CN116682664A - 一种铁心侧面辅件的离线装配方法 - Google Patents

Abstract

一种铁心侧面辅件的离线装配方法，包括步骤S1将夹件和拉板参数输入控制系统；S2保证夹件支撑部的长度方向中心线距靠栅组件的距离为夹件宽度的二分之一；S3调整拉板支撑座之间的距离；S4调整升降平台高度，保证拉板的端部可以与夹件上下交错；S5将夹件居中放置于放置于夹件支撑组件上；将拉板居中放置于支撑座上；S6两个夹件支撑组件均朝向拉板支撑座移动，使夹件的长度方向中心线距离拉板宽度方向中心线距离为夹件宽度和夹件内距之和的二分之一；S7拉板两端与两个夹件贴合后装配，从而实现支撑位置及支撑高度根据产品尺寸自动化调整，整体离线装配单人化作业，解决装配精度不符合要求的问题，降低现场工人的工作负荷，提升铁心的整体装配效率。

Description

一种铁心侧面辅件的离线装配方法

技术领域

本发明涉及变压器铁心技术领域，尤其是一种铁心侧面辅件的离线装配方法。

背景技术

铁心侧面辅件包括上夹件、下夹件和多件拉板，常规侧面辅件离线装配中，夹件及拉板的相对高度基本采用手调式，尤其对于大型侧面辅件，通常在操作平台上先摆放上夹件和下夹件，拉板放置于夹件之上后再进行拉板夹件相对位置的调整，夹件和拉板的支撑位置根据现场夹件和拉板的尺寸信息手动调整，拉板装配多数需要人工搬运装配，且装配过程中无定位措施，导致装配过程中需不断调整位置来达到装配精度要求，这样传统的离线装配方式具有以下问题：

第一、装配过程中夹件及拉板无长度及宽度方向的定位措施，支撑位置需要人工不断调整，浪费大量时间，影响装配效率；

第二、由于不同产品的夹件和拉板尺寸不同，导致拉板支撑和夹件支撑的支撑高度差需要调节，多数支撑座的调整很难保证支撑高度的统一，调节工作量大且影响装配精度；

第三、拉板装配多数需要人工搬持，多人配合，极大的增加了现场人员的工作负荷。

第四、装配后低压侧的铁心侧面辅件需要吊装翻转后用于铁心的装配，工作量大。

发明内容

本申请人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种铁心侧面辅件的离线装配方法，从而实现支撑位置及支撑高度根据产品尺寸进行自动化调整，整体离线装配单人化作业，解决装配精度不符合要求的问题，降低现场工人的工作负荷，提升铁心的整体装配效率。

本发明所采用的技术方案如下：

一种铁心侧面辅件的离线装配方法，所述铁心侧面辅件包括平行间隔设置的两个夹件，两个夹件之间通过多件拉板连接，包括设置在装配平台中部的升降平台，所述升降平台上部间隔设置有多个拉板支撑座，多个拉板支撑座的排列方向为直线方向，且与多件拉板的排列方向相同，所述升降平台两侧的装配平台分别滑动安装有夹件支撑组件，每个夹件支撑组件外侧的装配平台上设置有靠栅组件，靠栅组件、夹件支撑组件的长度方向和多个拉板支撑座的排列方向一致；

所述装配方法包括以下步骤：

S1：确定夹件宽度、夹件长度、夹件厚度、夹件内距和拉板厚度、拉板宽度、拉板间距、拉板数量，并输入控制系统；

S2：夹件支撑组件的上部为夹件支撑部，所述夹件支撑部用于支撑所述夹件，夹件支撑组件移动至靠栅组件一侧，并保证夹件支撑部的长度方向中心线距离靠栅组件的距离为夹件宽度的二分之一；

S3：根据拉板间距值调整多个拉板支撑座之间的距离，使多个拉板支撑座的定位中心与多个拉板的位置一致；

S4：调整升降平台的整体高度，使多个拉板支撑座的拉板支撑面与夹件支撑组件的夹件支撑部保持初始高度差，所述初始高度差用于保证拉板的端部可以与夹件上下交错；

S5：将夹件放置于夹件支撑组件上，夹件的外边沿与靠栅组件贴合，同时保证夹件沿长度方向居中放置于夹件支撑组件上，且两个夹件的中部与中部的拉板对应；

在拉板支撑座上放置拉板，保证拉板的长度和宽度方向均相对于拉板支撑座的定位中心居中设置；

S6：两个夹件支撑组件均朝向拉板支撑座移动，使夹件的长度方向中心线距离拉板宽度方向中心线距离为装配水平距，所述装配水平距为夹件宽度和夹件内距之和的二分之一；

S7：调整升降平台的整体高度，使拉板两端的装配面均与两个夹件贴合；

S8：将两个夹件和多件拉板装配于一体。

其进一步技术方案在于：

还包括支撑座调整机构，所述支撑座调整机构的结构为：包括固定安装于所述升降平台上的拉板支撑梁，所述拉板支撑梁的长度方向中部固定安装有固定座，所述固定座两侧的拉板支撑梁上各设置有两个滑动座，滑动座均滑动安装于所述拉板支撑梁上部，滑动座和固定座上均设置有所述拉板支撑座；

