CN116678211A - 一种钢坯位置反馈方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种钢坯位置反馈方法，包括以下步骤：S1：对每一个加热炉设定对应的时间表；S2：获取加热炉的出钢机的工作状态，当任意的加热炉在自动出钢的工况下出钢机的升降机处于下降状态时，启动位于该加热炉的前方的所有出钢辊道和炉间辊道，从任意的加热炉在自动出钢的工况下的出钢机的升降机处于下降状态时开始计时；S3：当出钢机将钢坯推至加热炉出口处的出钢辊道时，启动加热炉出口处的出钢辊道；S4：根据时间表和计时时间判断出钢坯在传输辊道的位置，本发明公开一种钢坯位置反馈方法，本发明通过软件控制思路代替硬件实物检测，达到同一自动化控制效果，降低设备故障率，降低备件损耗，减少设备维护人员安全事故。
Description
技术领域
本发明涉及热轧领域，特别涉及一种钢坯位置反馈方法。
背景技术
热轧加热炉出炉侧安装有4个热金属检测器(热检)，其主要作用是检测出炉板坯实际位置，控制出钢辊道的自动启停及出炉板坯数据自动往粗轧区域输送。由于加热炉出炉侧温度比较高，容易导致热检信号检测故障，出钢辊道自动运行异常，数据错乱等不良后果，影响正常生产，维护人员在高温环境下作业易中暑引发安全事故。
发明内容
本发明的目的在于提供一种钢坯位置反馈方法，降低了钢坯位置检测时的故障率。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种钢坯位置反馈方法，用于监测热轧生产线的钢坯位置，传输辊道和多个加热炉，多个所述加热炉沿着钢坯的输送方向顺序排列，所述传输辊道包括位于所述加热炉出口处的出钢辊道和位于两个相邻的所述出钢辊道之间的炉间辊道，包括以下步骤：S1：对每一个所述加热炉设定对应的时间表；S2：获取所述加热炉的出钢机的工作状态，当任意的所述加热炉在自动出钢的工况下出钢机的升降机处于下降状态时，启动位于该加热炉的前方的所有出钢辊道和炉间辊道，从任意的所述加热炉在自动出钢的工况下的出钢机的升降机处于下降状态时开始计时；S3：当所述出钢机将钢坯推至所述加热炉出口处的出钢辊道时，启动所述加热炉出口处的出钢辊道；S4：根据所述时间表和计时时间判断出所述钢坯在所述传输辊道的位置，并关停位于所述钢坯后方的出钢辊道或炉间辊道。
进一步地，所述时间表为设定的所述加热炉输出的钢坯从所述出钢机的升降机处于下降状态开始到达各个位置点处的时间，其中所述位置点为所述炉间辊道和所述出钢辊道的连接处。
进一步地，所述加热炉通过定时器进行计时，当所述钢坯移动至位置点时，所述定时器在设置延时启动后断开。
进一步地，还包括信号采集装置，所述信号采集装置与所述定时器连接，所述信号采集装置能够根据定时器的开关状态判断所述钢坯的位置。
进一步地，还包括多个热金属检测器，每个所述位置点处均设有一个所述热金属检测器，所述热金属检测器与所述信号采集装置连接，所述热金属检测器能够识别所述传输辊道上的钢坯。
分析可知，本发明公开一种钢坯位置反馈方法，本发明通过软件控制思路代替硬件实物检测，达到同一自动化控制效果，降低设备故障率，降低备件损耗，减少设备维护人员安全事故。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。其中：
图1本发明一实施例的流程图。
具体实施方式
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。各个示例通过本发明的解释的方式提供而非限制本发明。实际上，本领域的技术人员将清楚，在不脱离本发明的范围或精神的情况下，可在本发明中进行修改和变型。例如，示为或描述为一个实施例的一部分的特征可用于另一个实施例，以产生又一个实施例。因此，所期望的是，本发明包含归入所附权利要求及其等同物的范围内的此类修改和变型。
在本发明的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明中使用的术语“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连；可以是有线电连接、无线电连接，也可以是无线通信信号连接，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
所附附图中示出了本发明的一个或多个示例。详细描述使用了数字和字母标记来指代附图中的特征。附图和描述中的相似或类似标记的已经用于指代本发明的相似或类似的部分。如本文所用的那样，用语“第一”、“第二”、“第三”以及“第四”等可互换地使用，以将一个构件与另一个区分开，且不旨在表示单独构件的位置或重要性。
如图1所示，根据本发明的实施例，提供了一种钢坯位置反馈方法，用于监测热轧生产线上的钢坯位置，热轧生产线包括传输辊道和多个加热炉，加热炉按照预定设置按时自动出钢，多个加热炉沿着钢坯的输送方向顺序排列，传输辊道包括位于加热炉出口处的出钢辊道和位于两个相邻的出钢辊道之间的炉间辊道，在生产时传输辊道同时最多传输一个钢坯，包括以下步骤：
S1：对每一个加热炉设定对应的时间表，时间表为钢坯运输到各个位置点的时间，通过时间表将钢坯的位置与钢坯出钢后的时间对应起来，从而对钢坯的位置进行检测；
S2：获取加热炉的出钢机的工作状态，当任意的加热炉在自动出钢的工况下出钢机的升降机处于下降状态时，启动位于该加热炉的前方的所有出钢辊道和炉间辊道，从任意的加热炉在自动出钢的工况下的出钢机的升降机处于下降状态时开始计时；
