CN116657005A - 一种再生铝合金材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及铝合金材料技术领域，具体公开了一种再生铝合金材料及其制备方法。所述再生铝合金材料满足Cu和Mg的质量比为(0.1～2.0):1；Fe、Mn、Cr和W的质量比为1:(0.6～1.5):(0.06～0.5):(0.03～0.14)。本发明利用多种特定元素之间的协同作用，扩大了再生铝合金材料中Fe、Mn、Cu、Zn、Mg、Ti等元素的添加种类及范围，能够实现再生铝回收范围的扩大，有利于进一步实现节能减排，缓解资源紧缺；通过特定的元素加入顺序和热处理工艺，保证了再生铝合金材料的性能，相对于传统的制备方法节约了成本，降低了能耗，减少了环境污染，具有较好的经济效益和环境效益。

Description

一种再生铝合金材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及铝合金材料术领域，尤其涉及一种再生铝合金材料及其制备方法。
背景技术
在全球节能减排大趋势的推动下，铝合金制品在汽车零部件中的占比越来越大。按照8％的汽车用铝年增长率推算，到2025年平均每辆乘用车用铝可达220kg以上。目前，我国汽车用铝多采用电解铝，但生产电解铝能耗大、污染重。为了更好地达到节能减排目标，将铝合金废料应用于汽车制造已成为产业结构调整的必然。经计算，回收利用铝合金废料的能耗仅为生产电解铝能耗的5％，每吨减少用电13000千瓦/时以上，并可以减少约86％的CO2排放。
但是未来几年市场可回收的铝合金废轮毂总量只能占到新车轮生产总用铝量的20％左右，仅凭借铝合金废料的原级利用无法满足市场需求。为了扩大铝合金废料回收应用范围，亟需根据市场上其他牌号铝合金废料中所含元素及其杂质，开发一款可用于铝合金车轮生产的再生铝合金材料。
但是其他牌号铝合金废料中杂质元素较多。回收的铝合金废料由于来源复杂、预处理难度高，导致其不可避免会混入大量含铁杂质，此外，变形铝合金废料中通常也会含有较高的Fe元素含量，铁元素在铝合金废料中通常以金属间化合物的形式存在，严重影响高端铝合金的品质，特别是铝合金的延伸率。同时，Cu、Zn等元素都会对铝合金的品质产生影响，降低再生铝合金制品的性能。此外，目前市场回收量较多的铝合金废料中，还含有Mn、Mg、Ti等铝合金制品中经常出现的合金元素。扩大此类元素的添加种类及范围，能够实现铝合金废料回收范围的扩大，有利于进一步实现节能减排，缓解资源紧缺。
发明内容
针对上述问题，本发明提供一种再生铝合金材料及其制备方法，利用多种元素的协同作用，扩大了再生铝合金材料中Fe、Mn、Cu、Zn、Mg、Ti等元素的添加种类及范围，能够实现再生铝回收范围的扩大，有利于进一步实现节能减排，缓解资源紧缺。
为达到上述发明目的，本发明采用了如下的技术方案：
一种再生铝合金材料，包括如下质量百分比的各组分：Si：6％～10％、Mg：0.18％～0.30％、Mn：0.2％～0.4％、Cr：0.02％～0.20％、Sr：0.01％～0.02％、Ti：0.10％～0.14％、RE：0.01％～0.10％、B：0.001％～0.005％、W≤0.05％、Cu≤0.4％、Zn≤0.3％、Fe≤0.37％，其他杂质元素含量总和≤0.25％，余量为Al；
其中，Cu和Mg的质量比为(0.1～2.0):1；
Fe、Mn、Cr和W的质量比为1:(0.6～1.5):(0.06～0.5):(0.03～0.14)。
发明人通过大量的研究偶然发现，在存在其他合金元素的前提下，Fe：Mn：Cr：W的比值为1:(0.6～1.5):(0.06～0.5):(0.03～0.14)时，含Fe相变质效果最好，此时针状β-Fe相全部变质为颗粒状、块状或汉字状α-Fe相，降低Fe相对基体的割裂作用，使延伸率提升。经检测，含Fe相为α-AlSi(Cr、Mn、W)Fe相。
发明人通过大量的研究发现，若合金中存在Cu、Mg元素，且在Si元素充足且存在Mn、Cr、RE等众多元素的情况下，Cu:Mg含量在(0.1～2.0):1时，合金中同时存在Al2Cu、Mg2Si、Al5Cu2Mg8Si6等第二相；当Cu:Mg大于2:1时，Mg2Si相消失，合金强度降低，对于本合金来说，Mg2Si为主要基体强化相，虽然Al2Cu、Al5Cu2Mg8Si6也有强化作用，但是Mg、Si在Al中扩散速度更快，且两者间化学键结合力更强，因此对合金强化作用更大，若进一步提升Cu含量以提高强化相Al2Cu数量，会导致合金铸造性能、耐腐蚀性能急剧降低；当Cu:Mg小于0.1:1时，Mg元素含量过高，Mg2Si相过多，合金延伸率快速下降，因此Cu:Mg必须保持在一定区间。
RE元素在铝液中形成含RE中间合金，该中间合金能够成为α-Al的异质形核质点，使晶粒尺寸较小，从而提升合金强度和塑性。Sr元素能够使共晶硅变质。Sr、RE元素在Al中的固溶度很小，在晶界上有大量Sr、RE元素存在，Sr、RE元素富集在富Fe相表面，阻碍其继续长大。
相对于现有技术，本发明根据Fe、Cu、Zn、Mn、Mg、Ti等元素的含量进行微合金化调整，通过加入特定含量的Si、Mg、Mn、Cr、Sr、RE等元素，可以在保证合金优良铸造性能的同时，获得良好的力学性能，实现再生铝的应用。本发明利用多种元素的协同作用，允许Fe元素大量存在，且合金延伸率能够不低于原铝生产产品；对Cu、Zn等元素也有较高的容忍度；扩大了Mn、Mg、Ti等铝合金制品中常见合金元素的添加种类及范围，能够实现再生铝回收范围的扩大，有利于进一步实现节能减排，缓解资源紧缺。
优选地，所述RE为Ce或La中的至少一种。
本发明另一方面提供了一种所述的再生铝合金材料的制备方法，包括以下步骤：
S1、将预处理后的铝合金废料进行熔化，然后加入工业硅、A00铝锭以及Al-Mn、Al-Cr、Al-W和Al-Ti中间合金，熔化，保温，得第一铝液；
