CN116695953A - 一种柱内置组合金属模板的中空钢骨架预制柱 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种柱内置组合金属模板的中空钢骨架预制柱，其包括柱体，柱体内设有组合金属模板，组合金属模板的内侧围成一个空间，通过空间在柱体的中部形成空腔，空腔上下贯通柱体，而在组合金属模板的外侧则浇筑形成有环形混凝土实体，在柱体中还设有钢筋笼，钢筋笼的上端和下端分别伸出至环形混凝土实体的上方和下方，钢筋笼的上端和下端的钢筋相互错开；在钢筋笼的下端设有钢板箍，形成自支撑的支撑面。本发明通过中部空腔降低了整体重量，在组合金属模板的限制下可以一次浇筑、一次养护成型空腔四周的混凝土实体，极大的提高了预制柱的生产效率。相邻楼层的预制柱在钢筋笼中进行搭接并浇筑，使得相邻楼层的预制柱的连接质量更加可控。

Description

一种柱内置组合金属模板的中空钢骨架预制柱

技术领域

本发明涉及装配式建筑领域中的中空预制柱，具体是涉及一种柱内置组合金属模板的中空钢骨架预制柱，更具体的说是一种通过在钢骨架柱预制段部分设置柱内组合金属模板与柱的箍筋和纵筋相互约束形成带组合金属模板的钢筋笼，同时组合金属模板将预制柱段分隔为内部空腔和空腔外部环形混凝土实体，其中预制段空腔在施工现场安装完成后浇筑混凝土，空腔外部环形混凝土实体在工厂制作时浇筑混凝土。

背景技术

传统的住房建造技术生产效率低、施工速度慢、建设周期长、材料消耗多、工地污染严重且工人劳动强度大，这一系列状况已不能满足我国对建筑业健康可持续发展的需求。而装配式混凝土建筑因为具有高效的工业化生产、集约和快速的施工流程、以及绿色环保的施工过程等特点，所以广泛应用到各类建筑工程当中。

现阶段，在装配整体式混凝土结构中，上、下预制柱之间的连接主要分钢筋套筒连接(在预制段内预埋连接套筒)和空腔搭接连接(在预制段内预留空腔)两大类。

现有套筒连接中的灌浆连接在施工过程中，首先需完成梁与节点处下预制柱之间的浇筑连接，等待节点混凝土达到初始强度后，再通过灌浆套筒连接上、下预制柱的钢筋。上述工艺存在以下缺陷：单个预制柱内有多个灌浆套筒，在安装阶段较难保证相邻层的下层预制柱的纵筋插入上层预制柱的套筒内；在灌浆阶段，无法检测套筒内钢筋与灌浆料的锚固质量和灌浆料的强度。另，因预制柱段重量较大，施工现场的原塔吊需更换为具有更大吊重能力的塔吊，进而导致项目整体造价的上升。

现有空腔预制柱的施工过程简述为：在预制构件厂内生产时，绑好预制柱的预制钢筋笼并将钢筋笼吊装至模具内，浇筑一侧的混凝土实体并养护至规定强度后，将预制柱通过翻转设备(特殊设备)进行翻转并浇另一侧的混凝土实体，因预制柱有四个侧面，因此上述工艺流程需重复四次。上述生产工艺依赖特殊设备，且需分四次养护空腔四侧的混凝土实体，从而使得预制柱的生产效率较低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题，就是提供一种柱内置组合金属模板的中空钢骨架预制柱，其通过中部的空腔降低了整体重量，可以降低至现有实心预制柱重量的1/3左右。在组合金属模板的限制下可以一次浇筑、一次养护成型空腔四周的混凝土实体，极大的提高了预制柱的生产效率。相邻楼层的预制柱通过钢筋笼相互嵌套，在钢筋笼中进行搭接并浇筑，相邻楼层的预制柱的连接部位的质量的检测可沿用现浇柱的检测手段，使得相邻楼层的预制柱的连接质量更加可控。

