CN116676055A - 一种阻燃pc膜及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及电子电器领域及新能源汽车领域，更具体地说，它涉及一种阻燃PC膜及其制备方法和应用。包括膜本体，所述膜本体从上表面至下表面依次设置有阻燃PC层、阻燃压敏层以及离型层，其特征在于，所述阻燃压敏层由阻燃胶水涂布得到，所述阻燃胶水由以下重量百分比的原料制得：聚丙烯酸酯45‑55%、阻燃剂18‑23%、固化剂3‑8%、余量为溶剂。通过聚丙烯酸酯、阻燃剂、固化剂、溶剂所制得的阻燃胶水兼备较佳的阻燃性和粘附性，进而能够进一步提高阻燃PC膜的阻燃效果。

Description

一种阻燃PC膜及其制备方法和应用
技术领域
本申请涉及电子电器领域及新能源汽车领域，更具体地说，它涉及一种阻燃PC膜及其制备方法和应用。
背景技术
目前在电子电器领域中，如电视机、电脑、手机、平板等中的金属外壳、想线路板等都有应用到阻燃膜，该阻燃膜不仅起到绝缘的作用，而且能够具有较好的阻燃效果。常用的阻燃膜为PC阻燃膜。
该PC阻燃膜由离型层、压敏层、PC层组成，其中，PC层为聚碳酸材料，聚碳酸酯材料具有良好的力学性能、光学性能以及阻燃性，使得PC阻燃膜具有较好的阻燃效果。
但是随着大功率的电子电器的出现，大功率电子电器在使用时，更容易造成短路\燃烧；现有的阻燃膜无法达到较好的阻燃效果。因而，通常将PC层进行阻燃改性，而改性的对象通常是PC层，改性后的PC层的阻燃效果提高，以增强对电子、电器的保护，但是随着社会的进步，电子电器的功能增多，使用频率也提高，使得电子、电器的电路板或者电源线产生大量的热量，该热量会加速PC阻燃膜的老化，使得压敏层脱离电子电器，降低PC阻燃膜的实用性，因此需要对PC阻燃膜的阻燃性能、粘附性能以及抗老化性能进一步研究。
发明内容
为了进一步提高PC阻燃膜的阻燃性、抗老化性以及粘附稳定性，本申请提供一种阻燃PC膜及其制备方法和应用。
第一方面，本申请提供一种阻燃PC膜，包括膜本体，所述膜本体从上表面至下表面依次设置有阻燃PC层、阻燃压敏层以及离型层，所述阻燃压敏层由阻燃胶水涂布得到，所述阻燃胶水由以下重量百分比的原料制得：聚丙烯酸酯45-55％、阻燃剂18-23％、固化剂3-8％、余量为溶剂。
上述方案中，通过阻燃PC层、阻燃压敏层以及离型层形成阻燃膜的基础结构，该阻燃PC层是通过改性PC制得的，具有将的阻燃效果，而阻燃压敏层是通过阻燃胶水涂布形成的，而阻燃胶水具有较好阻燃性，使得到的阻燃压敏层也具有较好的阻燃效果，进而可以进一步提高阻燃PC膜的阻燃效果。
聚丙烯酸酯具有较好粘附性、弹性、耐候性等，且与塑料、金属等粘接紧密。而阻燃剂具有较好的阻燃性，固化剂能够使聚丙烯酸酯固化形成压敏胶，而溶剂能够稀释聚丙烯酸酯，便于聚丙烯酸酯进行涂布。
因此，本申请通过聚丙烯酸酯、阻燃剂、固化剂、溶剂所制得的阻燃胶水兼备较佳的阻燃性、粘附性以及耐候性，进而能够进一步提高阻燃PC膜的阻燃效果、抗老化效果以及粘附稳定性。减少阻燃PC膜在使用过程中，出现脱离的可能性，同时进一步提高阻燃PC膜的阻燃效果。
优选的，所述膜本体的厚度为125-500微米。
采用以上厚度范围的膜本体，不仅容易粘附在电子、电器上，而且起到较好的阻燃效果。当厚度小于125微米，过薄，阻燃性较差。当厚度大于500微米，厚度太大，由于不易贴附于电子、电器的线路板或者电池上，同时，厚度越大，成本越高。
优选的，所述阻燃压敏层的厚度为40-50微米。
采用以上厚度范围的阻燃压敏层为本申请较佳范围，该范围内的阻燃压敏层，不仅具有较好的阻燃性，而且能够与阻燃PC层稳定连接，同时使得阻燃PC膜在电子、电器的外壳上或者线路上粘附更稳定。
优选的，所述聚丙烯酸酯的平均分子量为20-100万。
选用以上分子量范围，为本申请较佳范围，选用该范围内的分子量能够使得阻燃压敏具有较好的阻燃性和粘附性，进一步提高阻燃PC膜的阻燃性和与电子、电器外壳的粘附性，同时使得阻燃获得较好的阻燃效果。