所述拉板支撑梁上转动安装有第一丝杆和第二丝杆，所述第一丝杆和所示第二丝杆相互平行，所述第一丝杆和第二丝杆均为关于所述固定座对称的正反丝杆，

所述拉板支撑梁的一端安装有第一驱动电机，所述第一驱动电机通过第一丝杆与所述固定座两侧的第一个滑动座传动连接，所述拉板支撑梁的另一端安装有第二驱动电机，所述第二驱动电机通过第二丝杆和所述固定座两侧的第二个滑动座传动连接；

S3中：根据拉板间距值调整多个拉板支撑座之间的距离时，控制系统根据拉板的数量和拉板间距参数启动第一驱动电机和第二驱动电机调节多个拉板支撑座之间的相对距离。

所述滑动座的结构为：包括块状本体，所述块状本体上部用于安装拉板支撑座，所述块状本体下部与所述拉板支撑梁滑动连接，所述块状本体上设置有避让孔和连接部，所述连接部上设置有螺纹孔，所述避让孔和螺纹孔与所述第一丝杆和第二丝杆对应。

所述拉板支撑座的结构为：包括基座，所述基座上滑动安装有两个相互平行且对称的夹持板，夹持板的滑动方向垂直于所述拉板长度方向，两个夹持板的对称中心为拉板支撑座的定位中心，两个夹持板之间的基座用于放置所述拉板，拉板的两个侧边与夹持板配合；

所述基座上安装有驱动器，所述驱动器与两个夹持板传动连接；

S5中：在拉板支撑座上放置拉板后，启动所述驱动器使两个夹持板相对运动后距离拉板支撑座的定位中心的距离为拉板宽度的二分之一。

所述升降平台的结构为：包括安装于装配平台上的两个剪刀升降架和一个平台板，剪刀升降架下端与所述装配平台配合，剪刀升降架下端的滑动部相对设置，两个剪刀升降架上端同时连接所述平台板，所述平台板上安装所述拉板支撑座；

还包括设置于所述装配平台上的升降电机和升降丝杆，所述升降电机的输出端通过所述升降丝杆与两个剪刀升降架下端的滑动部传动连接，带动两个滑动部反向移动。

所述装配平台上转动安装有传动丝杆，所述装配平台的中部安装有传动电机，所述传动电机的输出端通过传动丝杆分别与两个夹件支撑组件传动连接，

S6中：夹件支撑组件移动时是由传动电机启动，两个夹件支撑组件同时移动且距离拉板支撑座的距离时刻相同。

所述夹件支撑组件的结构为：包括滑动安装于所述装配平台上的夹件支撑横梁，还包括安装于所述夹件支撑横梁中部的固定安装座，以及滑动安装于所述夹件支撑横梁上的多个滑动安装座，滑动安装座对称分布于所述固定安装座两侧的夹件支撑横梁上，还包括两件对中结构，两件对中结构关于所述固定安装座对称设置于所述夹件支撑横梁的两端，所述固定安装座的位置与中部的拉板支撑座的定位中心对应；

还包括安装于所述夹件支撑横梁一端的第三驱动电机，所述第三驱动电机通过第三丝杆与两个对中结构传动连接，所述第三丝杆为关于所述固定安装座对称的正反丝杆，所述夹件的两端与对中结构配合；

所述固定安装座和滑动安装座上均安装有夹件支撑座，多个夹件支撑座的上部持平即为夹件支撑部；

S5中：将夹件放置于夹件支撑组件上后，保证夹件沿长度方向居中放置于夹件支撑组件上时，启动第三驱动电机使两个对中结构向对移动到每个对中结构距离所述固定安装座的距离为夹件长度的二分之一处。

单个夹件支撑座的结构为：包括轴套，所述轴套内部转动安装有转轴，所述转轴上端固定安装支撑件，所述支撑件上部两端安装万向轴承，所述万向轴承为夹件支撑部。

还包括安装于所述夹件支撑横梁另一端的第四驱动电机，所述第四驱动电机通过第四丝杆与所述固定安装座两侧的第一个滑动安装座传动连接，所述第四丝杆为关于所述固定安装座对称的正反丝杆。