解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

一种柱内置组合金属模板的中空钢骨架预制柱，其特征在于：包括柱体，柱体内设有组合金属模板，组合金属模板的内侧围成一个空间，通过空间在柱体的中部形成空腔，空腔上下贯通柱体，而在组合金属模板的外侧则浇筑形成有环形混凝土实体，环形混凝土实体用作现场浇筑时的模板和用于将柱体包裹成一个整体；在柱体中还设有钢筋笼，钢筋笼的上端和下端分别伸出至环形混凝土实体的上方和下方，钢筋笼的上端和下端的钢筋相互错开，使得在对相邻楼层的预制柱进行连接时上层的预制柱的钢筋笼的下端能与下层的预制柱的钢筋笼的上端相互嵌套；在钢筋笼的下端设有钢板箍，通过钢板箍在钢筋笼的下端形成用于自支撑的支撑面。

可选的，组合金属模板设在钢筋笼内，钢筋笼的四周部分埋入环形混凝土实体内，组合金属模板与环形混凝土实体的内侧面贴合。

可选的，组合金属模板包括多个金属模板单元，金属模板单元上下依次层叠，且上下相邻的金属模板单元之间相互嵌套在一起，钢筋笼包括纵筋和箍筋，箍筋水平设置，箍筋穿插于上下相邻的金属模板单元之间的连接处，通过金属模板单元对箍筋进行限位，且通过箍筋对其上面的金属模板单元进行支撑。

可选的，金属模板单元上设有安装凹槽，箍筋包括外箍筋和内箍筋，外箍筋套在钢筋笼外围，内箍筋穿插在内侧，内箍筋分别卡在安装凹槽中。

可选的，金属模板单元为中空的四棱台形金属壳，四棱台形金属壳的一端开口大于另一端开口，使得上下两个四棱台形金属壳的端部能相互嵌套。

可选的，金属模板单元包括中空的第一矩形金属壳和第二矩形金属壳，第一矩形金属壳的尺寸大于第二矩形金属壳，使得第一矩形金属壳能套在第二矩形金属壳上，第一矩形金属壳和第二矩形金属壳为交替层叠。

可选的，组合金属模板包围在钢筋笼的外侧，组合金属模板与环形混凝土实体的内侧面贴合。

可选的，组合金属模板包括柱状金属壳、钢丝网片和拉结件，柱状金属壳与环形混凝土实体的内侧面贴合，钢丝网片位于柱状金属壳的外侧并埋入环形混凝土实体中，拉结件穿插于柱体中，拉结件的两端分别与钢丝网片连接。

可选的，纵筋均匀分布在钢筋笼的周边，纵筋的下端垂直向下伸出至环形混凝土实体的下方，纵筋的上端向上伸出至环形混凝土实体的上方，但纵筋的上端向内侧折弯偏移，从而使得纵筋的上端与下端相互错开。

可选的，钢板箍包括多条间隔设置的横向钢板和多条间隔设置的纵向钢板，横向钢板和纵向钢板相互焊接在一起，纵筋的下端与钢板箍焊接在一起，在钢板箍的中部设有加强筋，加强筋的下端与钢板箍的中部焊接，加强筋的上端延伸入空腔内。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

1、本发明的预制柱通过组合金属模板围成的空间形成中部的空腔，降低了整体重量，可以降低至现有实心预制柱重量的1/3左右，从而相应的减小了现场吊装器械的规格，减少了成本。另一方面，由于中空的预制柱的大部分混凝土在现场浇筑，因此可降低预制构件的成本。

2、本发明相邻层的预制柱进行浇筑连接时，通过上层的预制柱的钢筋笼的下端与下层的预制柱的钢筋笼的上端相互嵌套，在钢筋笼中进行搭接，连接部位将露出在楼板的上面，因此在浇筑时，对连接部位的质量的检测可沿用现浇柱的检测手段，检测更加简单，使得相邻楼层的预制柱的连接质量更加可控。