S2、向所述第一铝液中加入纯Mg锭，然后熔化，保温，过滤，得第二铝液；
S3、将所述第二铝液中加入Al-RE、Al-Ti-B和Al-Sr中间合金，然后熔化，精炼，扒渣，得第三铝液；
S4、将所述第三铝液进行铸造，热处理，检测，得再生铝合金铸件；
其中，步骤S4中，所述热处理为：将第三铝液铸造后的铸件进行固溶和淬火，然后一次升温至100℃～150℃，保温1.0h～6.0h，再冷却至20℃～40℃，二次升温至170℃～220℃，保温1.0h～4.0h。
相对于现有技术，本发明通过特定的物料加入顺序和热处理工艺，保证了再生铝合金材料的性能；先在低温下进行时效热处理，增加了GP区的数量，为强化相提供形核质点，在此基础上进行高温时效，使强化相大量形成，且尺寸较小，进一步提高强化效果。本发明制备得到的再生铝合金铸件具有较好的力学性能、耐腐蚀性、漆膜附着力、铸造性能和抗热裂性。相对于传统的制备方法节约了成本，降低了能耗，减少了环境污染，具有较好的经济效益和环境效益。
优选地，步骤S4中，所述一次升温的升温速率为5℃/min～15℃/min。
优选地，步骤S4中，所述二次升温的升温速率为10℃/min～20℃/min。
优选地，所述固溶为将所述第三铝液铸造后的铸件以5～10℃/min的速率升温至535℃～545℃，然后保温；其中，升温时间和保温时间共4h～7h。
优选地，所述淬火的水温为70℃～90℃，时间为2min～4min。
优选地，步骤S1中，所述再生铝废料熔化的温度为650℃～760℃。
优选地，步骤S1中，加入工业硅、A00铝锭以及Al-Mn、Al-Cr、Al-W和Al-Ti中间合金后，所述熔化的温度为760℃～800℃，保温的时间为40min～50min。
优选地，步骤S2中，所述熔化的温度为650℃～760℃，保温的温度为740℃～760℃，保温的时间为25min～60min。
优选地，步骤S3中，所述熔化的温度为740℃～760℃。
优选地，步骤S2中，所述过滤通过在保温炉的转移流槽中加入泡沫陶瓷过滤板实现。
优选地，步骤S3中，所述精炼过程中使用除气转子，并在所述转包底部设置透气砖。
进一步优选地，步骤S3中，所述精炼过程中除气时间为10min～15min，气体流量为35L/min～50L/min，转速为490r/min～590r/min。
优选地，步骤S1开始前，测试不同种类预处理后的铝合金废料的组分及含量，然后根据预设再生铝合金材料的组分及含量和不同种类铝合金废料的组分及含量计算不同种类铝合金废料和各组分的用量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明中实施例1制备的再生铝合金铸件的金相显微照片，其中(a)为100倍放大图，(b)为500倍放大图；
图2为本发明中对比例1制备的再生铝合金铸件的金相显微照片，其中(a)为100倍放大图，(b)为500倍放大图；
图3为本发明中对比例2制备的再生铝合金铸件的金相显微照片，其中(a)为100倍放大图，(b)为500倍放大图；
图4为本发明中实施例1制备的再生铝合金铸件的扫描电子显微镜照片；
图5为本发明中实施例1制备的再生铝合金铸件的扫描电子显微镜照片；
图6为本发明中实施例1和对比例1制备的再生铝合金铸件的宏观晶粒度图片，其中，(a)为实施例1制备的再生铝合金铸件的宏观晶粒度图片，(b)为对比例1制备的再生铝合金铸件的宏观晶粒度图片，(c)为对比例4制备的再生铝合金铸件的宏观晶粒度图片；
图7为本发明中实施例1和对比例1、2铜盐加速乙酸盐雾试验后附着力测试结果照片，其中，(a)实施例1铜盐加速乙酸盐雾试验后附着力测试结果照片，(b)对比例1铜盐加速乙酸盐雾试验后附着力测试结果照片，(c)对比例2铜盐加速乙酸盐雾试验后附着力测试结果照片；
图8为本发明中实施例1、实施例3、对比例1和对比例2制备的再生铝合金铸棒工业CT扫描照片，其中每3个铸棒为一组，从左到右依次为对比例1、对比例2、实施例1和实施例3制备的再生铝合金铸棒；
图9为本发明中实施例1、对比例1和对比例2制备的再生铝合金铸棒工业CT扫描照片，其中每3个铸棒为一组，从左到右依次为对比例1、对比例2和实施例1制备的再生铝合金铸棒。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
为了更好的说明本发明，下面通过实施例做进一步的举例说明。
实施例1
本实施例提供了一种再生铝合金材料，包括如下质量百分比的各组分：Si：6.8％、Mg：0.23％、Mn：0.33％、Cr：0.11％、Sr：0.013％、Ti：0.13％、RE：0.01％、B：0.002％、W：0.01％、Cu：0.05％、Fe：0.25％、Zn：0.008％，其他杂质元素含量总和：0.20％，余量为Al。
经计算，Cu和Mg的质量比为0.22:1；Fe、Mn、Cr和W的质量比为1:1.32:0.44:0.04。
RE为Ce和La组成的混合稀土，其中Ce的质量分数为65％，La的质量分数为35％。
本实施例还提供了上述再生铝合金材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将回收的ADC12汽车缸体、剥皮铝线、转子铝、建筑模板、101铝锭、废易拉罐、废汽车水箱、6063电机壳进行多级破碎、吸铁、分级、涡选处理。
(2)测试不同种类处理后的铝合金废料的组分及含量。
ADC12汽车缸体包括如下质量百分比的各组分：Si：11.0％、Mg：0.3％、Mn：0.5％、Cu：3.0％、Fe：1.0％、Zn：1.0％，余量为Al。
剥皮铝线包括如下质量百分比的各组分：Fe：0.12％，余量为Al。
转子铝包括如下质量百分比的各组分：Fe：0.20％，余量为Al。
建筑模板包括如下质量百分比的各组分：Si：0.6％、Mg：0.65％、Cu：0.2％，Fe：0.2％，余量为Al。