所述靠栅组件的结构为：包括设置于所述装配平台上方的导轨，所述导轨的长度方向和所述夹件的长度方向一致，还包括滑动安装于所述装配平台上表面的多个靠栅支座，每个靠栅支座一侧与所述导轨滑动连接，每个靠栅支座上铰接有靠栅板，采用插销将靠栅板相对于靠栅支座的位置固定后，多个靠栅板同时与夹件外侧边配合。

本发明的有益效果如下：

本发明结构紧凑、合理，操作方便，通过设置可调整相对位置的拉板支撑座和夹件支撑组件支撑拉板和夹件，控制系统结合铁心侧面辅件的参数信息，以拉板支撑座的定位中心为基准自动调整拉板支撑座和夹件支撑组件的相对距离，确定拉板和夹件的相对装配位置，通过升降平台的整体高度的自动调整，实现高压侧和低压侧铁心侧面辅件的便捷装配，装配后铁心侧面辅件的姿态与后续铁心装配姿态一致，实现整体离线装配单人化作业，解决装配精度不符合要求的问题，降低现场工人的工作负荷，提升铁心的整体装配效率。

同时，本发明还存在如下优势：

(1)通过两个电机分别驱动两个正反丝杆的结构带动固定座两侧的滑动座反向运动，实现以固定座的位置为基准，拉板支撑座相对位置的快速精确自动调整，缩短装配时间。

(2)滑动座通过避让孔和螺纹孔与第一丝杆和第二丝杆配合的结构，实现了支撑座调整机构的结构紧凑，节省安装空间。

(3)采用电机和丝杆的结构驱动剪刀升降架带动平台板升降的结构，成本低，升降精度高，便于夹件和拉板厚度方向上的高度调整。

(4)控制系统根据输入夹件长度尺寸，通过电机和丝杆结构驱动固定安装座两侧第一个滑动安装座的同步移动，进而实现夹件支撑座的定位，减少人工调节夹件支撑座之间间距的工作量，并确保夹件支撑组件的整体支撑效果，同时可以通过人工滑动另外的两个滑动安装座进行夹件支撑座的位置灵活选择。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的结构示意图(不包括铁心侧面辅件)。

图3为本发明的爆炸图(不包括铁心侧面辅件)。

图4为图3的中A处放大图。

图5为本发明的爆炸图(不包括铁心侧面辅件，底部视角)。

图6为本发明拉板支撑座、支撑座调整机构和升降平台的结构示意图。

图7为本发明拉板支撑座、支撑座调整机构的结构示意图。

图8为图7的中B处放大图。

图9为本发明拉板支撑座的结构示意图。

图10为本发明夹件支撑组件的结构示意图。

图11为图10的中C处放大图。。

图12为本发明夹件铁心侧面辅件的结构示意图。

图13为铁心装配过程中高压侧和低压侧铁心侧面辅件放置方式示意图。

其中：1、铁心侧面辅件；11、拉板；12、夹件；

2、装配平台；3、升降平台；31、平台板；32、剪刀升降架；33、滑动部；34、升降丝杆；35、升降电机；

4、拉板支撑座；41、基座；42、夹持板；43、驱动器；

5、夹件支撑组件；50、夹件支撑横梁；51、第三驱动电机；511、第三丝杆；52、第四驱动电机；521、第四丝杆；53、滑动安装座；54、固定安装座；55、夹件支撑座；551、轴套；552、转轴；553、支撑件；554、万向轴承；56、对中结构；

6、靠栅组件；61、靠栅支座；62、导轨；63、靠栅板；

7、支撑座调整机构；70、拉板支撑梁；71、第一驱动电机；711、第一丝杆；72、第二驱动电机；721、第二丝杆；73、滑动座；731、块状本体；732、连接部；733、避让孔；74、固定座；

8、传动丝杆。

具体实施方式

下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。

实施例一：

如图1-图5、图12所示，铁心侧面辅件1包括平行间隔设置的两个夹件12，两个夹件12之间通过多件拉板11连接，两个夹件12即为上夹件和下夹件，通常两者尺寸相同，并且铁心侧面辅件分为高压侧的和低压侧，两者结构相同，在装配两个铁心侧面附件时，两者平行且相对设置，即拉板11朝向相反的方向，如图13所示。

本实施例包括设置在装配平台2中部的升降平台3，升降平台3上部间隔设置有多个拉板支撑座4，多个拉板支撑座4的排列方向为直线方向，且与多件拉板11的排列方向相同，升降平台3两侧的装配平台2分别滑动安装有夹件支撑组件5，每个夹件支撑组件5外侧的装配平台2上设置有靠栅组件6，靠栅组件6、夹件支撑组件5的长度方向和个拉板支撑座4的排列方向一致，升降平台3的整体高度、拉板支撑座4和夹件支撑组件5的相对位置均通过控制系统自动调整。