本发明相邻层的预制柱的连接无需在使用钢筋套筒，施工难度更低，施工更容易，施工成本更低。

3、本发明的预制柱设置组合金属模板，通过组合金属模板的限制形成外围的环形混凝土实体，并对钢筋笼形成有效的约束，在工厂对其进行生产的过程中，可以一次浇筑形成混凝土实体，并进行一次养护即可，无需对构件进行多次的翻转浇筑，即无需依赖翻转设备。本发明的预制柱是可以一次预制成型的预制柱，相比较于背景技术中的空腔预制柱需分四次浇筑养护的结构，极大的提高了空腔预制柱的生产效率。

4、本发明通过环形混凝土实体包裹成一个整体，通过下端的钢板箍形成支撑面，使其能够支撑自身，能作为施工安装时预制柱的临时支撑。

5、另外，在进一步的结构中，本发明的组合金属模板还可以是由多个金属模板单元上下依次层叠并嵌套在一起组成，而且通过金属模板单元来对箍筋进行限位，相比较于现有的通过焊接方式进行连接的箍筋，本发明耗材更低，人工更低，可极大提高加工效率。

附图说明

图1是本发明实施例一的中空钢骨架预制柱的正视示意图；

图2是本发明实施例一的中空钢骨架预制柱的钢筋笼及组合金属模板的组合示意图；

图3是图1中A-A处的剖面示意图；

图4是图1中B-B处的剖面示意图；

图5是本发明实施例一的四棱台形金属壳的立体示意图；

图6是本发明实施例一的四棱台形金属壳与箍筋的装配示意图；

图7是本发明实施例二的第一矩形金属壳的立体示意图；

图8是本发明实施例二的第一矩形金属壳、第二矩形金属壳与箍筋的装配示意图；

图9是相邻层的本发明中空钢骨架预制柱在现场连接时的结构示意图；

图10是本发明实施例三的中空钢骨架预制柱的正视示意图；

图11是本发明实施例三的中空钢骨架预制柱的正视透视图；

图12是本发明实施例三的中空钢骨架预制柱的侧视透视图；

图13是图11中C-C处的剖面示意图；

图14是本发明实施例三的双肢拉结件的结构示意图；

图15是本发明实施例三的单肢拉结件的结构示意图；

图16是本发明实施例三的柱状金属壳的立体示意图；

图17是本发明实施例三的钢丝网片的立体示意图。

图中附图标记含义：

1、纵筋；1-1、纵筋的上端；1-2、纵筋的下端；1-3、折弯部；2、环形混凝土实体；3、组合金属模板；3-1、四棱台形金属壳；3-2、第一矩形金属壳；3-3、柱状金属壳；3-4、安装凹槽；3-5、第二矩形金属壳；4、箍筋；4-1、外箍筋；4-2、内箍筋；5、钢板箍；5-1、横向钢板；5-2、纵向钢板；6、加强筋；10、空腔；11、楼板；12、钢丝网片；13、双肢拉结件；13-1、第一锁紧螺栓；13-2、第一压板；13-3、U型拉结杆；14、单肢拉结件；14-1、第二锁紧螺栓；14-2、第二压板；14-3、直杆。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进一步描述。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

实施例一：

如图1至图6所示为实施例一的柱内置组合金属模板的中空钢骨架预制柱，其包括柱体，在柱体内设有组合金属模板3，组合金属模板3为中空柱状，组合金属模板3的内侧围成一个空间，通过空间在柱体的中部形成空腔10，空腔10上下贯通柱体，通过空腔10降低预制柱整体的重量。而在组合金属模板3的外侧则浇筑形成有环形混凝土实体2，环形混凝土实体2用作现场浇筑时的模板和用于将柱体包裹成一个整体。

本预制柱在工厂生产的过程中，通过组合金属模板3与工厂的模台的限制，可以一次浇筑形成环形混凝土实体2，之后进行一次养护即可。在工厂无需对构件进行多次的翻转浇筑，即无需依赖翻转设备，且相比较于背景技术中的空腔预制柱需分四次浇筑养护的结构，极大的提高了空腔预制柱的生产效率。

