CN116639509A - 翻盘分拣装置及分拣系统 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了翻盘分拣装置及分拣系统，其中翻盘分拣装置包括机架，所述机架上设置有翻盘小车环线，所述翻盘小车环线包括在高度方向上位置正对的上层输送段、下层输送段以及衔接在上层输送段和下层输送段之间的上下转弯段，所述上层输送段和下层输送段均包括第一输送段、第二输送段以及衔接它们的水平转弯段。本发明通过对整个翻盘小车环线的布局设计，使得翻盘小车环线可以在水平方向上弯折，这样在小空间场景内，可以有效增加翻盘小车环线的长度，从而可以拓展分拣格口的数量，更便于在空间小的分拣场合处进行使用。

Description

翻盘分拣装置及分拣系统

技术领域

本发明涉及物流分拣领域，尤其是翻盘分拣装置及分拣系统。

背景技术

翻盘分拣系统是常用的分拣设备。授权公告号为CN208249074U的中国实用新型专利所揭示的结构即为一种典型的结构。

这种结构中，整个设备沿直线方向来安排，对于一些小的快递分拣点，其部署设备的空间有限，这种结构的布局方式会造成整个设备的翻盘小车环线的长度受限，进而限制了可分拣的格口的数量，不利于分拣格口的拓展。

发明内容

本发明的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种翻盘分拣装置及分拣系统。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

翻盘分拣装置，包括机架，所述机架上设置有翻盘小车环线，所述翻盘小车环线包括在高度方向上位置正对的上层输送段、下层输送段以及衔接在上层输送段和下层输送段之间的上下转弯段，所述上层输送段和下层输送段均包括第一输送段、第二输送段以及衔接它们的水平转弯段。

优选的，所述翻盘小车环线包括一组翻盘小车以及驱动一组翻盘小车转动的环线驱动机构，所述环线驱动机构为链驱动机构，所述链驱动机构的链条链条可侧弯。

优选的，所述水平转弯段的转弯中心的半径是所述链条的节距的40-70倍。

优选的，所述链条的节距在15-30mm之间。

优选的，所述翻盘小车包括车架及设置在其上的翻盘组件，所述车架的底架的中间区域连接所述链条的一个链节。

优选的，所述链条上等间距设置有连接片，所述连接片穿过所述底架上的穿孔并连接所述底架上的固定块。

优选的，所述机架上设置有轨道，所述翻盘小车滚动设置在所述轨道上，所述轨道包括在高度方向上正对的上轨道、下轨道以及衔接在它们两端的上行转弯轨道及下行转弯轨道，所述上轨道及下轨道均包括第一轨道段、第二轨道段以及衔接它们的水平转弯轨道段。

优选的，所述链驱动机构包括至少一个与所述链条啮合的辅助链轮，所述辅助链轮可自转地设置在机架上且位于所述第一轨道段和/或第二轨道段处，所述第一轨道段和/或第二轨道段处设置有供所述辅助链轮通过的避让孔。

优选的，所述链驱动机构包括与所述链条连接的从动链轮，所述从动链轮可转动地设置在张紧座上，所述张紧座可沿所述第一输送段的延伸方向或第二输送段的延伸方向调节位置的设置在机架上。

优选的，所述张紧座连接自适应张紧机构。

分拣系统，包括如上任一所述的翻盘分拣装置。

本发明技术方案的优点主要体现在：

本发明通过对整个翻盘小车环线的布局设计，使得翻盘小车环线可以在水平方向上弯折，这样在小空间场景内，可以有效增加翻盘小车环线的长度，从而可以拓展分拣格口的数量，更便于在空间小的分拣场合处进行使用。

本发明的链驱动机构采用可侧弯的链条，为翻盘小车环线在水平方向上的弯折创造了基础条件，本发明进一步确定了水平转弯段的转弯中心的半径及链条节距的尺寸关系，能够有效保证链条的顺畅转弯以使翻盘小车平顺地进行水平转弯，避免出现卡滞的情况，同时使得整机的尺寸可以做到尽量小，减小设备占地面积。

本发明使底架的中间区域连接链条，能够有效地使链条地驱动力均匀地施加到车架上，使得翻盘小车的移动更顺畅，同时，使连接片穿过底架上的穿孔并连接底架上方的固定块，可以通过穿孔对连接片进行限位，改善连接的稳定性。