101铝锭包括如下质量百分比的各组分：Si：7.5％、Mg：0.3％、Ti：0.2％，Fe：0.2％，余量为Al。
水箱叶子包括如下质量百分比的各组分：Si：1.0％、Mn：0.1％、Cu：0.3％，Fe：0.6％，Zn：0.03％，余量为Al。
废易拉罐包括如下质量百分比的各组分：Si：1.0％、Mg：1.0％、Mn：0.8％、Cu：0.2％，Fe：0.7％，Zn：0.05％，余量为Al。
废汽车水箱包括如下质量百分比的各组分：Si：4.0％、Mn：0.5％、Cu：0.2％，Fe：0.5％，Zn：0.3％，余量为Al。
6063电机壳包括如下质量百分比的各组分：Si：0.5％、Mg：0.6％、Cu：0.05％，Fe：0.17％，余量为Al。
此外，所用工业硅包括质量百分比为0.3％的Fe，余量为Si。所用A00铝锭中包括质量百分比为0.12％的Fe，余量为Si。
(3)计算不同种类再生铝废料和各组分的质量百分比为：剥皮铝线：25.0％、转子铝：20％、建筑模板：4％、水箱叶子：6％、废易拉罐：12％、6063电机壳：2％、101铝锭：8％、Al-5W：0.2％，Al-10Sr：0.13％、Al-5Ti-1B：0.2％、纯Mg锭：0.05％、Al-10Mn：2.3％、Al-10Cr：1.1％、Al-10Ti：1.05％、Al-10RE：0.1％、A00铝锭：11.86％、工业硅：6.01％。
(4)将预处理后的再生铝废料置于熔炼炉中，在700℃下熔化，然后加入工业硅、Al-Mn、Al-Cr、Al-Ti、Al-W和A00铝锭，在780℃下熔化，保温45min，得第一铝液。
(5)向上述第一铝液中加入纯Mg锭，在700℃下熔化，然后由熔炼炉转至保温炉中，在750℃下保温40min，在转移流槽中加入泡沫陶瓷过滤板进行过滤，得第二铝液。
(6)将上述第二铝液从保温炉转至转包中，然后加入Al-RE、Al-Ti-B和Al-Sr，在750℃下熔化。然后在惰性气氛中精炼，精炼过程中除使用除气转子外，还在底部设置透气砖，进行双除气，除气时间为12min，气体流量为40L/min，转速为540r/min。扒渣后得第三铝液。
(7)将上述第三铝液进行铸造，铸造完毕后进行渐进式时效热处理。将上述第三铝液铸造后的铸件以8℃/min的速率升温至540℃，保温4h，然后在水温为80℃的水中淬火，淬火时间3min。固溶和淬火完毕后，将铸件以10℃/min的速率升温至130℃，保温2h，再空冷至30℃，最后以15℃/min的速率升温至190℃，保温2.0h。时效热处理完毕后，检测，得再生铝合金铸件。
实施例2
本实施例提供了一种再生铝合金材料，包括如下质量百分比的各组分：Si：6.8％、Mg：0.2％、Mn：0.2％、Cr：0.02％、Sr：0.015％、Ti：0.12％、RE：0.01％、B：0.002％、W：0.03％、Cu：0.18％、Fe：0.3％、Zn：0.049％，其他杂质元素含量总和：0.20％，余量为Al。
经计算，Cu和Mg的质量比为0.9:1；Fe、Mn、Cr和W的质量比为1:0.67:0.07:0.1。
RE为Ce和La组成的混合稀土，其中Ce的质量分数为65％，La的质量分数为35％。
本实施例还提供了上述再生铝合金材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将回收的水箱叶子、剥皮铝线、废易拉罐、废汽车水箱等铝合金废料进行多级破碎、吸铁、分级、涡选处理。
(2)本实施例所用铝合金废料的组分及含量与实施例1相同。
(3)计算不同种类再生铝废料和各组分的质量百分比为：ADC12汽车缸体：4.0％、剥皮铝线：25.0％、转子铝：10％、建筑模板：4％、水箱叶子：8％、废易拉罐：14％、101铝锭：8％、Al-5W：0.6％，Al-10Sr：0.15％、Al-5Ti-1B：0.2％、Al-10Mn：0.6％、Al-10Cr：0.2％、Al-10Ti：1.0％、Al-10RE：0.1％、A00铝锭：18.55％、工业硅：5.6％。
(4)将预处理后的再生铝废料置于熔炼炉中，在700℃下熔化，然后加入工业硅、Al-Mn、Al-Cr、Al-Ti、Al-W和A00铝锭，在780℃下熔化，保温45min，得第一铝液。
(5)将上述第一铝液由熔炼炉转至保温炉中，在750℃下保温40min，在转移流槽中加入泡沫陶瓷过滤板进行过滤，得第二铝液。
(6)将上述第二铝液从保温炉转至转包中，然后加入Al-RE、Al-Ti-B和Al-Sr，在750℃下熔化。然后在惰性气氛中精炼，精炼过程中除使用除气转子外，还在底部设置透气砖，进行双除气，除气时间为12min，气体流量为40L/min，转速为540r/min。扒渣后得第三铝液。
(7)将上述第三铝液进行铸造，铸造完毕后进行渐进式时效热处理。。将上述第三铝液铸造后的铸件以8℃/min的速率升温至540℃，保温4h，然后在水温为80℃的水中淬火，淬火时间3min。固溶和淬火完毕后，将铸件以10℃/min的速率升温至150℃，保温1.0h，再空冷至30℃，最后以15℃/min的速率升温至220℃，保温1.0h。时效热处理完毕后，检测，得再生铝合金铸件。
实施例3
本实施例提供了一种再生铝合金材料，包括如下质量百分比的各组分：Si：6.9％、Mg：0.18％、Mn：0.32％、Cr：0.1％、Sr：0.013％、Ti：0.10％、RE：0.01％、B：0.002％、W：0.05％、Cu：0.28％、Fe：0.37％、Zn：0.068％，其他杂质元素含量总和：0.20％，余量为Al。
经计算，Cu和Mg的质量比为1.56:1；Fe、Mn、Cr和W的质量比为1:0.86:0.27:0.14。
RE为Ce和La组成的混合稀土，其中Ce的质量分数为65％，La的质量分数为35％。