其中，在柱体中设有钢筋笼。本实施例的组合金属模板3设在钢筋笼内，钢筋笼的四周部分埋入环形混凝土实体2内，组合金属模板3与环形混凝土实体的内侧面贴合。

钢筋笼的具体结构为：钢筋笼包括纵筋1和箍筋4，纵筋1均匀分布在钢筋笼的周边，围在组合金属模板3的外侧，箍筋4水平设置，箍筋4按照间距设置有多层。箍筋4包括外箍筋4-1和内箍筋4-2，外箍筋4-1为四方形，边长小于柱体，套在钢筋笼外围，内箍筋4-2穿插在内侧，内箍筋4-2的两端与外箍筋4-1的侧边连接。

本实施例的组合金属模板3包括多个金属模板单元，如图6所示，金属模板单元上下依次层叠，且上下相邻的金属模板单元之间相互嵌套在一起，从而组成一体的组合金属模板。在金属模板单元上设有安装凹槽，在装配时，内箍筋4-2穿插于上下相邻的金属模板单元之间的连接处，内箍筋4-2先分别卡在下层的金属模板单元上边的安装凹槽3-4中，外箍筋4-1则套在金属模板单元的外侧，然后再装配上层的金属模板单元，上层的金属模板单元的下边对应嵌套在下层的金属模板单元的上边，并支撑在内箍筋4-2上，从而通过金属模板单元对箍筋进行限位，且通过箍筋对其上面的金属模板单元进行支撑。相比较于现有的通过焊接方式进行连接的箍筋，上述结构的连接耗材更低，人工更低，可极大提高加工效率。

本实施例的金属模板单元的具体结构为：如图5和图6所示，其为中空的四棱台形金属壳3-1，由四块梯形的金属板围成，四棱台形金属壳3-1的一端开口大于另一端开口，从而能使得上下两个四棱台形金属壳3-1的端部能相互嵌套。四棱台形金属壳3-1两端大小的一个优选尺寸为：大端口的边长大于小端口的边长2-4mm。

其中，纵筋1的下端1-2垂直向下伸出至环形混凝土实体2的下方，纵筋1的上端1-1向上伸出至环形混凝土实体2的上方，但纵筋1的上端1-1向内侧折弯偏移，在弯折处形成折弯部1-3，从而使得纵筋1的上端1-1与下端1-2相互错开，使得在对相邻楼层的预制柱进行连接时上层的预制柱的钢筋笼的下端能与下层的预制柱的钢筋笼的上端相互嵌套。本实施例在纵筋1的下端1-2设置了箍筋4，在上端未设置箍筋4。

在纵筋1的下端焊接有钢板箍5，通过钢板箍5在钢筋笼的下端形成用于自支撑的支撑面。如图4所示，本实施例的钢板箍5包括多条间隔设置的横向钢板5-1和多条间隔设置的纵向钢板5-2，其中，横向钢板5-1和纵向钢板5-2的数量设置了四条，横向钢板5-1和纵向钢板5-2相互焊接在一起，形成四方形的钢板箍5。纵筋1的下端与钢板箍5的边缘内侧焊接在一起。在钢板箍5的中部设有加强筋6，加强筋6的下端与横向钢板5-1和纵向钢板5-2的相交处焊接，加强筋6的上端延伸入空腔10内。

本实施例的预制柱的一个具体加工过程为：

1、将钢筋笼的纵筋1架立并定位；

2、套入金属模板单元，且金属模板单元的水平截面的中心与预制柱的中心重合；

3、将一个方向的内箍筋4-2卡入金属模板单元的一个方向的安装凹槽3-4内；

4、套入一个外箍筋4-1，且外箍筋4-1内表面紧贴纵筋1的外表面，且架立在内箍筋4-2上；

5、将另一个方向的柱内箍筋4-2卡入金属模板单元的另一方向的安装凹槽3-4内；

6、安装上一层的金属模板单元，上、下层的金属模板单元之间的部位相互嵌套，对上一层的金属模板单元的位移进行限制，通过内箍筋4-2支撑上一层的金属模板单元，上、下层的金属模板单元也对内箍筋4-2进行了限制；

