CN116732456A - 一种高强度硬铝合金板材的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高强度硬铝合金板材的生产工艺，包括以下步骤：步骤S1：获取卷材，并对卷材进行卷式淬火；步骤S2：对卷式淬火后的卷材进行矫直，并进行自然时效处理；步骤S3：采用高精度冷轧机对经过自然时效处理后的卷材进行冷轧加工，并控制卷材的冷变形量为6‑8％；步骤S4：对卷材进行切割，获得若干片状板材；步骤S1包括：获取卷材；将卷材展开后形成带材，悬空并均速通过上下均有气垫压力托起的气垫炉中，根据工艺要求使带材在气垫炉内停留3～15min；对带材进行淬火。本发明所提供的生产工艺，通过高精度冷轧机进行卷式冷压，实现厚度减薄，再进行剪切，达到精确控制板材冷变形量的目的，实现板材的厚度均匀稳定、性能均匀稳定及改善不平度的效果。
Description
技术领域
本发明涉及铝合金加工工艺领域，特别是涉及一种高强度硬铝合金板材的生产工艺。
背景技术
2A12(LY12)铝合金为一种高强度硬铝，可以进行热处理强化；当前，2Al2-T0状态的产品，主要用于航空航天领域中，对强度要求较高的部位，该状态产品相比2A12-T4产品，其中，T是指热处理状态，T0是指固溶热处理后，经自然时效再通过冷加工的状态，适用于经冷加工提高强度的产品；T4是指固溶热处理后自然时效至基本稳定的状态，适用于固溶热处理后，不再进行冷加工(可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限)的产品。针对2Al2-T0状态的产品，其屈服强度提高达到20％以上，抗拉强度提高达到10％以上。根据T0状态的定义，需要在2A12合金淬火并完成自然时效后，再经过冷加工过程，实现强度的提升，并且强度提升幅度较大，一般主要采用冷加工(也称“冷压”)的方式，通过将厚度压薄，实现组织内位错密度增加，从而实现强度增加。
现有技术中，2A12-T0工艺，一种为将冷轧成品剪切后，采用片式淬火，自然时效后再进行冷压的方式实现，另一种为采用气垫式连续热处理炉进行卷式淬火，然后迅速剪切，待自然时效后再进行片式冷压，两种传统的工艺，均为片式冷压，仅淬火方式有所区别。在冷压过程中，由于冷压设备的控制精度、操作手的技能水平等原因，导致同一批次不同板片之间或同一板片之间，厚度差异或同板差相差较大，出现严重的性能波动，甚至导致部分不合格的现象，同一板片之间，由于厚度的不均匀，不平度同样很难实现平整，形成鼓包现象，无法满足标准或用户的使用要求。
并且，由于该状态产品，只有通过在自然时效后，进行一定变形量的冷压，才能实现强度的提升，因此，无论采用那种工艺，均需要对原始板材优先进行淬火并达到自然时效的状态，才能在最终冷压过程中达到所需要的力学性能。
因此，针对传统的两种工艺，第一种为片式淬火+自然时效+片式冷压工艺，第二种为卷式淬火+剪切后自然时效+片式冷压工艺，均存在自身的一些缺陷，具体如下：
第一种工艺：片式淬火+自然时效+片式冷压工艺
其缺点为：
(1)、片式淬火主要采用盐浴炉或空气炉淬火，生产效率低，表面质量差，成品率低。
(2)、因片式淬火后板材变形量较大，需要通过精光机(类似二重轧机)进行板型改善才能实现矫平，由于精光机厚度控制精度差，淬火后的板材厚度出现波动，不平度难易改善。
(3)、待自然时效后，由于在淬火后已经采用一次精光机进行板型改善，还需要在精光机下进行一次冷压，实现强度的提升过程，而两次采用精光机，板材的厚度均匀性更差，冷压量波动达到3～10％，波动范围较大，导致部分因冷变形量不足或超标，性能波动较大，甚至出现不合格现象，在板材的强度提升后，不平度改善更为困难。
第二种工艺：卷式淬火+剪切自然时效+片式冷压工艺
其缺点为：
通过卷式淬火后剪切，虽然厚度均匀性、板型、表面质量相比第一种工艺要好，但由于最终仍然采用片式冷压实现强度提升，同样面临精光机设备精度低、操作手操作技能差异等问题，导致性能和板型的稳定性差。