本实施例还提供了上述再生铝合金材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将回收的水箱叶子、剥皮铝线、废易拉罐、废汽车水箱等铝合金废料进行多级破碎、吸铁、分级、涡选处理。
(2)本实施例所用铝合金废料的组分及含量与实施例1相同。
(3)计算不同种类再生铝废料和各组分的质量百分比为：ADC12汽车缸体：5.8％、转子铝：26％、建筑模板：3.7％、水箱叶子：32.5％、6063电机壳：2％、101铝锭：20％、Al-5W：1％，Al-10Sr：0.13％、Al-5Ti-1B：0.2％、纯Mg锭：0.07％、Al-10Mn：2.6％、Al-10Cr：1％、Al-10Ti：0.5％、Al-10RE：0.1％、工业硅：4.4％。
(4)将预处理后的再生铝废料置于熔炼炉中，在700℃下熔化，然后加入工业硅、Al-Mn、Al-Cr、Al-Ti和Al-W，在780℃下熔化，保温45min，得第一铝液。
(5)向上述第一铝液中加入纯Mg锭，在700℃下熔化，然后由熔炼炉转至保温炉中，在750℃下保温40min，在转移流槽中加入泡沫陶瓷过滤板进行过滤，得第二铝液。
(6)将上述第二铝液从保温炉转至转包中，然后加入Al-RE、Al-Ti-B和Al-Sr，在750℃下熔化。然后在惰性气氛中精炼，精炼过程中除使用除气转子外，还在底部设置透气砖，进行双除气，除气时间为12min，气体流量为40L/min，转速为540r/min。扒渣后得第三铝液。
(7)将上述第三铝液进行铸造，铸造完毕后进行渐进式时效热处理。将上述第三铝液铸造后的铸件以8℃/min的速率升温至540℃，保温4h，然后在水温为80℃的水中淬火，淬火时间3min。固溶和淬火完毕后，将铸件以10℃/min的速率升温至130℃，保温3.0h，再空冷至30℃，最后以15℃/min的速率升温至190℃，保温2.0h。时效热处理完毕后，检测，得再生铝合金铸件。
实施例4
本实施例提供了一种再生铝合金材料，包括如下质量百分比的各组分：Si：6.9％、Mg：0.20％、Mn：0.35％、Cr：0.09％、Sr：0.016％、Ti：0.13％、RE：0.07％、B：0.002％、W：0.01％、Cu：0.17％、Fe：0.3％、Zn：0.085％，其他杂质元素含量总和：0.20％，余量为Al。
经计算，Cu和Mg的质量比为0.85:1；Fe、Mn、Cr和W的质量比为1:1.17:0.3:0.03。
RE为Ce和La组成的混合稀土，其中Ce的质量分数为65％，La的质量分数为35％。
本实施例还提供了上述再生铝合金材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将回收的水箱叶子、剥皮铝线、废易拉罐、废汽车水箱等铝合金废料进行多级破碎、吸铁、分级、涡选处理。
(2)本实施例所用铝合金废料的组分及含量与实施例1相同。
(3)计算不同种类再生铝废料和各组分的质量百分比为：ADC12汽车缸体：3.3％、转子铝：32％、建筑模板：12％、废易拉罐：7％、废汽车水箱：16％、6063电机壳：1％、101铝锭：12％、Al-5W：0.2％，Al-10Sr：0.16％、Al-5Ti-1B：0.2％、Al-10Mn：1.95％、Al-10Cr：0.9％、Al-10Ti：0.95％、Al-10RE：0.7％、A00铝锭：7.74％、工业硅：4.9％。
(4)将预处理后的再生铝废料置于熔炼炉中，在700℃下熔化，然后加入工业硅、Al-Mn、Al-Cr、Al-Ti、Al-W和A00铝锭，在780℃下熔化，保温45min，得第一铝液。
(5)将上述第一铝液由熔炼炉转至保温炉中，在750℃下保温40min，在转移流槽中加入泡沫陶瓷过滤板进行过滤，得第二铝液。
(6)将上述第二铝液从保温炉转至转包中，然后加入Al-RE、Al-Ti-B和Al-Sr，在750℃下熔化。然后在惰性气氛中精炼，精炼过程中除使用除气转子外，还在底部设置透气砖，进行双除气，除气时间为12min，气体流量为40L/min，转速为540r/min。扒渣后得第三铝液。
(7)将上述第三铝液进行铸造，铸造完毕后进行渐进式时效热处理。将上述第三铝液铸造后的铸件以5℃/min的速率升温至535℃，保温，升温和保温时间共计7h，然后在水温为70℃的水中淬火，淬火时间2min。固溶和淬火完毕后，将铸件以10℃/min的速率升温至100℃，保温6.0h，再空冷至40℃，最后以15℃/min的速率升温至190℃，保温2.0h。时效热处理完毕后，检测，得再生铝合金铸件。
实施例5
本实施例提供了一种再生铝合金材料，包括如下质量百分比的各组分：Si：6.9％、Mg：0.21％、Mn：0.37％、Cr：0.02％、Sr：0.018％、Ti：0.14％、RE：0.04％、B：0.002％、W：0.01％、Cu：0.18％、Fe：0.31％、Zn：0.122％，其他杂质元素含量总和：0.20％，余量为Al。
经计算，Cu和Mg的质量比为0.86:1；Fe、Mn、Cr和W的质量比为1:1.19:0.06:0.03。
RE为Ce和La组成的混合稀土，其中Ce的质量分数为65％，La的质量分数为35％。
本实施例还提供了上述再生铝合金材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将回收的水箱叶子、剥皮铝线、废易拉罐、废汽车水箱等铝合金废料进行多级破碎、吸铁、分级、涡选处理。
(2)本实施例所用铝合金废料的组分及含量与实施例1相同。
(3)计算不同种类再生铝废料和各组分的质量百分比为：ADC12汽车缸体：2.6％、剥皮铝线：3％、转子铝：19.09％、建筑模板：20％、废汽车水箱：32％、101铝锭：15％、Al-5W：0.2％，Al-10Sr：0.18％、Al-5Ti-1B：0.2％、纯Mg锭：0.03％、Al-10Mn：2％、Al-10Cr：0.2％、Al-10Ti：1.0％、Al-10RE：0.4％、工业硅：4.1％。