7、重复上述2-6步骤，将金属模板单元依次层叠，最后形成完整的组合金属模板，并连接完整的钢筋笼，相邻的金属模板单元之间相互嵌套，且对内箍筋进行相互咬合，钢筋笼与组合金属模板3形成整体；

8、将上述第7步骤现场的整体吊装至工厂的模板内，在组合金属模板3与工厂的模板之间一次浇筑混凝土，一次就形成外围的环形混凝土实体2，之后进行一次养护即可。

在施工现场，对相邻楼层的本预制柱之间进行连接时，如图9所示，下层的预制柱的纵筋1的上端1-1将穿出至楼板11的上方，上层的预制柱通过支撑面可以支撑在楼板11的上面，上层的预制柱的钢筋笼的下端则套在下层的预制柱的纵筋的上端1-1，在钢筋笼内进行搭接，上、下层的预制柱的连接部位位于楼板11的上面，漏出在上面，之后，在对空腔10和连接部位一起进行浇筑后，拆除现场的模板，即可对上、下层的预制柱的连接部位的质量进行检测，可沿用现浇柱的检测手段，检测更加简单可靠，使得相邻楼层的预制柱的连接质量更加可控。

实施例二：

实施例二的柱内置组合金属模板的中空钢骨架预制柱，其与实施例一的不同在于组合金属模板3的结构。

如图7和图8所示,实施例二的组合金属模板3包括中空的第一矩形金属壳3-2和第二矩形金属壳3-5，第一矩形金属壳3-2和第二矩形金属壳3-5是水平截面为矩形的直筒，由四个矩形平板组成，第一矩形金属壳3-2和第二矩形金属壳3-5的上均设有安装凹槽3-4，第一矩形金属壳3-2的尺寸大于第二矩形金属壳3-5，使得第一矩形金属壳3-2能套在第二矩形金属壳3-5上，第一矩形金属壳3-2和第二矩形金属壳3-5为交替层叠。第一矩形金属壳3-2和第二矩形金属壳3-5的一个优选尺寸为：第一矩形金属壳3-2的边长大于第二矩形金属壳3-5的边长2-4mm。

本实施例的预制柱的一个具体加工过程为：

1、将钢筋笼的纵筋1架立并定位；

2、套入一个第一矩形金属壳3-2，且第一矩形金属壳3-2的水平截面的中心与预制柱的中心重合；

3、将一个方向的内箍筋4-2卡入第一矩形金属壳3-2的一个方向的安装凹槽3-4内；

4、套入一个外箍筋4-1，且外箍筋4-1内表面紧贴纵筋1的外表面，且架立在内箍筋4-2上；

5、将另一个方向的内箍筋4-2卡入金属模板单元的另一方向的安装凹槽3-4内；

6、套入第二矩形金属壳3-5，第二矩形金属壳3-5的下端嵌入第一矩形金属壳3-2的上端，对第二矩形金属壳3-5的位移进行限制，通过内箍筋4-2支撑第二矩形金属壳3-5，第一矩形金属壳3-2和第二矩形金属壳3-5也对内箍筋4-2进行了限制；

7、再将一个方向的内箍筋4-2卡入第二矩形金属壳3-5上边的一个方向的安装凹槽3-4内；

8、再套入一个外箍筋4-1，且外箍筋4-1内表面紧贴纵筋1的外表面，且架立在内箍筋4-2上；

9、再将另一个方向的内箍筋4-2卡入第二矩形金属壳3-5上边的另外一个方向的安装凹槽3-4中；

10、再套入上一层的第一矩形金属壳3-2；

11、重复上述2-10步骤，第一矩形金属壳3-2和第二矩形金属壳3-5依次交替套入，并层叠在一起，相邻的第一矩形金属壳3-2和第二矩形金属壳3-5之间的位置相互嵌套，并与内箍筋4-2相互咬合，钢筋笼与组合金属模板3形成整体；