优选的，所述溶剂为乙酸乙酯、二甲苯、丙酮中的一种或者多种组成。
选用以上溶剂任意一种或者多种组成的溶剂，都能够将使聚丙烯酸酯快速，溶解，提高阻燃胶水的生产效率。
优选的，所述阻燃剂，包括以下重量份的原料组成：
氢氧化铝10-20份
氧化镁5-12份
六方氮化硼3-7份
五氧化二磷0.5-2份
聚磷酸铵1-3份
相容剂13-17份。
聚磷酸铵具有优良的耐水性性、抗老化性、热稳定性好等优点，且聚磷酸胺的分子中含有大量亲水的羟基团，因此具有良好的润湿性能，同时聚磷酸胺分子结构中的氮原子与氧原子的键合能力很强，使得聚磷酸胺在高温下不易分解出，从而保证了其在高温下的使用性能。
氢氧化铝是一种良好的阻燃剂，可以防止发烟、不产生滴下物、不产生有毒气体，氧化镁有高度耐火绝缘性能，六方氮化硼具有良好的电绝缘性、导热性，五氧化二磷具有较好阻燃效果。
因此，本申请通过氢氧化铝、氧化镁、六方氮化硼、五氧化二磷、聚磷酸铵进行复合，起到协同作用，使得阻燃剂兼备较佳的阻燃性、绝缘性以及抗老化性。而加入相容剂，能够提高氢氧化铝、氧化镁、六方氮化硼、五氧化二磷、聚磷酸铵在阻燃胶水原料体系中的分散性，进一步提高阻燃胶水制得的阻燃压敏层具有较佳的阻燃效果和抗老化效果。
优选的，所述相容剂由以下方法制得：
1)按照重量份计，称取6-10份环氧树脂、1.5-2.8份N-β-(氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷、20-30份丙酮，混合均匀，加热至60-70℃，搅拌0.5-1h，升温至80-90℃，减压蒸馏1-2h，得到复合物；
2)按照重量份计，称取1-3份PVDF、5-8份硅树脂、10-20份N-甲基吡咯烷酮，与10-20份1)得到的复合物混合，搅拌1-3h，得到相容剂。
上述制备方法中，环氧树脂为双酚A型环氧树脂E-51，其环氧值0.51g/mol，具有较好的粘附性、耐热性、成膜性以及与聚合物的相容性；但是抗老化性较差，因此，加入N-β-(氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷与其进行复合改性，而N-β-(氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷，是一种双官能团硅烷，对无机填料具有较好的粘接力，且与有机物的相容性好，同时与环氧树脂复合，进行共混改性，能够改善环氧树脂的。
而采用丙酮作为溶剂，能够溶解环氧树脂，并在搅拌作用下，使得N-β-(氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷与环氧树脂充分混合均匀，而减压蒸馏，能够去除丙酮，提高复合物的纯度。
PVDF具有较好的耐热性、绝缘性、弹性以及抗老化性，硅树脂具有优异的热氧化稳定性、电绝缘性能以及粘附性。该硅树脂由苯基硅树脂和甲基苯基硅树脂以重量份之比为1：(2-5)混合得到。
通过以N-甲基吡咯烷酮作为溶剂，便于溶解，使PVDF与硅树脂充分混合，再与复合物进行复合，得到的相容剂兼备较佳的耐热性、绝缘性、抗老化性以及与无机填料的粘附性，进而使得到的相容剂容易粘附于无机填料上，形成相容膜，使得到的阻燃剂用于阻燃胶水，能够进一步提高阻燃PC膜的耐热性、绝缘性、抗老化性以及与粘附性，使其，贴附在电子、电器上，起到较好的阻燃效果，同时长期使用后，不易脱落。
优选的，所述阻燃剂由以下方法制得：
步骤1：按照重量份计，称取氢氧化铝、氧化镁、六方氮化硼、五氧化二磷混合均匀，磨球2-3h，过300-500目筛，得到混合料A；
步骤2：按照重量份计，称取相容剂，与步骤1得到的所有混合料A混合均匀，烘干，粉碎，过筛200-300目，得到阻燃剂。
以上制备方法操作简单、生产效率高，且得到的阻燃剂，容易与阻燃胶水的原料体系混合，进一步提高阻燃胶水的阻燃性、粘附性以及抗老化性。从而值得的阻燃PC膜用在电子、电器上不易出现
第二方面，本申请提供一种阻燃PC膜的制备方法，包括以下制备步骤：
