合图12所示，贴膜为可以在玻璃3电池侧的表面贴膜，先于玻璃3电池侧的表面横向贴敷膜带。
结合图5和图11所示，根据各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)，在排版机排版完成后，根据串间距点坐标形成直线，如(X0，Y0)…(Xn，Y0)，形成第一条直线，第一条直线代表第一行横向串间距位置，依据此系列坐标拟合直线，将此直线点坐标发送至贴膜机中，生成膜带路径直线(膜带轨迹线段4)，贴膜机根据膜带路径直线进行第一行膜带贴膜，如第一膜带41，实现第一膜带41与串间距对应，如第一膜带41覆盖第一行的串间距，以此类推，贴膜机根据其它膜带路径直线进行其它行的膜带贴膜，最终实现第一膜带41与串间距对应即可；再沿玻璃3电池侧的表面纵向贴敷膜带，再根据片间距点坐标形成直线，如(Y0，X0)…(Yn，X0)，形成第二条直线，第二条直线代表第一列竖向片间距位置，依据此系列坐标拟合直线，将此直线点坐标发送至贴膜机中，生成膜带路径直线(膜带轨迹线段4)，贴膜机根据膜带路径直线进行第一列膜带贴膜，如第二膜带42，实现第二膜带42与片间距对应，如第二膜带42覆盖片间距，以此类推，贴膜机根据其它膜带路径直线进行其它行的膜带贴膜，最终实现第二膜带42与片间距对应，最终在玻璃3电池侧的表面形成网状膜带结构，在玻璃3完成贴膜动作后，再由贴膜机上安装的扫码机或者读码机21扫描玻璃3上的多条第一膜带41和第二膜带42，将玻璃3上多条第一膜带41和第二膜带42的具体位置发送给制造执行系统，制造执行系统接收横向贴敷膜带和纵向贴敷膜带的信息，将形成网状膜带结构的玻璃3与电池串1拼合(重叠)，至此完成。
需要说明的是：第一膜带41和第二膜带42靠近玻璃3侧具有粘合剂，比如胶，以便于将第一膜带41和第二膜带42贴敷在玻璃3上，第一膜带41和第二膜带42均为反光膜带，反光膜带具有微米级棱镜结构，利用自身独特的微米级棱镜结构，反光膜带可以高效反射辐照到各个串间距和各个片间距的太阳光，从而提高光伏组件对光的利用效率，最终提升光伏组件的光电转换效率。
可选地，参照图6所示，贴膜为可以在玻璃3电池侧的表面贴膜，先于玻璃3电池侧的表面纵向贴敷膜带，得到多条第二膜带42，再沿横向贴敷膜带，得到多条第一膜带41，最终在玻璃3电池侧的表面形成网状膜带结构，在玻璃3完成贴膜动作后，将形成网状膜带结构的玻璃3与电池串1拼合(重叠)，至此完成，针对纵向贴敷膜带和横向贴敷膜带可以参考上述实现过程，在此不在赘述。
可选地，贴膜为可以在背板电池侧的表面贴膜，先于背板电池侧的表面横向贴敷膜带，得到第一膜带，再沿纵向贴敷膜带，得到第二膜带，最终在背板电池侧的表面形成网状膜带结构，在背板完成贴膜动作后，将形成网状膜带结构的背板与电池串拼合(重叠)，至此完成，针对横向贴敷膜带和纵向贴敷膜带可以参考上述实现过程，在此不在赘述。
可选地，贴膜为可以在背板电池侧的表面贴膜，先于背板电池侧的表面纵向贴敷膜带，得到第二膜带，再沿横向贴敷膜带，得到第一膜带，最终在背板电池侧的表面形成网状膜带结构，在背板完成贴膜动作后，将形成网状膜带结构的背板与电池串拼合(重叠)，至此完成，针对纵向贴敷膜带和横向贴敷膜带可以参考上述实现过程，在此不在赘述。
需要说明的是：背板上的电池串、第一膜带和第二膜带也可以参考图12。
在一些可选的实施例中，光敏传感器5对贴膜后的电池串1进行漏光检测包括：多个光敏传感器5根据各串间距和片间距的坐标以及膜带轨迹线段4的排序，在暗箱条件下，光源6从组件的正面进行照射，根据预先设置的光敏检测值，光敏传感器5对组件的漏光进行漏光检测，若漏光检测合格，则组件正常流转进入层压；若漏光检测不合格，则组件重新进行贴膜。