12、将上述第11步骤组成的整体吊装至工厂的模板内，在组合金属模板与工厂的模板之间一次浇筑混凝土，一次就形成外围的环形混凝土实体2，之后进行一次养护即可。

实施例三：

如图10至17所示为实施例三的柱内置组合金属模板的中空钢骨架预制柱，其与实施例一的不同在于组合金属模板3的结构和组合金属模板3与钢筋笼之间的装配关系。

实施例三的组合金属模板3包括柱状金属壳3-3、钢丝网片12和拉结件，如图16所示，柱状金属壳3-3为中空，水平截面为矩形，由四个平板组成，其为一体结构。柱状金属壳3-3与环形混凝土实体2的内侧面贴合，柱状金属壳3-3包围在钢筋笼的外侧，钢筋笼的侧面抵顶在柱状金属壳3-3的内侧面上。钢丝网片12位于柱状金属壳3-3的外侧并埋入环形混凝土实体2中，拉结件穿插于柱体中，拉结件的两端穿过柱状金属壳3-3，拉结件的两端分别与钢丝网片12连接。

如图13至15所示，拉结件包括双肢拉结件13和单肢拉结件14，双肢拉结件13和单肢拉结件14分别用于连接钢丝网片12。如图14所示，双肢拉结件13包括U型拉结杆13-3、第一压板13-2和第一锁紧螺栓13-1，第一压板13-2上设有两个第一通孔，U型拉结杆13-3的两端分别穿过两个第一通孔，U型拉结杆13-3的两端分别螺纹连接有第一锁紧螺栓13-1。单肢拉结件14包括直杆14-3、第二压板14-2和第二锁紧螺栓14-1，第二压板14-2上设有两个第二通孔，直杆14-3的一端设有弯钩，另一端穿过第二压板14-2的第二通孔，并螺纹连接第二锁紧螺栓14-1。由于拉结件的杆与杆之间的距离有标准要求，因此，可以根据预制柱的大小来选用双肢拉结件13和单肢拉结件14。如图13所示，本实施例的预制柱将双肢拉结件13和单肢拉结件14组合使用，在一个横截面上，横向并排使用了一个双肢拉结件13和一个单肢拉结件14，纵向并排也使用了一个双肢拉结件13和一个单肢拉结件14。双肢拉结件13和单肢拉结件14均穿过柱状金属壳，横穿中部的空腔10，通过拉结件对柱状金属壳3-3和钢丝网12进行连接拉结。

其中，柱状金属壳33和钢丝网12可改进为其他的材料和形状。在空腔10外部的环形混凝土实体2部分采用超高性能混凝土时，可不设置钢丝网12。

对于环形混凝土实体2的侧壁的厚度的优选方案为：当环形混凝土实体2用作预制柱在施工现场浇筑柱子的模板时，环形混凝土实体2的侧壁的厚度选用20mm；当环形混凝土实体2用作预制柱在现场的保护层时，环形混凝土实体2的侧壁的厚度选用20-40mm。以上是对环形混凝土实体2常用厚度的描述，在采用高性能材料以及特殊环境下，环形混凝土实体2的侧壁的厚度可按设计需求调整。

本发明的上述实施例并不是对本发明保护范围的限定，本发明的实施方式不限于此，凡此种种根据本发明的上述内容，按照本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离本发明上述基本技术思想前提下，对本发明上述结构做出的其它多种形式的修改、替换或变更，均应落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种柱内置组合金属模板的中空钢骨架预制柱，其特征在于：包括柱体，所述柱体内设有组合金属模板，所述组合金属模板的内侧围成一个空间，通过所述空间在所述柱体的中部形成空腔，所述空腔上下贯通所述柱体，而在所述组合金属模板的外侧则浇筑形成有环形混凝土实体，所述环形混凝土实体用作现场浇筑时的模板和用于将所述柱体包裹成一个整体；在所述柱体中还设有钢筋笼，所述钢筋笼的上端和下端分别伸出至所述环形混凝土实体的上方和下方，所述钢筋笼的上端和下端的钢筋相互错开，使得在对相邻楼层的预制柱进行连接时上层的预制柱的钢筋笼的下端能与下层的预制柱的钢筋笼的上端相互嵌套；在所述钢筋笼的下端设有钢板箍，通过所述钢板箍在所述钢筋笼的下端形成用于自支撑的支撑面。