因此，如何有效改善高强度硬铝合金板材的性能，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种高强度硬铝合金板材的生产工艺，用于提高高强度硬铝合金板材的均匀性，改善力学性能和不平度问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种高强度硬铝合金板材的生产工艺，包括以下步骤：
步骤S1：获取卷材，并对所述卷材进行卷式淬火；
步骤S2：对卷式淬火后的所述卷材进行矫直，并进行自然时效处理；
步骤S3：采用高精度冷轧机对经过自然时效处理后的所述卷材进行冷轧加工，并控制所述卷材的冷变形量为6-8％；
步骤S4：对所述卷材进行切割，获得若干片状板材；
优选地，所述步骤S1包括：
步骤S11：获取所述卷材；
步骤S12：将所述卷材展开后形成带材，悬空并均速通过上下均有气垫压力托起的气垫炉中，根据工艺要求使所述带材在所述气垫炉内停留3～15min；
步骤S13：对所述带材进行淬火。
优选地，所述步骤S1之前，还包括：
获取铸锭，并对所述铸锭进行铣面处理；
对所述铸锭进行包铝；
加热所述铸锭，并对所述铸锭进行热轧；
对热轧后的所述铸锭进行冷轧加工并卷曲，获得具有预设厚度的卷材。
优选地，所述步骤S2包括：
通过位于所述气垫炉出炉口的配套连续拉伸弯曲矫直机，对变形后的带材进行矫直以进行板型改善；
对所述带材卷曲后，停放94-98h，进行自然时效处理。
优选地，所述步骤S3中，所述高精度冷轧机是指冷轧厚度差位于±0.02mm以内的冷轧机。
优选地，所述步骤S3还包括：
利用所述高精度冷轧机的板型控制系统，对冷轧后的所述卷材的板型进行调整及改善，获得厚度均匀稳定、板型良好的成品卷材。
优选地，所述卷材为2A12铝合金薄板卷材。
优选地，所述卷材中带材的厚度为0.2-3mm。
本发明所提供的高强度硬铝合金板材的生产工艺，包括以下步骤：步骤S1：获取卷材，并对所述卷材进行卷式淬火；步骤S2：对卷式淬火后的所述卷材进行矫直，并进行自然时效处理；步骤S3：采用高精度冷轧机对经过自然时效处理后的所述卷材进行冷轧加工，并控制所述卷材的冷变形量为6-8％；步骤S4：对所述卷材进行切割，获得若干片状板材；所述步骤S1包括：步骤S11：获取所述卷材；步骤S12：将所述卷材展开后形成带材，悬空并均速通过上下均有气垫压力托起的气垫炉中，根据工艺要求使所述带材在所述气垫炉内停留3～15min；步骤S13：对所述带材进行淬火。本发明所提供的高强度硬铝合金板材的生产工艺，采用在对所述卷材进行卷式淬火后，不直接剪切，而是待所述卷材自然时效后，通过所述高精度冷轧机进行卷式冷压，实现厚度减薄，然后再进行剪切的工艺过程，达到精确控制所述板材冷变形量的目的，实现所述板材的厚度均匀稳定、性能均匀稳定及改善不平度的效果。
在一种优选实施方式中，所述卷材为2A12铝合金薄板卷材。上述设置，针对2A12-T0铝合金薄板卷材进行工艺的调整，由于2A12铝合金薄板卷材为的屈服强度高、抗拉强度高，在热处理后更容易出现板材厚度不均匀的问题，因此，优选针对2A12-T0铝合金薄板卷材，在进行自然时效后，通过所述高精度冷轧机进行卷式冷压的方式，提高板材的性能稳定性，满足航空航天领域中，强度要求较高部位的使用需求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明所提供的高强度硬铝合金板材的生产工艺一种具体实施方式的流程图；
图2为卷式淬火过程示意图；
其中：1-带材；2-喷嘴。
具体实施方式
本发明的核心是提供一种高强度硬铝合金板材的生产工艺，能够提高高强度硬铝合金板材的生产效率、性能和表面质量。
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。
请参考图1和图2，图1为本发明所提供的高强度硬铝合金板材的生产工艺一种具体实施方式的流程图；图2为卷式淬火过程示意图。
在该实施方式中，高强度硬铝合金板材的生产工艺包括以下步骤：
步骤S1：获取卷材，并对卷材进行卷式淬火；
步骤S2：对卷式淬火后的卷材进行矫直，并进行自然时效处理；