本实施例的铁心侧面辅件的离线装配方法包括以下步骤：

S1：确定夹件宽度、夹件长度、夹件厚度、夹件内距和拉板厚度、拉板宽度、拉板间距、拉板数量，并输入控制系统。

S2：夹件支撑组件5的上部为夹件支撑部，夹件支撑部用于支撑夹件12，夹件支撑组件5移动至靠栅组件6一侧，并保证夹件支撑部的长度方向中心线距离靠栅组件6的距离为夹件宽度的二分之一，当夹件12放置于靠栅组件6一侧时，通过夹件12侧面与靠栅组件6贴合保证夹件12在夹件支撑组件5上居中放置，便于后续移动夹件12的操作定位。

S3：根据拉板间距值调整多个拉板支撑座4之间的距离，使多个拉板支撑座4的定位中心与多个拉板11的位置一致，所有拉板支撑座4的定位中心的连线即为整个铁心侧面辅件1的一个对称线，铁心侧面辅件1另一方向的对称线穿过中部的拉板支撑座4的定位中心且垂直于上述对称线。拉板支撑座4的定位中心的连线为本实施例装配方法中的一个定位基准。

S4：调整升降平台3的整体高度，使多个拉板支撑座4的拉板支撑面与夹件支撑组件5的夹件支撑部保持初始高度差，初始高度差用于保证拉板11的端部可以与夹件12上下交错；拉板11与夹件12上下交错便于后续调节升降平台3的整体高度，使拉板11和夹件12的装配面贴合，同时拉板11的端部与夹件12上下交错方式有两种，一种是拉板11在夹件12的上方，一种是拉板11在夹件12的下方。

S5：将夹件12放置于夹件支撑组件5上，夹件12的外边沿与靠栅组件6贴合，同时保证夹件12沿长度方向居中放置于夹件支撑组件5上，且两个夹件12的中部与中部的拉板11对应；

在拉板支撑座4上放置拉板11，保证拉板11的长度和宽度方向均相对于拉板支撑座4的定位中心居中设置。

可以采用手动操作吊具的方式放置夹件12和拉板11；放置夹件12时，靠栅组件6作为基准尺，保证夹件12在夹件支撑组件5的宽度方向居中放置，夹件12沿长度方向居中放置于夹件支撑组件5可以通过人工调整也可以通过自动调整。

S6：两个夹件支撑组件5均朝向拉板支撑座4移动，使夹件12的长度方向中心线距离拉板11宽度方向中心线距离为装配水平距，装配水平距为夹件宽度和夹件内距之和的二分之一；即拉板支撑座4的定位中心的连线作为一个基准确定夹件12的装配位置。

S7：调整升降平台3的整体高度，使拉板11两端的装配面均与两个夹件12贴合；装配面与夹件12贴合包括板件之间的接触还包括装配孔的对准。

具体来说步骤S7中升降平台3的高度调整根据拉板11和夹件12的相对上下位置进行调整，当装配高压侧的铁心侧面辅件1时，拉板支撑面高于夹件支撑部，且高度差为一个夹件厚度；当装配低压侧的铁心侧面辅件1时，拉板支撑面低于夹件支撑部，且高度差为一个拉板厚度，保证铁心侧面辅件1装配完成的状态即为装配铁心时的放置状态，省去了翻转铁心侧面辅件1的时间，如图13所示，下部为高压侧的铁心侧面辅件1装配完成的状态，上部为低压侧的铁心侧面辅件1装配完成的状态。

S8：将两个夹件12和多件拉板11装配于一体。通常采用人工操作的方式将多个连接处采用紧固件锁紧。

设置可调整相对位置的拉板支撑座4和夹件支撑组件5支撑拉板11和夹件12，控制系统结合铁心侧面辅件1的参数信息，以拉板支撑座4的定位中心为基准自动调整拉板支撑座4和夹件支撑组件5的相对距离，确定拉板11和夹件12的相对装配位置，通过升降平台3的整体高度的自动调整，实现高压侧和低压侧铁心侧面辅件1的便捷装配，装配后铁心侧面辅件1的姿态与后续铁心装配姿态一致，实现整体离线装配单人化作业，解决装配精度不符合要求的问题，降低现场工人的工作负荷，提升铁心的整体装配效率。