S3：当出钢机将钢坯推至加热炉出口处的出钢辊道时，启动加热炉出口处的出钢辊道；
S4：根据时间表和计时时间判断出钢坯在传输辊道的位置，并关停位于钢坯后方的出钢辊道或炉间辊道，钢坯运输中位于钢坯后方的传输辊道直接自动关停，从而节省能源消耗。
优选地，时间表为设定的加热炉输出的钢坯从出钢机处于下降状态开始到达各个位置点处的时间，通过实际的实验得出，其中位置点为炉间辊道和出钢辊道的连接处。
优选地，加热炉通过定时器进行计时，当钢坯移动至位置点时，定时器在设置延时启动后断开，定时器断开的这一段时间能够使信号采集装置采集到足够多的信号，从而判断出钢坯的位置。
优选地，还包括信号采集装置，信号采集装置与定时器连接，信号采集装置能够根据定时器的开关状态判断钢坯的位置，信号采集装置采用PDA(信号采集)曲线系统，分析信号布尔量中“0”与“1”时间变化规律，当定时器断开时信号的布尔量为“0”，当定时器运行时信号的布尔量为“1”。
优选地，还包括多个热金属检测器，每个位置点处均设有一个热金属检测器，热金属检测器与信号采集装置连接，热金属检测器能够识别跟踪传输辊道上的钢坯到达该点的实际位置。
以3个加热炉的热轧生产线为例，3个加热炉分别1#炉、2#炉和3#炉，1#炉的出钢辊道两侧的原硬件热检为HMD201和HMD101，2#炉的出钢辊道两侧的原硬件热检为HMD102和HMD103，3#炉的出钢辊道两侧的原硬件热检为HMD104和HMD105，钢坯的运动方向是从3#炉向1#炉方向输送，加热炉自动出钢第四步为出钢机处于下降状态时的步骤，加热炉的自动出钢第五步为出钢机将钢坯推至加热炉出口处，其中属于加热炉出刚侧的热金属检测器为HMD101、HMD102、HMD103、HMD104。
当2#炉、3#炉自动出钢时，1#炉处的出钢辊道自动启动正转控制功能原来由出钢侧实物硬件热检HMD101控制，在本发明的方法下，现在增加2#炉自动出钢到第四步(软件信号)时，1#炉出钢辊道自动启动正转；增加3#炉自动出钢到第四步(软件信号)时，1#炉出钢辊道自动启动正转，相当2#炉、3#炉自动出钢第四步信号控制1#炉出钢辊道自动启动正转作用，从而实现和硬件热检HMD101一样的效果。
当2#炉出钢时板坯经过热检HMD102、HMD101实现出钢坯、出钢数据自动往前送。当3#炉出钢时钢坯经过热检HMD104、HMD103、HMD102、HMD101实现出钢板坯、出钢数据自动往前送。
本发明的控制方法为，当加热炉自动出钢进行到顺控第四步(出钢机处于下降状态)时，位于该加热炉的前方的所有出钢辊道和炉间辊道自动开始运转，该加热炉的出钢辊道待自动出钢进行到顺控第五步(出钢机将钢坯推至加热炉出口处)时，自动启动运行转起来往前热输送钢坯。出钢辊道自动控制完全不需要硬件热检采集信号，且保留设计控制上手动干预的优先性。
在热检硬件信号正常条件下，通常通过PDA(信号采集)曲线系统，分析热检信号布尔量中“0”与“1”时间规律，本申请通过定时器配合软件处理方法得出相同时间触发热检时的得电与失电的信号，从而以逻辑控制的方式实现热检。
算法热检与实物热检信号可以同时使用，算法热检只要生产进行自动出钢到满足条件就会自动触发存在的，即使硬件热检故障也不会影响正常生产，维护人员可以根据现场实际情况选择检测方法。
与现有技术相比，本发明通过软件控制思路代替硬件实物检测，达到同一自动化控制效果，降低设备故障率，降低备件损耗，减少设备维护人员安全事故。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种钢坯位置反馈方法，用于监测热轧生产线的钢坯位置，传输辊道和多个加热炉，多个所述加热炉沿着钢坯的输送方向顺序排列，所述传输辊道包括位于所述加热炉出口处的出钢辊道和位于两个相邻的所述出钢辊道之间的炉间辊道，其特征在于，包括以下步骤：
S1：对每一个所述加热炉设定对应的时间表；
S2：获取所述加热炉的出钢机的工作状态，当任意的所述加热炉在自动出钢的工况下出钢机的升降机处于下降状态时，启动位于该加热炉的前方的所有出钢辊道和炉间辊道，从任意的所述加热炉在自动出钢的工况下的出钢机的升降机处于下降状态时开始计时；
S3：当所述出钢机将钢坯推至所述加热炉出口处的出钢辊道时，启动所述加热炉出口处的出钢辊道；
S4：根据所述时间表和计时时间判断出所述钢坯在所述传输辊道的位置，并关停位于所述钢坯后方的出钢辊道或炉间辊道。
2.根据权利要求1所述的一种钢坯位置反馈方法，其特征在于，所述时间表为设定的所述加热炉输出的钢坯从所述出钢机的升降机处于下降状态开始到达各个位置点处的时间，其中所述位置点为所述炉间辊道和所述出钢辊道的连接处。
3.根据权利要求1所述的一种钢坯位置反馈方法，其特征在于，所述加热炉通过定时器进行计时，当所述钢坯移动至位置点时，所述定时器在设置延时启动后断开。
4.根据权利要求3所述的一种钢坯位置反馈方法，其特征在于，还包括信号采集装置，所述信号采集装置与所述定时器连接，所述信号采集装置能够根据定时器的开关状态判断所述钢坯的位置。
5.根据权利要求4所述的一种钢坯位置反馈方法，其特征在于，还包括多个热金属检测器，每个所述位置点处均设有一个所述热金属检测器，所述热金属检测器与所述信号采集装置连接，所述热金属检测器能够识别所述传输辊道上的钢坯。
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