本发明通过在导轨上设置避让孔，并在避让孔处设置辅助链轮，能够有效地对链条进行限位，有效避免了链条在第一输送段和第二输送段处出现弯曲，影响传动的稳定性，同时辅助链轮还可以在后续使用时连接驱动其自转的电机，从而可以在整个翻盘小车环线较长时，增加额外的驱动力以保证驱动的稳定性，有利于延长线体。

本发明的张紧座连接自适应张紧机构能够在链条变动时自动进行链条的张紧，保证了驱动的可靠性。

附图说明

图1是本发明的翻盘分拣装置的翻盘小车环线的局部立体图（图中隐去了大部分翻盘小车）；

图2a-2c是本发明的上层输送段具有不同数量的水平转弯段的俯视示意图；

图3是本发明的机架及轨道的立体图；

图4是本发明的翻盘小车设置于轨道上的端视图；

图5是本发明的翻盘小车设置于上轨道上的端视图；

图6是图2中B区域的放大图；

图7是图2中C区域的放大图；

图8是本发明的翻盘小车的立体图；

图9是本发明的翻盘小车的正视图；

图10是本发明的翻盘小车的端视图；

图11是本发明的翻盘小车的仰视图；

图12是本发明的链驱动机构的驱动链轮区域的立体图；

图13是本发明的链驱动机构的从动链轮区域的立体图；

图14是本发明的链驱动机构的从动链轮区域的剖视图；

图15是本发明的下料驱动组件中摆臂处于第一位置的立体图；

图16是本发明的下料驱动组件中摆臂处于第二位置的立体图；

图17是本发明的分拣系统的立体图。

具体实施方式

本发明的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本发明技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面结合附图对本发明揭示的翻盘分拣装置进行阐述，如附图1所示，其包括机架100，所述机架100上设置有翻盘小车环线a，所述翻盘小车环线a包括在高度方向上位置正对的上层输送段a1、下层输送段a2以及衔接在上层输送段a1和下层输送段a2之间的上下转弯段，所述上层输送段a1和下层输送段a2均包括第一输送段a5、第二输送段a6以及衔接它们的水平转弯段a7。

如附图1所示，所述上层输送段a1的形态与所述下层输送线的形态一致，此处以上层输送段a1为例进行说明。所述上层输送段a1的第一输送段a5和第二输送段a6可以是沿直线延伸的，也可以是沿曲线或波浪线延伸的。所述上层输送段a1可以仅具有一个水平转弯段a7，此时，如附图2a所示，所述上层输送段a1的俯视形状为L形。当然，在其他实施例中，所述水平转弯段a7可以是更多个，例如是2个或4个，当所述水平转弯段a7为2个时，如附图2b所示，所述上层输送段a1的俯视形状可以为U形或Z形；当所述水平转弯段a7为4个时，如附图2c所示，所述上层输送段a1的俯视形状较优为S形，当然也可以是其他可行形状。所述上层输送段a1的俯视形状可以根据场地的实际需要进行灵活设计，此处不作限定。

如附图1所示，所述上下转弯段包括上行转弯输送段a3及下行转弯输送段a4。所述上行转弯输送段a3处的翻盘小车200向上转动，所述下行转弯输送段a4处的翻盘小车200向下转动。

如附图1、附图3所示，所述机架100根据所述翻盘小车环线a的形态进行匹配设计，其包括多个脚架110，所述脚架110包括两根立柱111及设置在两根立柱111上的上支撑梁112和下支撑梁113。多个所述脚架110通过连接在立柱111侧部的侧边梁120连接，并且所述侧边梁120上还设置有侧封板130，所述侧边梁的两端还分别设置有第一端架150和第二端架160。

如附图3所示，所述机架上设置有轨道300，所述轨道300的形状与所述翻盘小车环线a的形状一致，即所述轨道300包括在高度方向上正对的上轨道301、下轨道302以及衔接在它们两端的上行转弯轨道303及下行转弯轨道304。所述上轨道301与所述上层输送段a1对应且其设置在所述上支撑梁112上，所述下轨道302与所述下层输送段a2匹配且其设置在所述下支撑梁113的下方。并且，所述上轨道301及下轨道302均包括第一轨道段305、第二轨道段306以及衔接它们的水平转弯轨道段307。所述上行转弯轨道303与上行转弯输送段a3匹配，所述下行转弯轨道304与所述下行转弯输送段a4匹配。

如附图4所示，所述上轨道301和下轨道302的结构相同且镜像对称，此处以上轨道301为例进行说明。所述上轨道301包括至少一根型材，较优为多根型材对接而成。

如附图5所示，所述型材具有一方形通槽317，所述方形通槽317具有上端开口以便所述翻盘小车200的底座能够进入到所述方形通槽内并在所述方形通槽317内移动。所述型材的两侧具有低于所述方形通槽317的连接通槽310，每一侧的所述连接通槽310的数量为两条。

