CN110280601A - 6mm以下厚度规格高强度钢的轧制过程板型控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种6mm以下厚度规格高强度钢的轧制过程板型控制方法，所述板型控制方法包括加热、粗轧、精轧、控制冷却以及热矫直工序。本发明在加热和轧制过程中充分考虑铸坯以及中间坯整体的温度均匀性，以及在发生相变后组织状态的均匀性，解决了中厚板钢种在轧制过程中由于工艺方面原因产生应力不均匀以及温度不均匀和组织差异产生应力而导致不规则形变的问题。本发明板型控制方法坯料的厚度压缩比≤20，伸长比≤16.5，宽展比满足1.0≤W≤1.4；获得钢板厚度≤6mm，钢板性能：屈服强度≥355MPa；钢板表面不平度为≤8mm/2m。
Description
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种6mm以下厚度规格高强度钢的轧制过程板型控制方法。
背景技术
薄规格板材生产国内存在的普遍难题之一就是轧制过程中板型控制问题，尤其是强度级别高的钢种，换言之强度越高、规格越薄，轧制过程中由于变形抗力不均匀造成板型越难控制。考虑到板材长度以及轧制过程中温降过大等原因，同行业企业轧制10mm以下厚度规格平板时，多采用炉卷轧机进行轧制。炉卷轧机的特点是厚度规格适应变化能力差，产量低，因此开发出一种使用双机架四辊轧机轧制6mm以下规格平板产品具有非常重要意义。
薄规格高强中厚板在轧钢生产时，由于轧制变形过程中变形温度、变形速率、不均匀金属流变以及在控制冷却过程中板材宽度和长度方向应力不均匀影响，导致板材在变形过程中发生不均匀延伸，因此恶化板型质量。且由于薄规格板材的温降过快，变形抗力加大，在热态后序矫直过程中矫直困难，达到国家标准中的板型要求必须进行反复矫直过程，必要时需要在轧后进行大功率冷矫直机进行平整或者通过热处理去应力后再进行板型矫直，造成成本增加和物流负担。
因此急需开发热轧状态板型良好的薄规格中厚板钢种的轧制生产方法。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种6mm以下厚度规格高强度钢的轧制过程板型控制方法。该发明在加热和轧制过程中充分考虑铸坯以及中间坯整体的温度均匀性，以及在发生相变后组织状态的均匀性，解决了中厚板钢种在轧制过程中由于工艺方面原因产生应力不均匀以及温度不均匀和组织差异产生应力而导致不规则形变的问题。
为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案是：一种6mm以下厚度规格高强度钢的轧制过程板型控制方法，所述板型控制方法包括加热、粗轧、精轧、控制冷却以及热矫直工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）加热工序：板坯加热温度为1100～1250℃，加热时间为7～12cm/min，坯料均热时间为1.6～2.5cm/min；
（2）粗轧工序：开轧温度在980～1080℃，粗轧展宽道次使用MAS轧制，楔形段高度与坯料厚度比为1:50～1:150，楔形段长度150～500mm，展宽道次分4～6道次进行，纵轧分4～6道次，单道次压下率为12～25%，总压下率为60～75%；
（3）精轧工序：单道次压下率为5～20%，总压下率为25～40%；精轧最后三道次工作辊线速度≤1.5m/s，且变形速率≤1s-1；
（4）控制冷却工序：板材在空气中自然冷却到520～680℃；
（5）热矫直工序：矫直温度≥450℃，矫直机辊缝控制在3.8～6.0mm，辊速0.4～1.2m/s，矫直机辊缝的设定保证轧件厚度方向上塑性变形深度≥70%。
本发明所述步骤（1），加热完毕，坯料各点温差≤30℃。
本发明所述步骤（2），粗轧工作辊使用正凸度0.05～0.25mm。
本发明所述步骤（3），精轧工作辊使用负凸度-0.10～0mm。
本发明所述步骤（3），在轧制高强度钢种前，精轧机使用公里数在3～15㎞。
本发明所述步骤（3），在精轧阶段道次中，待钢板刚咬入，使用推床关闭夹持钢板，推床宽度关闭到板材最大宽度，推床夹持力使用10～20t。