步骤S3：采用高精度冷轧机对经过自然时效处理后的卷材进行冷轧加工，并控制卷材的冷变形量为6-8％；
步骤S4：对卷材进行切割，获得若干片状板材；。
具体的，步骤S1中，卷材是由带材1卷曲而形成的，卷材展开后形成带材1，卷式淬火是指对卷材进行整淬火处理；步骤S2中，在对卷材进行矫直时，应该先将卷材展开为带材1，然后对带材1进行矫直后，再卷曲为卷材；步骤S3中，将卷材安装在高精度冷轧机上，通过轧辊将卷材展开并进行冷轧加工，以将卷材中带材1的厚度冷轧至原先厚度的92％-94％；步骤S4中，在对带材1进行冷轧加工后，再对带材1进行切割，获得具有目标尺寸的片状板材产品。
进一步，步骤S1包括：
步骤S11：获取卷材；
步骤S12：将卷材展开后形成带材1，悬空并均速通过上下均有气垫压力托起的气垫炉中，根据工艺要求使带材1在气垫炉内停留3～15min；
步骤S13：对带材1进行淬火。
具体的，将轧制到预设厚度的卷材，通过气垫式连续热处理炉，简称“气垫炉”，进行卷式淬火，该热处理炉采用单卷展开后形成带状，悬空并均速通过上下均有气垫压力托起的气垫炉，如图2所示，气垫炉内设有上下两排喷嘴2，带材1位于上下两排喷嘴2之间，根据工艺要求带材1在炉内停留的时间一般在3～15min不等，工艺方面主要通过炉气温度、气垫压力、工艺速度进行调整，带材1在气垫炉内，快速完成升温、保温、淬火冷却等过程，实现固溶状态。
本发明所提供的高强度硬铝合金板材的生产工艺，采用在对卷材进行卷式淬火后，不直接剪切，而是待卷材自然时效后，通过高精度冷轧机进行卷式冷压，实现厚度减薄，然后再进行剪切的工艺过程，达到精确控制板材冷变形量的目的，实现板材的厚度均匀稳定、性能均匀稳定及改善不平度的效果。
在一些实施方式中，步骤S1之前，还包括：
获取铸锭，并对铸锭进行铣面处理；
对铸锭进行包铝；
加热铸锭，并对铸锭进行热轧；
对热轧后的铸锭进行冷轧加工并卷曲，获得具有预设厚度的卷材。
具体的，在对高强度硬铝合金卷材轧制过程中，与其他状态工艺路线基本一致，即通过铸锭铣面→包铝→铸锭加热→热轧→冷轧等工艺，实现具有预设厚度的卷材，该预设厚度需要考虑淬火自然时效后的冷加工变形量，即冷轧时需要预留一定的厚度变形量，不能直接轧制到成品厚度。
在一些实施方式中，步骤S2包括：
通过位于气垫炉出炉口的配套连续拉伸弯曲矫直机，对变形后的带材1进行矫直以进行板型改善；
对带材1卷曲后，停放94-98h，进行自然时效处理。
具体的，由于带材1在气垫炉内淬火时冷却过程极快，带材1很容易出现淬火变形，需要通过气垫炉出炉口的配套连续拉伸弯曲矫直机，简称“拉矫机”，对变形后的带材1进行板型改善，达到带材1平直度的要求。进一步，带材1在气垫炉内完成固溶淬火，并通过拉矫机对淬火后的板型进行改善，获得板型良好的淬火卷，在经过96h停放后，获得自然时效2A12-T4的成品卷材。
在一些实施方式中，步骤S3中，高精度冷轧机是指冷轧厚度差位于±0.02mm以内的冷轧机，采用精厚度控制精度在±0.02mm以内的冷轧机，可以保证带材1在冷轧时的厚度控制精度足够高，从而保证剪切后的板材厚度更加均匀，性能一致。
在一些实施方式中，步骤S3还包括：
利用高精度冷轧机的板型控制系统，对冷轧后的卷材的板型进行调整及改善，获得厚度均匀稳定、板型良好的成品卷材。
具体的，将已经自然时效的卷材，在高精度冷轧机上，根据工艺及性能要求，通过预设冷变形量，完成一道次的冷轧过程，具体的，通过力学性能指标的匹配关系，预设冷变形量为6-8％时，性能的匹配性最好；由于高精度冷轧机对厚度精度的控制，要高于简易的精光机，通过预设冷变形量的精确控制，冷轧后成品厚度的均匀性大幅提升，并通过高精度冷轧机的板型控制系统，对冷轧后的板型进行调整及改善，获得厚度均匀稳定、板型良好的成品卷材，此时厚度也达到成品厚度要求，性能同样达到标准要求的指标要求，采用该工艺生产的成品，相比传统工艺产品，厚度均匀性、性能稳定性大幅提升，板型改善明显，且生产效率综合成品率及表面质量均得到很大程度的提升。