按照重量百分比计，称取聚丙烯酸酯、阻燃剂、固化剂、溶剂，混合均匀，加入热至50-60℃，搅拌30-70min，得到阻燃胶水。
将阻燃胶水涂布于阻燃压敏层，在阻燃压敏层上形成阻燃压敏层，再将离型层与阻燃压敏层贴合，得到阻燃PC膜。
以上制备方法操作简单、生产效率高，且得到的阻燃剂，容易与阻燃胶水的原料体系混合，进一步提高阻燃胶水的阻燃性、粘附性以及抗老化性。
第三方面，本申请提供一种阻燃PC膜的应用，该阻燃PC膜应用在新能源电池外壳，使用时，将离型层剥离再，将阻燃压敏层贴附于电池包顶部上，间于铁壳与电池包之间。
一般地，新能源电池的电池包外层都有铁壳，本申请的阻燃PC膜的不仅能够用于电子、电器中，而且，可以用在新能源汽车上，对新能汽车的电池起到较好的阻燃效果。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、通过聚丙烯酸酯、阻燃剂、固化剂、溶剂所制得的阻燃胶水兼备较佳的阻燃性、粘附性以及耐候性，进而能够进一步提高阻燃PC膜的阻燃效果、抗老化效果以及粘附稳定性。减少阻燃PC膜在使用过程中，出现脱离的可能性，同时进一步提高阻燃PC膜的阻燃效果。
2、通过氢氧化铝、氧化镁、六方氮化硼、五氧化二磷、聚磷酸铵进行复合，起到协同作用，使得阻燃剂兼备较佳的阻燃性、绝缘性以及抗老化性。而加入相容剂，能够提高氢氧化铝、氧化镁、六方氮化硼、五氧化二磷、聚磷酸铵在阻燃胶水原料体系中的分散性，进一步提高阻燃胶水制得的阻燃压敏层的阻燃效果和抗老化效果。
3、PVDF、硅树脂、N-β-(氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷、环氧树脂复合，得到的相容剂兼备较佳的耐热性、绝缘性、抗老化性以及与无机填料的粘附性，进而使得到的相容剂容易粘附于无机填料上，形成相容膜，使得到的阻燃剂用于阻燃胶水，能够进一步提高阻燃PC膜的耐热性、绝缘性、抗老化性以及与粘附性，使其，贴附在电子、电器上，起到较好的阻燃效果，同时长期使用后，不易脱落。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
苯基硅树脂的平均分子量为2000-3000；
甲基苯基硅树脂的平均分子量为3000-5000；
PVDF的平均分子量为8000-10000；
环氧树脂为双酚A型环氧树脂E-51，其环氧值0.51g/mol；
固化剂为过氧化苯甲酸叔丁酯。
实施例
实施例1
一种阻燃PC膜，包括膜本体，膜本体从上表面至下表面依次设置有阻燃PC层、阻燃压敏层以及离型层。
该一种阻燃PC膜的制备方法，包括以下制备步骤：
阻燃胶水的制备：称取45％聚丙烯酸酯、18％阻燃剂、3％固化剂、34％溶剂，混合均匀，加入热至55℃，搅拌50min，得到阻燃胶水；
将阻燃胶水涂布于阻燃压敏层，进行固化处理，在阻燃压敏层上形成50微米阻燃压敏层，再将离型层与贴合，得到阻燃200微米PC膜。该阻燃剂为氢氧化铝。
该固化处理共有八段，如，第一固化段温度为80℃、第二固化段温度为90℃、第三固化段温度为100℃、第四固化段温度为120℃、第五固化段温度为130℃，第六固化段温度为120℃、第七固化段温度为110℃、第八固化段温度为100℃，固化速度为15米/min，固化时间为2min。
实施例2
一种阻燃PC膜，包括膜本体，所述膜本体从上表面至下表面依次设置有阻燃PC层、阻燃压敏层以及离型层。
该一种阻燃PC膜的制备方法，包括以下制备步骤：
阻燃胶水的制备：称取50％聚丙烯酸酯、20％阻燃剂、5％固化剂、25％溶剂，混合均匀，加入热至55℃，搅拌50min，得到阻燃胶水；
将阻燃胶水涂布于阻燃压敏层，在阻燃压敏层上形成50微米阻燃压敏层，再将离型层与贴合，得到阻燃200微米PC膜。该阻燃剂为氢氧化铝。
该固化处理共有八段，如，第一固化段温度为80℃、第二固化段温度为90℃、第三固化段温度为100℃、第四固化段温度为120℃、第五固化段温度为130℃，第六固化段温度为120℃、第七固化段温度为110℃、第八固化段温度为100℃，固化速度为15米/min，固化时间为2min。