本发明所述板型控制方法坯料的厚度压缩比≤20，伸长比≤16.5，宽展比满足1.0≤W≤1.4。
本发明所述板型控制方法生产的钢板厚度≤6mm，钢板性能≥355MPa。
本发明所述板型控制方法生产的钢板表面不平度为≤8mm/2m。
本发明所述步骤（2），粗轧后使用吹扫装置保证钢板表面无残留水分；所述步骤（3），精轧前使用吹扫装置保证钢板表面无残留水分。
本发明粗轧工序，展宽转钢的操作执行单方向旋转，使中间坯呈头尾对调的方式，可避免成品板材过长，头尾温差过大影响板型。
本发明轧制变形后进行空气自然冷却，不得进行水冷或者其它冷速大于空冷的冷却方式。
本发明设计思路：
为了减少中厚板钢种在轧制过程中由于工艺方面原因产生应力不均匀而导致板型产生不规则形变，同时考虑铸坯产生不规则形变的原因主要为温度不均匀以及组织差异产生应力而造成，因此在加热和轧制生产过程中充分考虑铸坯以及中间坯整体的温度均匀性，以及在发生相变后组织状态的均匀性。
坯料加热采用较长的加热系数和保温时间主要为减少坯料的各个方向温差，尽量实现在热变形过程中金属流动的均匀性，同时为防止在热轧过程中板面存水使板面区域温度降低，因此在双机架轧机后配备机后吹扫装置以减少板面水残留；
粗轧过程中采用MAS轧制，使板材边部金属的“富余量”弥补板材边部自由宽展引起的不均匀变形；
精轧过程中采用较低的变形速率可以使板材积累晶粒变形的“畸变能”，使相变发生过程更加充分，以获得更加细小均匀的组织结构；
为防止出现水冷板材时板材在宽度、长度方向出现较大组织和性能差异，采用空气自然冷却可以减少此方面差异，同时防止板材头尾与中间差异。
本发明高强度钢板性能检测方法标准参考GB/T 1591-2018；钢板表面不平度检测方法标准参考GB/T 709-2006。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明坯料加热采用较长的加热系数和保温时间，减少了坯料的各个方向温差，实现在热变形过程中金属流动的均匀性。2、本发明轧机后配备机后吹扫装置，减少板面水残留，防止在热轧过程中板面存水使板面区域温度降低。3、本发明粗轧过程中采用MAS轧制，使板材边部金属的“富余量”弥补板材边部自由宽展引起的不均匀变形。4、本发明精轧过程中采用较低的变形速率可以使板材积累晶粒变形的“畸变能”，使相变发生过程更加充分，从而获得更加细小均匀的组织结构。5、本发明采用空气自然冷却，减少板材在宽度、长度方向出现较大组织和性能差异，同时防止板材头尾与中间差异。6、本发明板型控制方法生产的高强度钢板厚度≤6mm，钢板性能：屈服强度≥355MPa，表面不平度为≤8mm/2m。
附图说明
图1为MAS轧制后宽度方向断面示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细地说明。
实施例1
本实施例高强度钢板厚度为5mm，连铸坯规格为100*1800*2800mm，高强度钢的轧制过程板型控制方法包括加热、粗轧、精轧、控制冷却以及热矫直工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）加热工序：板坯加热温度为1200℃，加热时间为8cm/min，坯料均热时间为2.5cm/min，加热完毕，坯料各点温差25℃；
（2）粗轧工序：开轧温度1060℃，粗轧展宽道次使用MAS轧制，楔形段高度与坯料厚度比为1:80，楔形段长度200mm，展宽道次分4道次进行，转钢道次使用单方向进行；展宽道次后纵轧道次使用6道次完成，道次辊缝值设定为78mm、55mm、43mm、32mm、28mm、25mm，单道次压下率为18%，总压下率为65%；粗轧工作辊使用正凸度0.15mm；中间坯厚度为5倍于成品厚度25mm；粗轧后使用吹扫装置保证钢板表面无残留水分；MAS轧制参数△h=1.5mm，L1=350mm，L2=400mm（见图1）；
（3）精轧工序：精轧前使用吹扫装置保证钢板表面无残留水分，单道次压下率10%，总压下率为32%；精轧最后三道次工作辊线速度1.25m/s，变形速率1s-1；精轧工作辊使用负凸度-0.05mm，精轧机使用公里数为6㎞；在精轧阶段道次中，推床夹持力使用15t；