具体地，结合图2和图7所示，光敏传感器5可以根据组件ID的对应坐标以及膜带轨迹线段4的排序，膜带轨迹线段4可以包括多条第一膜带41和多条第二膜带42，在暗箱情况下，光源6发出的强光从组件正面照射，根据预先设置的光敏检测值，光敏传感器5对是否漏光进行检测，检测合格的组件正常流转进入层压，检测不合格则需要重新进行贴膜，当人工检查不合适，也可以人工返工，或者取走重新从叠焊机2流转，暗箱的结构严密不透光。
需要说明的是：光敏检测值的下限可以为完全无光照时光敏传感器5的值，光敏检测值的上限可以为光源6无遮挡时光敏传感器5的值。
在一些可选的实施例中，图14是本发明提供的光敏传感器和膜带的对应关系示意图，参照图14所示，沿行方向相邻电池串1之间与沿列方向相邻电池片11之间具有贴膜交叉点，行方向与列方向相交，可选地，行方向与列方向垂直；光敏传感器5可以直接安装在伺服导轨上，多个光敏传感器5的排布为：贴膜交叉点以及贴膜交叉点沿列方向和行方向均匀排列，上述光敏传感器5的排布方式对应膜带轨迹线段4(如第一膜带41和第二膜带42)，以提升检测膜带漏光效果。
需要说明的是：伺服导轨可以选用常规标准直线导轨，NH系列直线导轨，WE型直线导轨，只要能满足光敏传感器5的安装要求即可。
可选地，结合图12和图14所示，多个光敏传感器5可以分别安装在对应多条第一膜带41的伺服导轨上，图12上采用虚线条表示，在此基础上，多个光敏传感器5还可以分别安装在对应每条第一膜带41的至少一端的伺服导轨上，如光敏传感器5安装在对应每条第一膜带41的一端的伺服导轨上(图12上第一膜带41的两端采用虚点示出)，光敏传感器5也可以安装在对应每条第一膜带41的两端的伺服导轨上，通常上述方案，也可以提升检测膜带的漏光效果，后续漏光检测装置利用相机(图中未示出)可以对组件进行拍照，获取第一膜带41和第二膜带42的具体位置。
在一些可选的实施例中，组件0位于光敏传感器5与光源6之间，光源6位于组件的下方，光敏传感器5位于组件的上方。
具体地，继续参照图7所示，沿列方向组件位于光敏传感器5与光源6之间，光敏传感器5与光源6相对设置，如光源6也可以位于组件0的上方，而光敏传感器5位于组件0的下方，当然根据实际情况，光源6与光敏传感器5的位置可以对调，只要能实现检测漏光即可，对此不做限定。
通过上述实施例可知，本发明提供的光伏组件制备方法，至少实现了如下的有益效果：
本发明提供的光伏组件制备方法，包括以下步骤：获取焊接汇流条后电池串的各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)，将各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)传输至贴膜机；根据各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)，通过点线拟合生成膜带轨迹线段，根据膜带轨迹线段将相邻电池串之间以及相邻电池片之间进行贴膜，得到贴膜后的电池串；根据各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)以及膜带轨迹线段，光敏传感器对贴膜后的电池串进行漏光检测，得到漏光检测后的电池串，采用上述方案，能够优化贴膜组件的生产工艺流程，在电池串焊接好汇流条之后且在层压前EL检测(电子发光检测)之前进行漏光检测，得到漏光检测后的电池串，从而能够提高组件贴膜工艺良率，避免层压后仍存在漏光现象，进而提升组件制造效率，由于避免层压后存在漏光现象，则能够提升太阳光的利用率，从而提升光学转换效率。
虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。

Claims (10)

1.一种光伏组件制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