实施例二：

在实施例一的基础上，进一步优化装配方法中设备的结构，使方法步骤更加便捷和精准，进一步提高生产效率、降低劳动强度。

如图6-图7所示，还包括支撑座调整机构7，支撑座调整机构7的结构为：包括固定安装于升降平台3上的拉板支撑梁70，拉板支撑梁70的长度方向中部固定安装有固定座74，固定座74两侧的拉板支撑梁70上各设置有两个滑动座73，滑动座73均滑动安装于拉板支撑梁70上部，滑动座73和固定座74上均设置有拉板支撑座4；

拉板支撑梁70上转动安装有第一丝杆711和第二丝杆721，第一丝杆711和所示第二丝杆721相互平行，第一丝杆711和第二丝杆721均为关于固定座74对称的正反丝杆，

拉板支撑梁70的一端安装有第一驱动电机71，第一驱动电机71通过第一丝杆711与固定座74两侧的第一个滑动座73传动连接，拉板支撑梁70的另一端安装有第二驱动电机72，第二驱动电机72通过第二丝杆721和固定座74两侧的第二个滑动座73传动连接。

进而在S3中：根据拉板间距值调整多个拉板支撑座4之间的距离时，控制系统根据拉板11的数量和拉板间距参数启动第一驱动电机71和第二驱动电机72调节多个拉板支撑座4之间的相对距离。

通过两个电机分别驱动两个正反丝杆的结构带动固定座74两侧的滑动座73反向运动，实现以固定座74的位置为基准，拉板支撑座4相对位置的快速精确自动调整，缩短步骤S3的操作时间。

如图7-图8所示，滑动座73的结构为：包括块状本体731，块状本体731上部用于安装拉板支撑座4，块状本体731下部与拉板支撑梁70滑动连接，块状本体731上设置有避让孔733和连接部732，连接部732上设置有螺纹孔，避让孔733和螺纹孔与第一丝杆711和第二丝杆721对应。

当滑动座73由第一丝杆711驱动滑动时，螺纹孔与第一丝杆711螺纹配合，第二丝杆721穿过避让孔733；当滑动座73由第二丝杆721驱动滑动时，螺纹孔与第二丝杆721螺纹连接，第一丝杆711穿过避让孔733，滑动座73通过避让孔733和螺纹孔与第一丝杆711和第二丝杆721配合的结构，实现了支撑座调整机构7的结构紧凑，节省安装空间。

如图9所示，拉板支撑座4的结构为：包括基座41，基座41上滑动安装有两个相互平行且对称的夹持板42，夹持板42的滑动方向垂直于拉板11长度方向，两个夹持板42的对称中心为拉板支撑座4的定位中心，两个夹持板42之间的基座41用于放置拉板11，拉板11的两个侧边与夹持板42配合；

基座41上安装有驱动器43，驱动器43与两个夹持板42传动连接，驱动器43用于改变两个夹持板42之间的距离，使其与拉板宽度一致。

具体来说，两个夹持板42相对运动的结构可以通过一个齿轮转动带动两个平行设置的齿条相向移动，通过在齿条上安装夹持板42实现夹持板42的相对移动，驱动器43可以为与齿轮传动连接的电机也可以与单根齿条传动连接的气缸。

进而在S5中：在拉板支撑座4上放置拉板11后，启动驱动器43使两个夹持板42相对运动后距离拉板支撑座4的定位中心的距离为拉板宽度的二分之一，保证拉板11的宽度方向均相对于拉板支撑座4的定位中心居中设置。

另外，S5中拉板11长度方向相对于拉板支撑座4居中设置通过人工拉动拉板11的方式进行初步调整，以保证步骤S4中拉板11的端部可以与夹件12可以上下交错，在不增加操作人员的基础上，降低设备投入成本，实现最优的装配设备布置及装配方法步骤的设置。

如图5-图7所示，升降平台3的结构为：包括安装于装配平台2上的两个剪刀升降架32和一个平台板31，剪刀升降架32下端与装配平台2配合，剪刀升降架32下端的滑动部33相对设置，两个剪刀升降架32上端同时连接平台板31，平台板31上安装拉板支撑座4；

还包括设置于装配平台2上的升降电机35和升降丝杆34，升降电机35的输出端通过升降丝杆34与两个剪刀升降架32下端的滑动部33传动连接，带动两个滑动部33反向移动。

具体来说，剪刀升降架32通过交叉的两个部件之间角度改变进行平台板31的提升和下降，升降丝杆34为中心对称的正反丝杆，升降丝杆34中部通过涡轮蜗杆变速箱与升降电机35传动连接，剪刀升降架32下端的滑动部33在装配平台2上的滑槽中滑动，剪刀升降架32下端的另一侧铰接安装在装配平台2上，剪刀升降架32上端与平台板31的安装方式同理；采用电机和丝杆的结构驱动剪刀升降架32带动平台板31升降的结构，成本低，升降精度高，便于夹件12和拉板12厚度方向上的高度调整。