在一些实施方式中，卷材为2A12铝合金薄板卷材。上述设置，针对2A12-T0铝合金薄板卷材进行工艺的调整，由于2A12铝合金薄板卷材为的屈服强度高、抗拉强度高，在热处理后更容易出现板材厚度不均匀的问题，因此，优选针对2A12-T0铝合金薄板卷材，在进行自然时效处理后，获得2A12-T4的成品卷材，然后通过高精度冷轧机进行卷式冷压的方式，提高板材的性能稳定性，满足航空航天领域中，强度要求较高部位的使用需求。
在一些实施方式中，卷材中带材1的厚度为0.2-3mm，也就是说，该高强度硬铝合金板材的生产工艺优选针对2A12铝合金薄板而进行，从而获得满足性能要求、厚度均匀、性能均匀的铝合金薄板产品。
也就是说，该生产工艺，在淬火后不进行剪切，而是待自然时效后，采用高精度冷轧机替代现有技术中的精光机，实现厚度减薄的冷压过程，对带材1进行一次小变形量的冷轧过程，厚度控制更加精准，并通过冷轧机配套的板型控制仪，在冷压过程中，对板型自动进行调整，为后工序的剪切、矫直提供良好的板型，并且表面质量、厚度均匀性、性能稳定性相比片式冷压工艺得到大幅提升。
该高强度硬铝合金板材的生产工艺，相比传统的片式冷压工艺，具有以下优点：
1、冷压过程中，冷变形量得到的精准控制，波动范围极小，成品厚度的均匀性也更好，同一个板材的厚度差较小。
2、力学性能得到大幅改善，同批次之间或不同批次之间的性能稳定性均得到提升，并且解决了性能波动导致的性能不合格问题。
3、成品的不平度改善，通过冷轧机的板型控制系统替换精光机的人为操作控制，解决了板材的鼓包问题。
4、由于采用卷式冷压，生产效率大幅提升、表面质量稳定、综合成品率也得到的提升，成本降低明显。
以上对本发明所提供的高强度硬铝合金板材的生产工艺进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的工艺及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
Claims (7)
1.一种高强度硬铝合金板材的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1：获取卷材，并对所述卷材进行卷式淬火；
步骤S2：对卷式淬火后的所述卷材进行矫直，并进行自然时效处理；
步骤S3：采用高精度冷轧机对经过自然时效处理后的所述卷材进行冷轧加工，并控制所述卷材的冷变形量为6-8％；
步骤S4：对所述卷材进行切割，获得若干片状板材；
所述步骤S1包括：
步骤S11：获取所述卷材；
步骤S12：将所述卷材展开后形成带材(1)，悬空并均速通过上下均有气垫压力托起的气垫炉中，根据工艺要求使所述带材(1)在所述气垫炉内停留3～15min；
步骤S13：对所述带材(1)进行淬火。
2.根据权利要求1所述的高强度硬铝合金板材的生产工艺，其特征在于，所述步骤S1之前，还包括：
获取铸锭，并对所述铸锭进行铣面处理；
对所述铸锭进行包铝；
加热所述铸锭，并对所述铸锭进行热轧；
对热轧后的所述铸锭进行冷轧加工并卷曲，获得具有预设厚度的卷材。
3.根据权利要求1所述的高强度硬铝合金板材的生产工艺，其特征在于，所述步骤S2包括：
通过位于所述气垫炉出炉口的配套连续拉伸弯曲矫直机，对变形后的带材(1)进行矫直以进行板型改善；
对所述带材(1)卷曲后，停放94-98h，进行自然时效处理。
4.根据权利要求1所述的高强度硬铝合金板材的生产工艺，其特征在于，所述步骤S3中，所述高精度冷轧机是指冷轧厚度差位于±0.02mm以内的冷轧机。
5.根据权利要求4所述的高强度硬铝合金板材的生产工艺，其特征在于，所述步骤S3还包括：
利用所述高精度冷轧机的板型控制系统，对冷轧后的所述卷材的板型进行调整及改善，获得厚度均匀稳定、板型良好的成品卷材。
6.根据权利要求1至5任意一项所述的高强度硬铝合金板材的生产工艺，其特征在于，所述卷材为2A12铝合金薄板卷材。
7.根据权利要求6所述的高强度硬铝合金板材的生产工艺，其特征在于，所述卷材中带材(1)的厚度为0.2-3mm。
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