（4）控制冷却工序：板材在空气中自然冷却到610℃；
（5）热矫直工序：矫直温度460℃，矫直机辊缝控制在4.5mm，辊速0.45m/s，矫直机辊缝的设定保证轧件厚度方向上塑性变形深度72%。
本实施例轧制后高强度成品钢板规格为5*2200*12000mm，坯料的厚度压缩比20，伸长比15.36，宽展比1.22。
本实施例高强度钢板性能：屈服强度365MPa；钢板经过表面检验，最大不平度为5mm/2m，完全符合国家标准要求。
实施例2
本实施例高强度钢板厚度为5mm，连铸坯规格为100*2100*280mm，高强度钢的轧制过程板型控制方法包括加热、粗轧、精轧、控制冷却以及热矫直工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）加热工序：板坯加热温度为1180℃，加热时间为10cm/min，坯料均热时间为2.5cm/min，加热完毕，坯料各点温差22℃；
（2）粗轧工序：开轧温度1070℃，粗轧展宽道次使用MAS轧制，楔形段高度与坯料厚度比为1:100，楔形段长度240mm，展宽道次分4道次进行，转钢道次使用单方向进行；展宽道次后纵轧道次使用6道次完成，道次辊缝值设定为84mm、68mm、50mm、35mm、21mm、17mm，单道次压下率为22%，总压下率为71%；粗轧工作辊使用正凸度0.15mm；中间坯厚度为3.5倍于成品厚度17.5mm；粗轧后使用吹扫装置保证钢板表面无残留水分；
（3）精轧工序：精轧前使用吹扫装置保证钢板表面无残留水分，单道次压下率15%，总压下率为36%；精轧最后三道次工作辊线速度1.25m/s，变形速率1s-1；精轧工作辊使用负凸度0mm，精轧机使用公里数为6㎞；在精轧阶段道次中，推床夹持力使用15t；
（4）控制冷却工序：板材在空气中自然冷却到540℃；
（5）热矫直工序：矫直温度480℃，矫直机辊缝控制在4.7mm，辊速0.65m/s，矫直机辊缝的设定保证轧件厚度方向上塑性变形深度75%。
本实施例轧制后高强度成品钢板规格为5*2500*12000mm，坯料的厚度压缩比20，伸长比15，宽展比1.2。
本实施例高强度钢板性能：屈服强度389MPa；钢板经过表面检验，最大不平度为8mm/2m，完全符合国家标准要求。
实施例3
本实施例高强度钢板厚度为4mm，连铸坯规格为80*1800*2400mm，高强度钢的轧制过程板型控制方法包括加热、粗轧、精轧、控制冷却以及热矫直工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）加热工序：板坯加热温度为1120℃，加热时间为11cm/min，坯料均热时间为1.8cm/min，加热完毕，坯料各点温差18℃；
（2）粗轧工序：开轧温度1025℃，粗轧展宽道次使用MAS轧制，楔形段高度与坯料厚度比为1:120，楔形段长度300mm，展宽道次分6道次进行，转钢道次使用单方向进行；展宽道次后纵轧分5道次，单道次压下率为13%，总压下率为62%；粗轧工作辊使用正凸度0.15mm；中间坯厚度为5倍于成品厚度20mm；粗轧后使用吹扫装置保证钢板表面无残留水分；
（3）精轧工序：精轧前使用吹扫装置保证钢板表面无残留水分，单道次压下率7%，总压下率为28%；精轧最后三道次工作辊线速度1.15m/s，变形速率0.7s-1；精轧工作辊使用负凸度-0.05mm，精轧机使用公里数为9㎞；在精轧阶段道次中，推床夹持力使用13t；
（4）控制冷却工序：板材在空气中自然冷却到630℃；
（5）热矫直工序：矫直温度500℃，矫直机辊缝控制在4.1mm，辊速0.85m/s，矫直机辊缝的设定保证轧件厚度方向上塑性变形深度74%。
本实施例轧制后高强度成品钢板规格为4*2000*40000mm，坯料的厚度压缩比20，伸长比16.5，宽展比1.1。
本实施例高强度钢板性能：屈服强度369MPa；钢板经过表面检验，最大不平度为4mm/2m，完全符合国家标准要求。
实施例4