2.根据权利要求1所述的柱内置组合金属模板的中空钢骨架预制柱，其特征在于：所述组合金属模板设在所述钢筋笼内，所述钢筋笼的四周部分埋入所述环形混凝土实体内，所述组合金属模板与所述环形混凝土实体的内侧面贴合。

3.根据权利要求1或2所述的柱内置组合金属模板的中空钢骨架预制柱，其特征在于：所述组合金属模板包括多个金属模板单元，所述金属模板单元上下依次层叠，且上下相邻的所述金属模板单元之间相互嵌套在一起，所述钢筋笼包括纵筋和箍筋，所述箍筋水平设置，所述箍筋穿插于上下相邻的所述金属模板单元之间的连接处，通过所述金属模板单元对所述箍筋进行限位，且通过所述箍筋对其上面的所述金属模板单元进行支撑。

4.根据权利要求3所述的柱内置组合金属模板的中空钢骨架预制柱，其特征在于：所述金属模板单元上设有安装凹槽，所述箍筋包括外箍筋和内箍筋，所述外箍筋套在钢筋笼外围，所述内箍筋穿插在内侧，所述内箍筋分别卡在所述安装凹槽中。

5.根据权利要求4所述的柱内置组合金属模板的中空钢骨架预制柱，其特征在于：所述金属模板单元为中空的四棱台形金属壳，所述四棱台形金属壳的一端开口大于另一端开口，使得上下两个所述四棱台形金属壳的端部能相互嵌套。

6.根据权利要求4所述的柱内置组合金属模板的中空钢骨架预制柱，其特征在于：所述金属模板单元包括中空的第一矩形金属壳和第二矩形金属壳，所述第一矩形金属壳的尺寸大于所述第二矩形金属壳，使得所述第一矩形金属壳能套在所述第二矩形金属壳上，所述第一矩形金属壳和第二矩形金属壳为交替层叠。

7.根据权利要求1所述的柱内置组合金属模板的中空钢骨架预制柱，其特征在于：所述组合金属模板包围在所述钢筋笼的外侧，所述组合金属模板与所述环形混凝土实体的内侧面贴合。

8.根据权利要求1或7所述的柱内置组合金属模板的中空钢骨架预制柱，其特征在于：所述组合金属模板包括柱状金属壳、钢丝网片和拉结件，所述柱状金属壳与所述环形混凝土实体的内侧面贴合，所述钢丝网片位于所述柱状金属壳的外侧并埋入所述环形混凝土实体中，所述拉结件穿插于所述柱体中，所述拉结件的两端分别与所述钢丝网片连接。

9.根据权利要求3所述的柱内置组合金属模板的中空钢骨架预制柱，其特征在于：所述纵筋均匀分布在所述钢筋笼的周边，所述纵筋的下端垂直向下伸出至所述环形混凝土实体的下方，所述纵筋的上端向上伸出至所述环形混凝土实体的上方，但所述纵筋的上端向内侧折弯偏移，从而使得所述纵筋的上端与下端相互错开。

10.根据权利要求3所述的柱内置组合金属模板的中空钢骨架预制柱，其特征在于：所述钢板箍包括多条间隔设置的横向钢板和多条间隔设置的纵向钢板，所述横向钢板和所述纵向钢板相互焊接在一起，所述纵筋的下端与所述钢板箍焊接在一起，在所述钢板箍的中部设有加强筋，所述加强筋的下端与所述钢板箍的中部焊接，所述加强筋的上端延伸入所述空腔内。