获取焊接汇流条后电池串的各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)，将所述各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)传输至贴膜机；
根据所述各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)，通过点线拟合生成膜带轨迹线段，根据膜带轨迹线段将相邻电池串之间以及相邻电池片之间进行贴膜，得到贴膜后的电池串；
根据所述各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)以及所述膜带轨迹线段，光敏传感器对贴膜后的电池串进行漏光检测，得到漏光检测后的电池串。
2.根据权利要求1所述的光伏组件制备方法，其特征在于，在获取焊接汇流条后电池串的各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)之前包括：
对初排版组件进行串间距校准，得到校准后的串间距；
将校准串间距后的电池串进行汇流条焊接，得到焊接有汇流条的电池串。
3.根据权利要求2所述的光伏组件制备方法，其特征在于，所述对初排版组件进行串间距校准，得到校准后的串间距包括：
抓取整个电池串上升，对其拍照并定位整个电池串，使定位后的整个电池串与预设模板匹配。
4.根据权利要求3所述的光伏组件制备方法，其特征在于，所述将校准串间距后的电池串进行汇流条焊接，得到焊接有汇流条的电池串包括：
将头中尾汇流条运输至对应位置，将整个电池串下降至贴合汇流条，将贴合后的汇流条进行焊接，得到焊接后的电池串。
5.根据权利要求4所述的光伏组件制备方法，其特征在于，在得到焊接后的电池串之后还包括：
将焊接汇流条后的电池串进行拍照，确定每串电池串与基础点的坐标(X0～Xm，Y)。
6.根据权利要求5所述的光伏组件制备方法，其特征在于，在对初排版组件进行串间距校准，得到校准后的串间距之前还包括：对组件进行扫码，得到扫码后的组件；
在确定单串电池串与基础点的坐标(X0～Xm，Y)之后包括：制造执行系统获取每串电池串与基础点的坐标(X0～Xm，Y)以及将识别码绑定至所述制造执行系统。
7.根据权利要求6所述的光伏组件制备方法，其特征在于，所述根据各串间距和片间距的坐标(X0～Xm，Y0～Yn)，通过点线拟合生成膜带轨迹线段，根据所述膜带轨迹线段将相邻电池串之间以及相邻电池片之间进行贴膜包括：
所述制造执行系统向所述贴膜机提供识别码对应的坐标；
根据所述识别码对应的坐标，通过点线拟合生成膜带轨迹线段，所述膜带轨迹线段对应预设模板中相邻电池串之间以及相邻电池片之间的间距位置；
根据所述预设模板中相邻电池串之间以及相邻电池片之间的间距位置，将反光膜带进行压合。
8.根据权利要求7所述的光伏组件制备方法，其特征在于，所述光敏传感器对贴膜后的电池串进行漏光检测包括：
多个所述光敏传感器根据各串间距和片间距的坐标以及膜带轨迹线段的排序，在暗箱条件下，光源从组件的正面进行照射，根据预先设置的光敏检测值，所述光敏传感器对组件的漏光进行漏光检测，若漏光检测合格，则所述组件正常流转进入层压；若漏光检测不合格，则所述组件重新进行贴膜。
9.根据权利要求8所述的光伏组件制备方法，其特征在于，沿行方向相邻电池串之间与沿列方向相邻电池片之间具有贴膜交叉点，所述行方向与所述列方向相交；
多个所述光敏传感器的排布为：所述贴膜交叉点以及所述贴膜交叉点沿所述列方向和所述行方向均匀排列。
10.根据权利要求8所述的光伏组件制备方法，其特征在于，所述组件位于所述光敏传感器与所述光源之间，所述光源位于所述组件的下方，所述光敏传感器位于所述组件的上方。
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