本实施例高强度钢板厚度为5mm，连铸坯规格为100*2000*2200mm，高强度钢的轧制过程板型控制方法包括加热、粗轧、精轧、控制冷却以及热矫直工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）加热工序：板坯加热温度为1150℃，加热时间为9cm/min，坯料均热时间为1.9cm/min，加热完毕，坯料各点温差27℃；
（2）粗轧工序：开轧温度1034℃，粗轧展宽道次使用MAS轧制，楔形段高度与坯料厚度比为1:60，楔形段长度360mm，展宽道次分5道次进行，转钢道次使用单方向进行；展宽道次后纵轧分4道次，单道次压下率为15%，总压下率为65%；粗轧工作辊使用正凸度0.15mm；中间坯厚度为5倍于成品厚度25mm；粗轧后使用吹扫装置保证钢板表面无残留水分；
（3）精轧工序：精轧前使用吹扫装置保证钢板表面无残留水分，单道次压下率9%，总压下率为31%；精轧最后三道次工作辊线速度1.35m/s，变形速率0.9s-1；精轧工作辊使用负凸度-0.05mm，精轧机使用公里数为11㎞；在精轧阶段道次中，推床夹持力使用17t；
（4）控制冷却工序：板材在空气中自然冷却到650℃；
（5）热矫直工序：矫直温度490℃，矫直机辊缝控制在4.9mm，辊速0.55m/s，矫直机辊缝的设定保证轧件厚度方向上塑性变形深度78%。
本实施例轧制后高强度成品钢板规格为5*2400*35000mm，坯料的厚度压缩比20，伸长比16，宽展比1.2。
本实施例高强度钢板性能：屈服强度375MPa；钢板经过表面检验，最大不平度为3mm/2m，完全符合国家标准要求。
实施例5
本实施例高强度钢板厚度为5mm，连铸坯规格为80*1000*2200mm，高强度钢的轧制过程板型控制方法包括加热、粗轧、精轧、控制冷却以及热矫直工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）加热工序：板坯加热温度为1190℃，加热时间为9.5cm/min，坯料均热时间为2.0cm/min，加热完毕，坯料各点温差23℃；
（2）粗轧工序：开轧温度1045℃，粗轧展宽道次使用MAS轧制，楔形段高度与坯料厚度比为1:130，楔形段长度420mm，展宽道次分6道次进行，转钢道次使用单方向进行；展宽道次后纵轧分5道次，单道次压下率为18%，总压下率为70%；粗轧工作辊使用正凸度0.15mm；中间坯厚度为5倍于成品厚度25mm；粗轧后使用吹扫装置保证钢板表面无残留水分；
（3）精轧工序：精轧前使用吹扫装置保证钢板表面无残留水分，单道次压下率17%，总压下率为36%；精轧最后三道次工作辊线速度1.05m/s，变形速率0.6s-1；精轧工作辊使用负凸度-0.05mm，精轧机使用公里数为5㎞；在精轧阶段道次中，推床夹持力使用14t；
（4）控制冷却工序：板材在空气中自然冷却到550℃；
（5）热矫直工序：矫直温度475℃，矫直机辊缝控制在4.8mm，辊速0.65m/s，矫直机辊缝的设定保证轧件厚度方向上塑性变形深度73%。
本实施例轧制后高强度成品钢板规格为5*2400*28000mm，坯料的厚度压缩比16，伸长比12.8，宽展比1.2。
本实施例高强度钢板性能：屈服强度363MPa；钢板经过表面检验，最大不平度为3mm/2m，完全符合国家标准要求。
实施例6
本实施例高强度钢板厚度为6mm，连铸坯规格为100*1800*2200mm，高强度钢的轧制过程板型控制方法包括加热、粗轧、精轧、控制冷却以及热矫直工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）加热工序：板坯加热温度为1230℃，加热时间为10.5cm/min，坯料均热时间为2.4cm/min，加热完毕，坯料各点温差16℃；
（2）粗轧工序：开轧温度1045℃，粗轧展宽道次使用MAS轧制，楔形段高度与坯料厚度比为1:110，楔形段长度180mm，展宽道次分5道次进行，转钢道次使用单方向进行；展宽道次后纵轧分4道次，单道次压下率为14%，总压下率为64%；粗轧工作辊使用正凸度0.15mm；中间坯厚度为5倍于成品厚度30mm；粗轧后使用吹扫装置保证钢板表面无残留水分；