(4)将预处理后的再生铝废料置于熔炼炉中，在700℃下熔化，然后加入工业硅、Al-Mn、Al-Cr、Al-Ti和Al-W，在780℃下熔化，保温45min，得第一铝液。
(5)向上述第一铝液中加入纯Mg锭，在700℃下熔化，然后由熔炼炉转至保温炉中，在750℃下保温40min，在转移流槽中加入泡沫陶瓷过滤板进行过滤，得第二铝液。
(6)将上述第二铝液从保温炉转至转包中，然后加入Al-RE、Al-Ti-B和Al-Sr，在750℃下熔化。然后在惰性气氛中精炼，精炼过程中除使用除气转子外，还在底部设置透气砖，进行双除气，除气时间为12min，气体流量为40L/min，转速为540r/min。扒渣后得第三铝液。
(7)将上述第三铝液进行铸造，铸造完毕后进行渐进式时效热处理。将上述第三铝液铸造后的铸件以10℃/min的速率升温至545℃，保温，升温和保温时间共计4h，然后在水温为90℃的水中淬火，淬火时间4min。固溶和淬火完毕后，将铸件以10℃/min的速率升温至130℃，保温2.0h，再空冷至20℃，最后以15℃/min的速率升温至170℃，保温4.0h。时效热处理完毕后，检测，得再生铝合金铸件。
实施例6
本实施例提供了一种再生铝合金材料，包括如下质量百分比的各组分：Si：6.0％、Mg：0.3％、Mn：0.21％、Cr：0.17％、Sr：0.012％、Ti：0.125％、La：0.05％、B：0.005％、W：0.02％、Cu：0.03％、Zn：0.008％、Fe：0.35％，其他杂质元素含量总和：0.25％，余量为Al。
经计算，Cu和Mg的质量比为0.1:1；Fe、Mn、Cr和W的质量比为1:0.6:0.49:0.06。
本实施例还提供了上述再生铝合金材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将回收的水箱叶子、剥皮铝线、废易拉罐、废汽车水箱铝合金废料进行多级破碎、吸铁、分级、涡选处理。
(2)本实施例所用铝合金废料的组分及含量与实施例1相同。
(3)计算不同种类再生铝废料和各组分的质量百分比为：剥皮铝线：9.88％、转子铝：20％、废易拉罐：15％、101铝锭：48.47％、Al-5W：0.4％，Al-10Sr：0.12％、Al-5Ti-1B：0.5％、Al-10Mn：0.8％、Al-10Cr：1.7％、Al-10La：0.5％、工业硅：2.2％、Al-20Fe：0.43％。为探索对Fe的容忍上限及比值边界，根据其质量百分比要求，加入适量Al-20Fe。
(4)将预处理后的再生铝废料置于熔炼炉中，在650℃下熔化，然后加入工业硅、Al-Mn、Al-Cr、Al-W和Al-Fe，在760℃下熔化，保温50min，得第一铝液。
(5)将第一铝液由熔炼炉转至保温炉中，在740℃下保温60min，在转移流槽中加入泡沫陶瓷过滤板进行过滤，得第二铝液。
(6)将上述第二铝液从保温炉转至转包中，然后加入Al-La、Al-Ti-B和Al-Sr，在740℃下熔化。然后在惰性气氛中精炼，精炼过程中除使用除气转子外，还在底部设置透气砖，进行双除气，除气时间为15min，气体流量为35L/min，转速为490r/min。扒渣后得第三铝液。
步骤(7)参照实施例1，不再赘述。
实施例7
本实施例提供了一种再生铝合金材料，包括如下质量百分比的各组分：Si：10％、Mg：0.2％、Mn：0.3％、Cr：0.10％、Sr：0.015％、Ti：0.12％、Ce：0.05％、B：0.001％、W：0.01％、Cu：0.4％、Zn：0.3％、Fe：0.2％，，其他杂质元素含量总和：0.22％，余量为Al。
经计算，Cu和Mg的质量比为2:1；Fe、Mn、Cr和W的质量比为1:1.5:0.5:0.05。
本实施例还提供了上述再生铝合金材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将回收的水箱叶子、剥皮铝线、废易拉罐、废汽车水箱铝合金废料进行多级破碎、吸铁、分级、涡选处理。
(2)本实施例所用铝合金废料的组分及含量与实施例1相同
(3)计算不同种类再生铝废料和各组分的质量百分比为：剥皮铝线：28.07％、转子铝：50％、废易拉罐：5％、Al-5W：0.2％，Al-10Sr：0.15％、Al-5Ti-1B：0.1％、纯Mg锭：0.15％、Al-10Mn：2.6％、Al-10Cr：1％、Al-10Ti：1.15％、Al-10Ce：0.5％、工业硅：10.0％、Al-50Cu：0.78％、纯Zn：0.3％。为探索对Cu和Zn的容忍上限及比值边界，根据其质量百分比要求，加入适量Al-50Cu和纯Zn。
(4)将预处理后的再生铝废料置于熔炼炉中，在760℃下熔化，然后加入工业硅、Al-Mn、Al-Cr、Al-Ti、Al-Cu和Al-W、纯Zn，在800℃下熔化，保温40min，得第一铝液。
(5)向上述第一铝液中加入纯Mg锭，在760℃下熔化，然后由熔炼炉转至保温炉中，在760℃下保温25min，在转移流槽中加入泡沫陶瓷过滤板进行过滤，得第二铝液。
(6)将上述第二铝液从保温炉转至转包中，然后加入Al-Ce、Al-Ti-B和Al-Sr，在760℃下熔化。然后在惰性气氛中精炼，精炼过程中除使用除气转子外，还在底部设置透气砖，进行双除气，除气时间为10min，气体流量为50L/min，转速为590r/min。扒渣后得第三铝液。
步骤(7)参照实施例1，不再赘述。
对比例1
本对比例提供了常规A356.2铸造铝合金材料，包括如下质量百分比的各组分：Si：7.0％、Mg：0.32％、Sr：0.02％、Ti：0.11％、B：0.002％、Fe：0.11％，其他杂质元素含量总和：0.2％，余量为Al。