实施例3
一种阻燃PC膜，包括膜本体，所述膜本体从上表面至下表面依次设置有阻燃PC层、阻燃压敏层以及离型层。
该一种阻燃PC膜的制备方法，包括以下制备步骤：
阻燃胶水的制备：称取55％聚丙烯酸酯、23％阻燃剂、8％固化剂、14％溶剂，混合均匀，加入热至55℃，搅拌50min，得到阻燃胶水；
将阻燃胶水涂布于阻燃压敏层，在阻燃压敏层上形成50微米阻燃压敏层，再将离型层与贴合，得到阻燃200微米PC膜。该阻燃剂为氢氧化铝。
该固化处理共有八段，如，第一固化段温度为80℃、第二固化段温度为90℃、第三固化段温度为100℃、第四固化段温度为120℃、第五固化段温度为130℃，第六固化段温度为120℃、第七固化段温度为110℃、第八固化段温度为100℃，固化速度为15米/min，固化时间为2min。
实施例4
实施例4与实施例1的不同之处在于，该阻燃剂由以下方法制得：
步骤1：称取1kg氢氧化铝、1.2kg氧化镁、0.3kg六方氮化硼、0.05kg五氧化二磷放入球磨机中进行磨球2h，过300目筛，得到混合料A；
步骤2：称取1.3kg相容剂，与步骤1得到的所有混合料A混合均匀，再放入50℃的烘箱中进行干燥12h，再放入粉碎机中进行粉碎，过筛200目，得到阻燃剂。
其中，相容剂为硅树脂，该硅树脂由苯基硅树脂和甲基苯基硅树脂以重量(kg)之比为1：2混合得到。
实施例5-6
实施例5-6与实施例4的不同之处在于：阻燃剂的原料用量不同，具体入表1所示；
实施例4-6的阻燃剂的原料用量
实施例7
实施例7与实施例4的不同之处在于，该相容剂由以下方法制得：
1)按照重量份计，称取6kg环氧树脂、1.5kgN-β-(氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷、20kg丙酮，放入反应混合均匀，加热至60℃，搅拌0.5h，升温至80℃，开启真空泵，使真空表显示-0.1，此时进行减压蒸馏1h，将原料体系中所有的溶剂蒸馏，得到复合物；
2)按照重量份计，称取1kgPVDF、5kg硅树脂、10kgN-甲基吡咯烷酮，与10kg1)得到的复合物混合，搅拌1-3h，得到相容剂。
实施例8-9
实施例8-9与实施例7的不同之处在于：相容剂原料的用量不同，具体如表2所示；
表2实施例7-9相容剂原料的用量(kg)
对比例
对比例1
对比例1与实施例1的不同之处在于：阻燃胶水为市售的压敏胶水。
对比例2
对比例2与实施例4的不同之处在于：氧化镁等量替换成氢氧化铝。
对比例3
对比例3与实施例4的不同之处在于：聚磷酸铵、六方氮化硼均等量替换成氢氧化铝。
对比例4
对比例4与实施例4的不同之处在于：相容剂等量替换成氢氧化铝。
应用例
应用例1
一种阻燃PC膜的应用，将实施例1得到的阻燃PC膜应用在新能源电池外壳，使用时，将离型层剥离再，将阻燃压敏层贴附于电池包顶部上，间于铁壳与电池包之间。
应用例 阻燃PC膜的来源
应用例1 实施例1
应用例2 实施例2
应用例3 实施例3
应用例4 实施例4
应用例5 实施例5
应用例6 实施例6
应用例7 实施例7
应用例8 实施例8
应用例9 实施例9
应用例10 对比例1
应用例11 对比例2
应用例12 对比例3
应用例13 对比例4
应用例14 对比例5
应用例15 对比例6
性能检测试验
将实施例1-9和对比例1-4得到的阻燃PC膜，进行以下性能检测，具体如表3所示。
检测方法/试验方法
1、剥离力检测：将实施例1-9和对比例1-4得到的阻燃PC膜，撕掉离型层，将阻燃压敏层贴附在PET板材上，放置2h，参考标准ASTM D3330进行检测，检测温度22℃，具体如表4所示。
2、抗剪切力：
参考标准ASTM D1002，将实施例1-9和对比例1-4得到的阻燃PC膜进行检测抗剪切力，具体如表4所示。
3、老化测试