（3）精轧工序：精轧前使用吹扫装置保证钢板表面无残留水分，单道次压下率11%，总压下率为29%；精轧最后三道次工作辊线速度0.95m/s，变形速率0.4s-1；精轧工作辊使用负凸度-0.05mm，精轧机使用公里数为8㎞；在精轧阶段道次中，推床夹持力使用17t；
（4）控制冷却工序：板材在空气中自然冷却到580℃；
（5）热矫直工序：矫直温度455℃，矫直机辊缝控制在5.8mm，辊速1.05m/s，矫直机辊缝的设定保证轧件厚度方向上塑性变形深度77%。
本实施例轧制后高强度成品钢板规格为6*2500*25000mm，坯料的厚度压缩比13.3，伸长比11.5，宽展比1.2。
本实施例高强度钢板性能：屈服强度402MPa；钢板经过表面检验，最大不平度为4mm/2m，完全符合国家标准要求。
实施例7
本实施例高强度钢板厚度为6mm，连铸坯规格为100*2000*2150mm，高强度钢的轧制过程板型控制方法包括加热、粗轧、精轧、控制冷却以及热矫直工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）加热工序：板坯加热温度为1100℃，加热时间为12cm/min，坯料均热时间为1.6cm/min，加热完毕，坯料各点温差30℃；
（2）粗轧工序：开轧温度1080℃，粗轧展宽道次使用MAS轧制，楔形段高度与坯料厚度比为1:150，楔形段长度150mm，展宽道次分4道次进行，转钢道次使用单方向进行；展宽道次后纵轧分6道次，单道次压下率为12%，总压下率为60%；粗轧工作辊使用正凸度0.25mm；中间坯厚度为5倍于成品厚度30mm；粗轧后使用吹扫装置保证钢板表面无残留水分；
（3）精轧工序：精轧前使用吹扫装置保证钢板表面无残留水分，单道次压下率20%，总压下率为40%；精轧最后三道次工作辊线速度1.45m/s，变形速率0.9s-1；精轧工作辊使用负凸度-0.10mm，精轧机使用公里数为15㎞；在精轧阶段道次中，推床夹持力使用10t；
（4）控制冷却工序：板材在空气中自然冷却到680℃；
（5）热矫直工序：矫直温度485℃，矫直机辊缝控制在6.0mm，辊速0.4m/s，矫直机辊缝的设定保证轧件厚度方向上塑性变形深度76%。
本实施例轧制后高强度成品钢板规格为6*2500*27000mm，坯料的厚度压缩比16.6，伸长比13.5，宽展比1.4。
本实施例高强度钢板性能：屈服强度357MPa；钢板经过表面检验，最大不平度为5mm/2m，完全符合国家标准要求。
实施例8
本实施例高强度钢板厚度为6mm，连铸坯规格为85*1800*2200mm，高强度钢的轧制过程板型控制方法包括加热、粗轧、精轧、控制冷却以及热矫直工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）加热工序：板坯加热温度为1250℃，加热时间为7cm/min，坯料均热时间为2.1cm/min，加热完毕，坯料各点温差26℃；
（2）粗轧工序：开轧温度980℃，粗轧展宽道次使用MAS轧制，楔形段高度与坯料厚度比为1:50，楔形段长度500mm，展宽道次分6道次进行，转钢道次使用单方向进行；展宽道次后纵轧分4道次，单道次压下率为25%，总压下率为75%；粗轧工作辊使用正凸度0.05mm；中间坯厚度为5倍于成品厚度30mm；粗轧后使用吹扫装置保证钢板表面无残留水分；
（3）精轧工序：精轧前使用吹扫装置保证钢板表面无残留水分，单道次压下率为5%，总压下率为25%；精轧最后三道次工作辊线速度1. 5m/s，变形速率0.7s-1；精轧工作辊使用负凸度0mm，精轧机使用公里数为3㎞；在精轧阶段道次中，推床夹持力使用20t；
（4）控制冷却工序：板材在空气中自然冷却到520℃；
（5）热矫直工序：矫直温度450℃，矫直机辊缝控制在3.8mm，辊速1.2m/s，矫直机辊缝的设定保证轧件厚度方向上塑性变形深度70%。
本实施例轧制后高强度成品钢板规格为6*2500*21500mm，坯料的厚度压缩比14.1，伸长比10，宽展比1.0。
本实施例高强度钢板性能：屈服强度402MPa；钢板经过表面检验，最大不平度为6mm/2m，完全符合国家标准要求。