如图2-图3所示，装配平台2上转动安装有传动丝杆8，装配平台2的中部安装有传动电机，传动电机的输出端通过传动丝杆8分别与两个夹件支撑组件5传动连接。

进而在S6中：夹件支撑组件5移动时是由传动电机启动，两个夹件支撑组件5同时移动且距离拉板支撑座4的距离时刻相同，提高装配效率和装配精度。

如图10-图11所示，夹件支撑组件5的结构为：包括滑动安装于装配平台2上的夹件支撑横梁50，还包括安装于夹件支撑横梁50中部的固定安装座54，以及滑动安装于夹件支撑横梁50上的多个滑动安装座53，滑动安装座53对称分布于固定安装座54两侧的夹件支撑横梁50上，还包括两件对中结构56，两件对中结构56关于固定安装座54对称设置于夹件支撑横梁50的两端，固定安装座54的位置与中部的拉板支撑座4的定位中心对应；

还包括安装于夹件支撑横梁50一端的第三驱动电机51，第三驱动电机51通过第三丝杆511与两个对中结构56传动连接，第三丝杆511为关于固定安装座54对称的正反丝杆，夹件12的两端与对中结构56配合；

固定安装座54和滑动安装座53上均安装有夹件支撑座55，多个夹件支撑座55的上部持平即为夹件支撑部。

对中结构56与夹件12接触表面粘接橡胶层用以保护夹件12表面漆膜。

进而在S5中：将夹件12放置于夹件支撑组件5上后，保证夹件12沿长度方向居中放置于夹件支撑组件5上时，启动第三驱动电机51使两个对中结构56向对移动到每个对中结构56距离固定安装座54的距离为夹件长度的二分之一处，此时对中结构56与夹件12的端部接触，夹件12沿长度方向居中放置于夹件支撑组件5上，实现夹件12的自动化定位及夹持，在步骤S7拉板11两端的装配面均与两个夹件12贴合时，两个夹件12位置不变，通过人工进一步调整拉板11相对于夹件12的位置，使装配面与夹件12贴合位置的装配孔的对准。在保证操作人员不增加的情况下，实现装过程中的人工调节，避免由于设备误差导致的刚性定位偏差，也降低了装配设备的制作成本。

如图11所示，单个夹件支撑座55的结构为：包括轴套551，轴套551内部转动安装有转轴552，转轴552上端固定安装支撑件553，支撑件553上部两端安装万向轴承554，万向轴承554为夹件支撑部。

万向轴承554作为夹件支撑部便于夹件12在夹件支撑部上滑动，转轴552上安装有手柄，便于操作人员手动转动转轴552进而调节支撑件553的角度，便于避让夹件12上的其它结构。

如图10所示，还包括安装于夹件支撑横梁50另一端的第四驱动电机52，第四驱动电机52通过第四丝杆521与固定安装座54两侧的第一个滑动安装座53传动连接，第四丝杆521为关于固定安装座54对称的正反丝杆。

控制系统根据输入夹件长度尺寸，通过电机和丝杆结构驱动固定安装座54两侧第一个滑动安装座53的同步移动，进而实现夹件支撑座55的定位，减少人工调节夹件支撑座55之间间距的工作量，并确保夹件支撑组件5的整体支撑效果，同时可以通过人工滑动另外的两个滑动安装座53进行夹件支撑座55的位置灵活选择。

如图4所示，靠栅组件6的结构为：包括设置于装配平台2上方的导轨62，导轨62的长度方向和夹件12的长度方向一致，还包括滑动安装于装配平台2上表面的多个靠栅支座61，每个靠栅支座61一侧与导轨62滑动连接，每个靠栅支座61上铰接有靠栅板63，采用插销将靠栅板63相对于靠栅支座61的位置固定后，多个靠栅板63同时与夹件12外侧边配合。

靠栅板63上方内侧粘接有橡胶层用以保护夹件12漆膜，当插销接触对靠栅板63的固定后，可以将靠栅板63绕铰接处旋转倾倒后，便于拉板11和夹件12的吊装。

以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在本发明的保护范围之内，可以作任何形式的修改。

Claims (10)