本对比例还提供了上述再生铝合金材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)本对比例中直接购买A356铝锭作为原材料使用，经检测该A356铝锭包括如下质量百分比的各组分：Si：7.0％、Mg：0.32％、Fe：0.11％、Ti：0.11％，其他杂质元素含量总和：0.20％，余量为铝。
(2)将A356铝锭置于熔炼炉中，在780℃下熔化，保温45min，得第一铝液。
(3)向上述第一铝液中加入0.02％的纯Mg锭，补足烧损量，使Mg元素含量达到0.32％，在700℃下熔化，然后由熔炼炉转至保温炉中，在750℃下保温40min，在转移流槽中加入泡沫陶瓷过滤板进行过滤，得第二铝液。
(4)将上述第二铝液从保温炉转至转包中，然后加入Al-Ti-B和Al-Sr，在750℃下熔化。然后在惰性气氛中精炼，精炼过程中除使用除气转子外，还在底部设置透气砖，进行双除气，除气时间为12min，气体流量为40L/min，转速为540r/min。扒渣后得第三铝液。
后续处理参照实施例1步骤(7)，不再赘述。
对比例2
本对比例提供了一种再生铝合金材料，包括如下质量百分比的各组分：Si：6.8％、Mg：0.23％、Mn：0.33％、Sr：0.013％、Ti：0.13％、RE：0.01％、B：0.002％、Cu：0.05％、Fe：0.25％，Zn：0.008％，其他杂质元素含量总和：0.20％，余量为Al。
RE为Ce和La组成的混合稀土，其中Ce的质量分数为65％，La的质量分数为35％。
本对比例还提供了上述再生铝合金材料的制备方法，包括以下步骤：
步骤(1)和步骤(2)与实施例1相同，不再赘述。
(3)计算不同种类再生铝废料和各组分的质量百分比为：剥皮铝线：25.0％、转子铝：20％、建筑模板：4％、水箱叶子：6％、废易拉罐：12％、6063电机壳：2％、101铝锭：8％、Al-10Sr：0.13％、Al-5Ti-1B：0.2％、纯Mg锭：0.05％、Al-10Mn：2.3％、Al-10Ti：1.05％、Al-10RE：0.1％、A00铝锭：13.16％、工业硅：6.01％。
(4)将预处理后的再生铝废料置于熔炼炉中，在700℃下熔化，然后加入工业硅、Al-Mn、Al-Ti和A00铝锭，在780℃下熔化，保温45min，得第一铝液。
其余步骤与实施例1相同，不再赘述。
对比例3
本对比例提供了一种再生铝合金材料，包括如下质量百分比的各组分：Si：6.8％、Mg：0.18％、Mn：0.33％、Cr：0.11％、Sr：0.013％、Ti：0.13％、RE：0.01％、B：0.002％、W：0.01％、Cu：0.4％、Fe：0.25％、Zn：0.008％，其他杂质元素含量总和：0.20％，余量为Al。
经计算，Cu和Mg的质量比为2.22:1；Fe、Mn、Cr和W的质量比为1:1.32:0.44:0.04。
RE为Ce和La组成的混合稀土，其中Ce的质量分数为65％，La的质量分数为35％。
本对比例还提供了上述再生铝合金材料的制备方法，，包括以下步骤：
步骤(1)和步骤(2)与实施例1相同，不再赘述。
(3)计算不同种类再生铝废料和各组分的质量百分比为：剥皮铝线：25.0％、转子铝：20％、建筑模板：4％、水箱叶子：6％、废易拉罐：12％、6063电机壳：2％、101铝锭：8％、Al-5W：0.2％，Al-10Sr：0.13％、Al-5Ti-1B：0.2％、Al-10Mn：2.3％、Al-10Cr：1.1％、Al-10Ti：1.05％、Al-10RE：0.1％、Al-50Cu：0.7％、A00：11.21％、工业硅：6.01％。
(4)将预处理后的再生铝废料置于熔炼炉中，在700℃下熔化，然后加入工业硅、Al-Mn、Al-Cr、Al-Ti、Al-W、Al-Cu和A00铝锭，在780℃下熔化，保温45min，得第一铝液。
(5)将上述第一铝液由熔炼炉转至保温炉中，在750℃下保温40min，在转移流槽中加入泡沫陶瓷过滤板进行过滤，得第二铝液。
其余步骤与实施例1相同，不再赘述。
对比例4
本对比例提供了一种再生铝合金材料，包括如下质量百分比的各组分：Si：6.8％、Mg：0.23％、Mn：0.33％、Cr：0.11％、Sr：0.013％、Ti：0.13％、B：0.002％、W：0.01％、Cu：0.05％、Fe：0.25％、Zn：0.008％，其他杂质元素含量总和：0.20％，余量为Al。
经计算，Cu和Mg的质量比为0.22:1；Fe、Mn、Cr和W的质量比为1:1.32:0.44:0.04。
本对比例还提供了上述再生铝合金材料的制备方法，具体操作步骤参照实施例1，不同之处在于，步骤(3)中，不同种类再生铝废料和各组分的质量百分比为：剥皮铝线：25.0％、转子铝：20％、建筑模板：4％、水箱叶子：6％、废易拉罐：12％、6063电机壳：2％、101铝锭：8％、Al-5W：0.2％，Al-10Sr：0.13％、Al-5Ti-1B：0.2％、纯Mg锭：0.05％、Al-10Mn：2.3％、Al-10Cr：1.1％、Al-10Ti：1.05％、A00：11.96％、工业硅：6.01％；步骤(6)中不加入Al-RE。其余步骤与实施例1相同，不再赘述。
对比例5
本对比例提供了一种再生铝合金材料，各组分及其质量百分比与实施例1相同。
本对比例还提供了上述再生铝合金材料的制备方法，制备方法参照实施例1的制备方法，不同之处在于，步骤(7)中，铸造完毕后进行渐进式时效热处理，将所得铸件进行固溶和淬火，然后以15℃/min的速率升温至190℃，保温2.0h。时效热处理完毕后，检测，得再生铝合金铸件或铸锭。
对比例6
本对比例提供了一种再生铝合金材料，各组分及其质量百分比与实施例1相同。