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (10)
1.一种6mm以下厚度规格高强度钢的轧制过程板型控制方法，其特征在于，所述板型控制方法包括加热、粗轧、精轧、控制冷却以及热矫直工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）加热工序：板坯加热温度为1100～1250℃，加热时间为7～12cm/min，坯料均热时间为1.6～2.5cm/min；
（2）粗轧工序：开轧温度在980～1080℃，粗轧展宽道次使用MAS轧制，楔形段△h高度与坯料厚度比为1:50～1:150，水平段L1长度为固定值400mm，楔形段L2长度150～500mm，展宽道次分4～6道次进行，纵轧分4～6道次，单道次压下率为12～25%，总压下率为60～75%；
（3）精轧工序：单道次压下率为5～20%，总压下率为25～40%；精轧最后三道次工作辊线速度≤1.5m/s，且变形速率≤1s-1；
（4）控制冷却工序：板材在空气中自然冷却到520～680℃；
（5）热矫直工序：矫直温度≥450℃，矫直机辊缝控制在3.8～6.0mm，辊速0.4～1.2m/s，矫直机辊缝的设定保证轧件厚度方向上塑性变形深度≥70%。
2.根据权利要求1所述的一种6mm以下厚度规格高强度钢的轧制过程板型控制方法，其特征在于，所述步骤（1），加热完毕，坯料各点温差≤30℃。
3.根据权利要求1所述的一种6mm以下厚度规格高强度钢的轧制过程板型控制方法，其特征在于，所述步骤（2），粗轧工作辊使用正凸度0.05～0.25mm。
4.根据权利要求1-3任意一项所述的一种6mm以下厚度规格高强度钢的轧制过程板型控制方法，其特征在于，所述步骤（3），精轧工作辊使用负凸度-0.10～0mm。
5.根据权利要求1-3任意一项所述的一种6mm以下厚度规格高强度钢的轧制过程板型控制方法，其特征在于，所述步骤（3），在轧制高强度钢种前，精轧机使用公里数在3～15㎞。
6.根据权利要求1-3任意一项所述的一种6mm以下厚度规格高强度钢的轧制过程板型控制方法，其特征在于，所述步骤（3），在精轧阶段道次中，待钢板刚咬入，使用推床关闭夹持钢板，推床宽度关闭到板材最大宽度，推床夹持力使用10～20t。
7.根据权利要求1-3任意一项所述的一种6mm以下厚度规格高强度钢的轧制过程板型控制方法，其特征在于，所述板型控制方法坯料的厚度压缩比≤20，伸长比≤16.5，宽展比满足1.0≤W≤1.4。
8.根据权利要求1-3任意一项所述的一种6mm以下厚度规格高强度钢的轧制过程板型控制方法，其特征在于，所述板型控制方法生产的钢板厚度≤6mm，钢板性能：屈服强度≥355MPa。
9.根据权利要求1-3任意一项所述的一种6mm以下厚度规格高强度钢的轧制过程板型控制方法，其特征在于，所述板型控制方法生产的钢板表面不平度为≤8mm/2m。
10.根据权利要求1-3任意一项所述的一种6mm以下厚度规格高强度钢的轧制过程板型控制方法，其特征在于，所述步骤（2），粗轧后使用吹扫装置保证钢板表面无残留水分；所述步骤（3），精轧前使用吹扫装置保证钢板表面无残留水分。
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Denomination of invention: Method for controlling plate shape during the rolling process of high-strength steel with a thickness below 6mm Granted publication date: 20201103 Pledgee: Bank of Cangzhou Limited by Share Ltd. Yutian branch Pledgor: TANGSHAN HEAVY PLATE CO.,LTD.|TANGSHAN IRON&STEEL GROUP Co.,Ltd.|HBIS COMPANY LIMITED TANGSHAN BRANCH Registration number: Y2024980001649 |