如附图6所示，所述下行转弯轨道304衔接在所述上轨道301和下轨道302的下行对接端，所述上形转弯轨道300包括两个间隙设置的U形面，每个所述U形面是两个间隙设置的U形的轨道板311的外表面。所述轨道板311的上下两端分别通过固定板固定在上轨道和下轨道的端部。所述翻盘小车200移动到所述下行转弯轨道304处时，翻盘小车200每一侧的移动轮一所述U形面上滚动。

如附图6所示，所述下轨道302的下行对接端衔接有两个保持间隙的下导引面，每个所述下导引面是一托板314的上表面，所述托板314延伸到所述，下轨道302的下行对接端的外侧。所述下导引面可以是个斜面，较优的，所述下导引面包括与所述下轨道302的内底面308平齐的第一导引平面以及与所述第一导引平面衔接的第一弧面，所述第一导引平面与所述下轨道302的内底面308衔接，所述第一弧面向下弯曲，从而所述下导引面远离所述下轨道302的一端低于所述下轨道302的内底面308。这样可以使下行的翻盘小车200能够更为顺利的进入到所述下轨道302内。

如附图7所示，所述上行转弯轨道303衔接在所述上轨道301和下轨道302的上行对接端，所述上行转弯轨道303同样可以包括两个间隙设置的U形支撑面，每个所述U形支撑面是一圆弧板312的外表面及与所述圆弧板312的上端衔接的衔接平板313的上表面，所述圆弧板312的下端间隙设置在所述下轨道的端部外侧，所述衔接平板313的上表面与所述上轨道301的内底面308平齐并与所述上轨道的上行对接端衔接。所述翻盘小车200移动到所述上行转弯轨道303处时，翻盘小车200每一侧的移动轮滚动设置在一U形支撑面上。所述下轨道302的上行对接端处还间隙设置有两个延伸到其外侧的支撑板316，所述支撑板316向下弯曲并延伸到所述圆弧板312的下方。

如附图7所示，所述上轨道301的上行对接端设置有两个上导引面，每个所述上导引面是一限位板315的下表面，所述限位板315延伸在所述上轨道301的上行对接端的外部。所述上导引面可同样以是个斜面，较优的，所述上导引面包括与所述上轨道301的内顶面309平齐或略高的第二导引平面以及与所述第二导引平面衔接的第二弧面，所述第二导引平面与所述上轨道301的内顶面309衔接，所述第二弧面向上弯曲，从而所述上导引面远离所述下轨道302的一端（外端）高于所述上轨道301的内顶面309。这样能够使上行的翻盘小车200的移动轮能够顺利的移动到所述上轨道301处。

如附图1所示，所述翻盘小车环线a包括一组翻盘小车200，所述翻盘小车200滚动设置在所述轨道300上，所述翻盘小车200连接驱动它们沿所述轨道300转动的环线驱动机构400。所述翻盘小车环线a中的翻盘小车200可以是紧邻设置的，当然，也可以是具有较大间隔设置，具体的可以根据需要进行设计。

所述翻盘小车200可以是背景技术中所记载的现有专利所揭示的结构。

如附图8所示，所述翻盘小车200包括车架201及设置在所述车架201上的翻盘组件202。

如附图8、附图9所示，所述车架201包括底座203，所述底座203为U形且开口朝下，所述底座203的两侧板204上分别设置有两个移动轮205，所述移动轮205的轴线垂直于所述侧板204。每个侧板204上的两个移动轮205之间设置有导向轮207，所述导向轮207的轴线与所述移动轮205的轴线垂直。所述翻盘小车200两侧的移动轮位于所述方形通槽317内且与所述方形通槽317的内底面308和内顶面309抵接，从而所述翻盘小车200被限制在所述方形通槽317内无法脱离。所述翻盘小车200两侧的导向轮与所述方形通槽317的相对的两个内侧壁抵靠，从而限制所述翻盘小车200在轨道300上的位置。

如附图10所示，所述底座203上方设置有固定块208，所述固定块208可以位于所述底座203上的任一位置，较优的，所述固定块208设置于所述底座203的顶部中间位置，所述固定块208上设置有连接孔209，所述连接孔209的轴线平行于所述移动轮205的轴线。如附图11所示，所述底座203的顶板上形成有位于所述固定块208旁的穿孔210，所述穿孔210可以为两个长条孔且分布于所述固定块208的相对两侧。