本对比例还提供了上述再生铝合金材料的制备方法，制备方法参照实施例1的制备方法，不同之处在于，步骤(7)中，铸造完毕后进行渐进式时效热处理，将所得铸件进行固溶和淬火，然后以10℃/min的速率升温至160℃，保温2h，再空冷至30℃，最后以15℃/min的速率升温至230℃，保温2.0h。时效热处理完毕后，检测，得再生铝合金铸件或铸锭。
对比例7
本对比例提供了一种再生铝合金材料，各组分及其质量百分比与实施例1相同。
本对比例还提供了上述再生铝合金材料的制备方法，包括以下步骤：
步骤(1)～(3)与实施例1相同，不再赘述。
(4)将预处理后的再生铝废料置于熔炼炉中，在700℃下熔化，然后加入工业硅、Al-Mn、Al-Cr、Al-Ti、Al-W、A00铝锭、纯Mg锭，在780℃下熔化，保温45min，得第一铝液。
(5)将上述第一铝液由熔炼炉转至保温炉中，在750℃下保温40min，在转移流槽中加入泡沫陶瓷过滤板进行过滤，得第二铝液。
步骤(6)、(7)与实施例1相同，不再赘述。
对比例8
本对比例提供了一种再生铝合金材料，各组分及其质量百分比与实施例1相同。
本对比例还提供了上述再生铝合金材料的制备方法，包括以下步骤：
步骤(1)～(3)与实施例1相同，不再赘述。
(4)将预处理后的再生铝废料置于熔炼炉中，在700℃下熔化，然后加入工业硅、Al-Mn、Al-Cr、Al-Ti、Al-RE、Al-Sr、Al-W和A00铝锭，在780℃下熔化，保温45min，得第一铝液。
步骤(5)与实施例1相同，不再赘述。
(6)将上述第二铝液从保温炉转至转包中，然后加入Al-Ti-B在750℃下熔化。然后在惰性气氛中精炼，精炼过程中除使用除气转子外，还在底部设置透气砖，进行双除气，除气时间为12min，气体流量为40L/min，转速为540r/min。扒渣后得第三铝液。
步骤(7)与实施例1相同，不再赘述。
试验例1
微观结构检测
对实施例1、对比例1和对比例2制备的再生铝合金铸件的微观组织进行金相显微镜拍摄，其微观组织详见图1～图3。其中，实施例1制备的铝合金材料的微观组织如图1所示；对比例1制备的铝合金材料的微观组织如图2所示；对比例2制备的铝合金材料的微观组织如图3所示。
从图1～图3中可以看出，实施例1与对比例1、2的二次枝晶间距差距不显著；实施例1制备的铝合金材料的含Fe相尺寸较小，且呈块状、颗粒状或汉字状，能够促进合金强韧性的增加，而对比例1制备的铝合金材料中含Fe相呈细针状，对比例2在Fe元素含量增加后，会导致含Fe相尺寸和含量增加，且大部分呈针状，使合金在受力过程中产生应力集中，从而使合金性能特别是延伸率降低，但是在对比例2再生铝合金材料的基础上加入一定量的Cr、W形成实施例1再生铝合金材料后，就可使含Fe相形貌得到优化。
进一步将实施例1中的合金使用扫描电子显微镜观察，结果如图4、5所示。并将其中的颗粒进行能谱扫描，结果如下表1～3所示。其中，表1为图4中标记1能谱结果，表2为图5中标记1能谱结果，表3为图5中标记2能谱结果。实施例1中的Fe相经过Cr、Mn、W等共同作用，均转化为尺寸较小的颗粒状α-AlSi(Cr、Mn、W)Fe相，有利于合金性能的提升；表2、3表明，RE元素能够富集在富Fe相周围，阻碍其继续长大。
表1
表2
表3
试验例2
宏观晶粒度检测
为了更加清晰展示几种方案的验证结果，将其截取出同等大小图片，图6中由左至右依次为实施例1、对比例1、对比例4的宏观晶粒度图片，结果表明，实施例1的宏观晶粒尺寸最小，说明合金细化程度最佳。因为实施例1中添加了RE等元素，为α-Al提供了形核质点，晶粒尺寸越小，合金强度及延伸率越高。
试验例3
力学性能检测
将实施例1～7以及对比例1～2制备的再生铝合金进行室温拉伸力学性能测试，每个实施例和对比例取5个拉伸试棒，各拉伸试棒平均值如表4所示。
表4
从表4中可以看出，本发明实施例中1～7中提供的再生铝材料，在含Fe及其他杂质元素量较大的前提下，合金性能尤其是延伸率依然与对比例1持平或者实现赶超，满足使用要求。此外，与对比例2、3、4相比，能够显著体现微合金的作用。
试验例4
铜盐加速乙酸盐雾试验
将实施例1以及对比例1、2制备的再生铝铸造铝合金按照试验标准进行喷涂，并进行铜盐加速乙酸盐雾试验(CASS)，试验标准按照GB/T 10125-2012，判定按照GB/T 9286-1998，每种方案制备2个样品。经过检测，实施例1的两个试样鼓包平均分别为0.75mm、0.5mm，对比例1平均为0.5mm、0.5mm，对比例2平均为0.5mm、1.0mm，虽然实施例1比对比例1腐蚀宽度稍宽，但是其远高于国家标准，满足使用需求。
此外，将CASS试验后的样品放置1h后，在切割表面覆盖专用附着力胶带，用手快速从切割表面撕离胶带，进行CASS后附着力进行检测。检测结果如图7所示，结果表明，实施例1及对比例1、2漆膜均未有任何脱落，说明合金元素的改变对漆膜附着力影响不大。
试验例5
腐蚀性检测
将实施例1以及对比例1～2制备的再生铝铸造铝合金进行中性盐雾腐蚀试验，腐蚀时间为480h，此外，Cu含量较高的情况下，可能导致合金耐腐蚀性降低，因此也将实施例3的验证结果进行展示。每种方案制备3个样品，按照《GB_T10125-2021人造气氛腐蚀试验盐雾试验》中的质量损失测定方法，评价合金腐蚀情况，具体计算结果如表5所示。
表5
编组 单位面积质量损失(g/m3)
实施例1 4.93
实施例3 6.68
对比例1 5.01
对比例2 5.26
从上表5中可以看出，实施例1中加入各种合金元素后，其耐腐蚀性比对比例1高，实施例3中加入0.3左右Cu后，其单位面积质量损失比常规使用铝稍高，但是差距较小，在可接受范围内，满足使用需求，而对比例2中因无各种元素交互作用影响，其耐腐蚀性能比实施例1稍低，差距不显著。
试验例6
工业CT扫描
将实施例1以及对比例1～2制备的再生铸造铝合金铸棒进行工业CT扫描，因实施例3中Cu、Fe等杂质元素含量较高，可能对合金流动性产生影响，因此对本实施例也进行测试。每种方案制备3个样品，使用断层扫描的方式对整个样品进行逐层扫描，扫描结果如图8和图9所示，3个铸棒为一组，从左至右分别为对比例1、对比例2、实施例1、实施例3。