1.一种铁心侧面辅件的离线装配方法，所述铁心侧面辅件(1)包括平行间隔设置的两个夹件(12)，两个夹件(12)之间通过多件拉板(11)连接，其特征在于：包括设置在装配平台(2)中部的升降平台(3)，所述升降平台(3)上部间隔设置有多个拉板支撑座(4)，多个拉板支撑座(4)的排列方向为直线方向，且与多件拉板(11)的排列方向相同，所述升降平台(3)两侧的装配平台(2)分别滑动安装有夹件支撑组件(5)，每个夹件支撑组件(5)外侧的装配平台(2)上设置有靠栅组件(6)，靠栅组件(6)、夹件支撑组件(5)的长度方向和多个拉板支撑座(4)的排列方向一致；

所述装配方法包括以下步骤：

S1：确定夹件宽度、夹件长度、夹件厚度、夹件内距和拉板厚度、拉板宽度、拉板间距、拉板数量，并输入控制系统；

S2：夹件支撑组件(5)的上部为夹件支撑部，所述夹件支撑部用于支撑所述夹件(12)，夹件支撑组件(5)移动至靠栅组件(6)一侧，并保证夹件支撑部的长度方向中心线距离靠栅组件(6)的距离为夹件宽度的二分之一；

S3：根据拉板间距值调整多个拉板支撑座(4)之间的距离，使多个拉板支撑座(4)的定位中心与多个拉板(11)的位置一致；

S4：调整升降平台(3)的整体高度，使多个拉板支撑座(4)的拉板支撑面与夹件支撑组件(5)的夹件支撑部保持初始高度差，所述初始高度差用于保证拉板(11)的端部可以与夹件(12)上下交错；

S5：将夹件(12)放置于夹件支撑组件(5)上，夹件(12)的外边沿与靠栅组件(6)贴合，同时保证夹件(12)沿长度方向居中放置于夹件支撑组件(5)上，且两个夹件(12)的中部与中部的拉板(11)对应；

在拉板支撑座(4)上放置拉板(11)，保证拉板(11)的长度和宽度方向均相对于拉板支撑座(4)的定位中心居中设置；

S6：两个夹件支撑组件(5)均朝向拉板支撑座(4)移动，使夹件(12)的长度方向中心线距离拉板(11)宽度方向中心线距离为装配水平距，所述装配水平距为夹件宽度和夹件内距之和的二分之一；

S7：调整升降平台(3)的整体高度，使拉板(11)两端的装配面均与两个夹件(12)贴合；

S8：将两个夹件(12)和多件拉板(11)装配于一体。

2.如权利要求1所述的一种铁心侧面辅件的离线装配方法，其特征在于：还包括支撑座调整机构(7)，所述支撑座调整机构(7)的结构为：包括固定安装于所述升降平台(3)上的拉板支撑梁(70)，所述拉板支撑梁(70)的长度方向中部固定安装有固定座(74)，所述固定座(74)两侧的拉板支撑梁(70)上各设置有两个滑动座(73)，滑动座(73)均滑动安装于所述拉板支撑梁(70)上部，滑动座(73)和固定座(74)上均设置有所述拉板支撑座(4)；

所述拉板支撑梁(70)上转动安装有第一丝杆(711)和第二丝杆(721)，所述第一丝杆(711)和所示第二丝杆(721)相互平行，所述第一丝杆(711)和第二丝杆(721)均为关于所述固定座(74)对称的正反丝杆，

所述拉板支撑梁(70)的一端安装有第一驱动电机(71)，所述第一驱动电机(71)通过第一丝杆(711)与所述固定座(74)两侧的第一个滑动座(73)传动连接，所述拉板支撑梁(70)的另一端安装有第二驱动电机(72)，所述第二驱动电机(72)通过第二丝杆(721)和所述固定座(74)两侧的第二个滑动座(73)传动连接；

S3中：根据拉板间距值调整多个拉板支撑座(4)之间的距离时，控制系统根据拉板(11)的数量和拉板间距参数启动第一驱动电机(71)和第二驱动电机(72)调节多个拉板支撑座(4)之间的相对距离。

3.如权利要求2所述的一种铁心侧面辅件的离线装配方法，其特征在于：所述滑动座(73)的结构为：包括块状本体(731)，所述块状本体(731)上部用于安装拉板支撑座(4)，所述块状本体(731)下部与所述拉板支撑梁(70)滑动连接，所述块状本体(731)上设置有避让孔(733)和连接部(732)，所述连接部(732)上设置有螺纹孔，所述避让孔(733)和螺纹孔与所述第一丝杆(711)和第二丝杆(721)对应。

4.如权利要求1所述的一种铁心侧面辅件的离线装配方法，其特征在于：所述拉板支撑座(4)的结构为：包括基座(41)，所述基座(41)上滑动安装有两个相互平行且对称的夹持板(42)，夹持板(42)的滑动方向垂直于所述拉板(11)长度方向，两个夹持板(42)的对称中心为拉板支撑座(4)的定位中心，两个夹持板(42)之间的基座(41)用于放置所述拉板(11)，拉板(11)的两个侧边与夹持板(42)配合；