将实施例1-9和对比例1-4得到的阻燃PC膜进行老化处理，该老化过程为，先将其测试样品在-40℃的环境下放置30min；再将取出，并在80℃的环境下，放置30min，以上过程循环放置1200次。然后再将得到的测试样品进行检测粘接力和抗抗剪切力，具体如表4所示。
4、阻燃性
阻燃性检测，将实施例1-9和对比例1-4得到的阻燃PC膜，撕掉离型层，进行阻燃性能测试，测试方法如下表3所示；
表3阻燃性的测试方法
表4实施例1-9和对比例1-4的实验数据
结合实施例1和对比例1并结合表4可以看出，实施例1的阻燃等级低于对比例1，剥离力和抗剪切力均高于对比例1，且经过了老化后的抗剪切力的降低幅度小于对比例1，说明通过本申请原料制得的阻燃胶水的剥离力、阻燃性、抗剪切力较佳。
对比实施例4与实施例1可以看出，实施例4的阻燃等级低于实施例1，实施例4的剥离力高于实施例1的，且经过老化的抗剪切力降低幅度小于实施例1的，说明，本申请方法制得的阻燃剂能够使阻燃胶水兼备较佳的粘附性、阻燃性以及抗老化性。
对比实施例7与实施例4可以看出，实施例7的阻燃等级低于实施例4，实施例7的剥离力高于实施例4的，且经过老化的抗剪切力降低幅度小于实施例4的，说明，本申请方法制得的相容剂能够使阻燃胶水兼备较佳的粘附性、阻燃性以及抗老化性。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种阻燃PC膜，包括膜本体，所述膜本体从上表面至下表面依次设置有阻燃PC层、阻燃压敏层以及离型层，其特征在于，所述阻燃压敏层由阻燃胶水涂布得到，所述阻燃胶水由以下重量百分比的原料制得：聚丙烯酸酯45-55%、阻燃剂18-23%、固化剂3-8%、余量为溶剂。
2.根据权利要求1所述的一种阻燃PC膜，其特征在于：所述膜本体的厚度为125-500微米。
3.根据权利要求1所述的一种阻燃PC膜，其特征在于：所述阻燃压敏层的厚度为40-50微米。
4.根据权利要求1所述的一种阻燃PC膜，其特征在于：所述聚丙烯酸酯的平均分子量为20-100万。
5.根据权利要求1所述的一种阻燃PC膜，其特征在于：所述溶剂为乙酸乙酯、二甲苯、丙酮中的一种或者多种组成
根据权利要求1所述的一种阻燃PC膜，其特征在于，所述阻燃剂，包括以下重量份的原料组成：
氢氧化铝10-20份
氧化镁5-12份
六方氮化硼3-7份
五氧化二磷0.5-2份
聚磷酸铵1-3份
相容剂13-17份。
6.根据权利要求6所述的一种阻燃PC膜，其特征在于：所述相容剂由以下方法制得：
1）按照重量份计，称取6-10份环氧树脂、1.5-2.8份N-β-（氨乙基）-γ-氨丙基三甲氧基硅烷、20-30份丙酮，混合均匀，加热至60-70℃，搅拌0.5-1h，升温至80-90℃，减压蒸馏1-2h，得到复合物；
2）按照重量份计，称取1-3份PVDF、5-8份硅树脂、10-20份N-甲基吡咯烷酮，与10-20份1）得到的复合物混合，搅拌1-3h，得到相容剂。
7.根据权利要求6或7所述的一种阻燃PC膜，其特征在于，所述阻燃剂由以下方法制得：
步骤1：按照重量份计，称取氢氧化铝、氧化镁、六方氮化硼、五氧化二磷，混合均匀，磨球2-3h，过300-500目筛，得到混合料A；
步骤2：按照重量份计，称取相容剂，与步骤1得到的所有混合料A混合均匀，烘干，粉碎，过筛200-300目，得到阻燃剂。
8.一种如根据权利要求1-8任一项所述的阻燃PC膜的制备方法，其特征在于， 包括以下制备步骤：
按照重量百分比计，称取聚丙烯酸酯、阻燃剂、固化剂、溶剂，混合均匀，加入热至50-60℃，搅拌30-70min，得到阻燃胶水；
将阻燃胶水涂布于阻燃压敏层，在阻燃压敏层上形成阻燃压敏层，再将离型层与阻燃压敏层贴合，得到阻燃PC膜。
9.一种阻燃PC膜的应用，该权利要求1-8任一项所述的一种阻燃PC膜应用在新能源电池外壳，使用时，将离型层剥离再，将阻燃压敏层贴附于电池包顶部上，间于铁壳与电池包之间。
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