CT扫描结果显示，仅对比例2中存在1个尺寸极小的孔洞，余量方案中均无任何缺陷，说明实施例各方案铝液流动性均较佳，对比例2中铝液流动性稍受影响。虽然本发明中各组再生铝合金中所含杂质元素含量较多，但因合金添加Mn、Cr、W等元素，使Fe相形貌得到良好的变质，对铝液流动性有较大改善，且经过RE、Ti、B等元素作用，使合金晶粒尺寸减小，进一步提升铝液流动性。
试验例7
热裂性试验
热裂是铸件在凝固过程中由于收缩受到阻碍，在高温条件下产生裂纹。这种裂纹的出现，常常导致铸件报废，是生产中常见的铸造缺陷之一。使用金属特性与基准试验系统进行测试，将实施例1及对比例1、2得到的铝液在相同的温度下浇注进热裂性模具中，进行热裂性检测。试验过程如下：
(1)先将模具预热温度至200℃。将稀释搅拌汇合均匀的涂料倒入“雾化喷枪”，并接入压缩空气，打开气阀。将预热到200℃的模具水平放置，用喷枪将涂料少许均匀的喷涂在模具内外的表面，采取多层少量的方式来喷涂上一层80到120微米厚的涂层。
(2)喷好涂料后，将下型腔放到加热平台上，依据定位销依此装配上型腔、浇口杯等，检查模具合模是否紧闭，确保各块模具之间缝隙最小，若合模不紧则要将模具两个接触面上的涂料打磨一下，直到模具能完好的合模为止。
(3)制备热裂试样时，设置模具温度170℃。模具上方盖住保温毯，启动加热按钮。如有特殊需求，可以根据技术协议、客户协议或试验要求等条件设置模具温度。
(4)热裂试样的制备
(a)清理、预热浇铸工具及模具，浇铸工具需喷刷涂料。
(b)在模具上方放置定量浇注装置，在铝合金化学成分、熔体状态合格的前提下，开始浇注。
(c)将浇勺放到铝液上方预热到一定温度，然后压入铝液中，取液，避免紊流，减少氧化膜形成。
(4)将2Kg铝液倒入定量浇注装置，然后测量铝液温度，当温度达到表1要求时，向上移动石墨杆开始浇注，当浇满时，向下移动石墨杆，停止浇注。
热裂性试验结果表明，对比例2合金有一处微小裂纹，实施例1及对比例1均无裂纹，说明本发明中添加的Mn、Ti等元素协同作用，抵消了Cu、Fe等对热裂性的影响。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种再生铝合金材料，其特征在于，包括如下质量百分比的各组分：Si：6％～10％、Mg：0.18％～0.30％、Mn：0.2％～0.4％、Cr：0.02％～0.20％、Sr：0.01％～0.02％、Ti：0.10％～0.14％、RE：0.01％～0.10％、B：0.001％～0.005％、W≤0.05％、Cu≤0.4％、Zn≤0.3％、Fe≤0.37％，其他杂质元素含量总和≤0.25％，余量为Al；
其中，Cu和Mg的质量比为(0.1～2.0):1；
Fe、Mn、Cr和W的质量比为1:(0.6～1.5):(0.06～0.5):(0.03～0.14)。
2.如权利要求1所述的再生铝合金材料，其特征在于，所述RE为Ce或La中的至少一种。
3.一种权利要求1或2所述的再生铝合金材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将预处理后的铝合金废料进行熔化，然后加入工业硅、A00铝锭以及Al-Mn、Al-Cr、Al-W和Al-Ti中间合金，熔化，保温，得第一铝液；
S2、向所述第一铝液中加入纯Mg锭，然后熔化，保温，过滤，得第二铝液；
S3、将所述第二铝液中加入Al-RE、Al-Ti-B和Al-Sr中间合金，然后熔化，精炼，扒渣，得第三铝液；
S4、将所述第三铝液进行铸造，热处理，检测，得再生铝合金铸件；
其中，步骤S4中，所述热处理为：将第三铝液铸造后的铸件进行固溶和淬火，然后一次升温至100℃～150℃，保温1.0h～6.0h，再冷却至20℃～40℃，二次升温至170℃～220℃，保温1.0h～4.0h。
4.如权利要求3所述的再生铝合金材料的制备方法，其特征在于，步骤S4中，所述一次升温的升温速率为5℃/min～15℃/min；和/或
步骤S4中，所述二次升温的升温速率为10℃/min～20℃/min。
5.如权利要求3所述的再生铝合金材料的制备方法，其特征在于，所述固溶为将所述第三铝液铸造后的铸件以5℃/min～10℃/min的速率升温至535℃～545℃，然后保温；其中，升温时间和保温时间共4h～7h。
6.如权利要求3所述的再生铝合金材料的制备方法，其特征在于，所述淬火的水温为70℃～90℃，时间为2min～4min。
7.如权利要求3所述的再生铝合金材料的制备方法，其特征在于，步骤S1中，所述再生铝废料熔化的温度为650℃～760℃；和/或
步骤S1中，加入工业硅、A00铝锭以及Al-Mn、Al-Cr、Al-W和Al-Ti中间合金后，所述熔化的温度为760℃～800℃，保温的时间为40min～50min；和/或
步骤S2中，所述熔化的温度为650℃～760℃，保温的温度为740℃～760℃，保温的时间为25min～60min；和/或
步骤S3中，所述熔化的温度为740℃～760℃。
8.如权利要求3所述的再生铝合金材料的制备方法，其特征在于，步骤S2中，所述过滤通过在保温炉的转移流槽中加入泡沫陶瓷过滤板实现。
9.如权利要求3所述的再生铝合金材料的制备方法，其特征在于，步骤S3中，所述精炼过程中使用除气转子，并在所述转包底部设置透气砖。
10.如权利要求9所述的再生铝合金材料的制备方法，其特征在于，步骤S3中，所述精炼过程中除气时间为10min～15min，气体流量为35L/min～50L/min，转速为490r/min～590r/min。
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