所述基座(41)上安装有驱动器(43)，所述驱动器(43)与两个夹持板(42)传动连接；

S5中：在拉板支撑座(4)上放置拉板(11)后，启动所述驱动器(43)使两个夹持板(42)相对运动后距离拉板支撑座(4)的定位中心的距离为拉板宽度的二分之一。

5.如权利要求1所述的一种铁心侧面辅件的离线装配方法，其特征在于：所述升降平台(3)的结构为：包括安装于装配平台(2)上的两个剪刀升降架(32)和一个平台板(31)，剪刀升降架(32)下端与所述装配平台(2)配合，剪刀升降架(32)下端的滑动部(33)相对设置，两个剪刀升降架(32)上端同时连接所述平台板(31)，所述平台板(31)上安装所述拉板支撑座(4)；

还包括设置于所述装配平台(2)上的升降电机(35)和升降丝杆(34)，所述升降电机(35)的输出端通过所述升降丝杆(34)与两个剪刀升降架(32)下端的滑动部(33)传动连接，带动两个滑动部(33)反向移动。

6.如权利要求1所述的一种铁心侧面辅件的离线装配方法，其特征在于：所述装配平台(2)上转动安装有传动丝杆(8)，所述装配平台(2)的中部安装有传动电机，所述传动电机的输出端通过传动丝杆(8)分别与两个夹件支撑组件(5)传动连接，

S6中：夹件支撑组件(5)移动时是由传动电机启动，两个夹件支撑组件(5)同时移动且距离拉板支撑座(4)的距离时刻相同。

7.如权利要求1或6所述的一种铁心侧面辅件的离线装配方法，其特征在于：所述夹件支撑组件(5)的结构为：包括滑动安装于所述装配平台(2)上的夹件支撑横梁(50)，还包括安装于所述夹件支撑横梁(50)中部的固定安装座(54)，以及滑动安装于所述夹件支撑横梁(50)上的多个滑动安装座(53)，滑动安装座(53)对称分布于所述固定安装座(54)两侧的夹件支撑横梁(50)上，还包括两件对中结构(56)，两件对中结构(56)关于所述固定安装座(54)对称设置于所述夹件支撑横梁(50)的两端，所述固定安装座(54)的位置与中部的拉板支撑座(4)的定位中心对应；

还包括安装于所述夹件支撑横梁(50)一端的第三驱动电机(51)，所述第三驱动电机(51)通过第三丝杆(511)与两个对中结构(56)传动连接，所述第三丝杆(511)为关于所述固定安装座(54)对称的正反丝杆，所述夹件(12)的两端与对中结构(56)配合；

所述固定安装座(54)和滑动安装座(53)上均安装有夹件支撑座(55)，多个夹件支撑座(55)的上部持平即为夹件支撑部；

S5中：将夹件(12)放置于夹件支撑组件(5)上后，保证夹件(12)沿长度方向居中放置于夹件支撑组件(5)上时，启动第三驱动电机(51)使两个对中结构(56)向对移动到每个对中结构(56)距离所述固定安装座(54)的距离为夹件长度的二分之一处。

8.如权利要求7所述的一种铁心侧面辅件的离线装配方法，其特征在于：单个夹件支撑座(55)的结构为：包括轴套(551)，所述轴套(551)内部转动安装有转轴(552)，所述转轴(552)上端固定安装支撑件(553)，所述支撑件(553)上部两端安装万向轴承(554)，所述万向轴承(554)为夹件支撑部。

9.如权利要求7所述的一种铁心侧面辅件的离线装配方法，其特征在于：还包括安装于所述夹件支撑横梁(50)另一端的第四驱动电机(52)，所述第四驱动电机(52)通过第四丝杆(521)与所述固定安装座(54)两侧的第一个滑动安装座(53)传动连接，所述第四丝杆(521)为关于所述固定安装座(54)对称的正反丝杆。

10.如权利要求1所述的一种铁心侧面辅件的离线装配方法，其特征在于：所述靠栅组件(6)的结构为：包括设置于所述装配平台(2)上方的导轨(62)，所述导轨(62)的长度方向和所述夹件(12)的长度方向一致，还包括滑动安装于所述装配平台(2)上表面的多个靠栅支座(61)，每个靠栅支座(61)一侧与所述导轨(62)滑动连接，每个靠栅支座(61)上铰接有靠栅板(63)，采用插销将靠栅板(63)相对于靠栅支座(61)的位置固定后，多个靠栅板(63)同时与夹件(12)外侧边配合。