如附图8、附图9所示，所述底座203上设置有两个平行的立板211，两个所述立板垂直于两个所述侧板204，且它们与所述底座203一体成型，所述立板上设置所述翻盘组件202。

如附图8、附图9所示，所述翻盘组件202包括翻盘206，所述翻盘206可以采用已知专利的结构，其包括底板212及设置于所述底板212相对两侧的侧围挡213。较优的，所述底板212包括两个呈钝角分布的平板，两个平板的夹角在170°-180°之间，所述翻盘206摆正状态时，两个所述平板的对接侧214低于它们的下料侧215。

如附图9所示，所述翻盘206底部的中间位置设置有连接架216，所述连接架216可转动地连接在两个所述立板211上，所述连接架216包括载板217以及设置在所述载板217底部的两个竖板218，两个竖板218分别连接一轴承219，所述轴承219的内圈分别设置一转轴220，所述转轴220的轴线平行于所述对接侧214且其轴线与对接侧214在高度方向上重合，两个所述转轴220固定在两个所述立板211上。

所述翻盘206与锁紧机构连接，如附图8-附图10所示，所述锁紧机构包括卡接板221以及与所述卡接板221配合的卡接轴222，所述卡接板221位于两个所述竖板218之间且靠近一侧的翼板，所述卡接板221固定在所述连接架216上的一U形板223上，所述卡接板221的底部形成有中间卡口224以及对称设置于其两侧的第一卡口225及第二卡口226。所述卡接轴222平行于所述转轴220且架设在两个所述立板211之间，其轴线与所述转轴220的轴线在高度方向上重合，且所述卡接轴222择一卡接在所述中间卡口224、第一卡口225及第二卡口226中。

如附图9所示，当所述卡接轴222卡接在所述中间卡口224时，所述翻盘206处于摆正状态，翻盘206的左右两侧等高，此时可以进行上货及货物的输送；当所述卡接轴222卡接在所述第一卡口225时，所述翻盘206呈现左低右高的状态，从而将翻盘上的货物向左侧分拣；当所述卡接轴222卡接在所述第二卡口226时，所述翻盘206呈现左高右低的状态，从而将翻盘上的货物向右侧分拣。同时，所述卡接轴222上套设有减震圈227以减少翻盘翻动时的振动，从而保证翻盘小车结构的稳定性，所述减震圈227位于两个所述立板211之间且远离所述卡接板221。

如附图8所示，所述卡接轴222连接一拉簧228的一端，所述拉簧228的另一端连接在所述翻盘206的底部，所述拉簧228的另一端具体连接在一连接头229上，所述连接头229上形成有用于连接所述拉簧的孔，且其固定在所述U形板223上。所述拉簧能够使卡接轴与卡接板保持稳定的卡接状态，避免翻盘在运输过程中因重物出现翻转。

如附图10所示，所述翻盘206的底部设置有至少一个驱动件230，较优的，所述驱动件230位于所述U形板223的两侧，所述驱动件230对称设置在所述连接架216的两侧，且所述翻盘206处于摆正状态时，两个驱动件230对称分布在车架201的两侧。所述驱动件230的底面至少包括由高至低依次衔接的第一斜面231、第一下凸弧面232及上凸弧面233。并且，所述第一斜面231与水平面的夹角在22°-30°之间，更优在25°±1°之间，且其长度约为所述上凸弧面的弧长的一半及所述第一下凸弧面232的弧长的2-3倍。所述上凸弧面233的下端还连接第二下凸弧面234，所述第二下凸弧面234的下端与第二斜面235衔接，所述第二下凸弧面234的弧长略小于所述第一下凸弧面的弧长，所述第二斜面235的长度与所述第二下凸弧面234的弧长相当且其倾斜程度很小，接近水平状态。这样可以使翻盘左右倾斜时更顺畅，振动更小。

如附图10所示，每个所述驱动件230的外侧面处还设置有摆正滚轮236，两个所述摆正滚轮236同心设置且它们的轴线垂直于所述卡接轴222的轴线。

如附图1所示，全部所述翻盘小车200连接链驱动机构并由链驱动机构驱动沿所述轨道300滚动。所述链驱动机构包括电机401、驱动链轮402、从动链轮403及链条404。所述驱动链轮402设置于所述上轨道301和下轨道302的下行对接端的外侧，所述从动链轮403设置于所述上轨道301和下轨道302的上行对接端的外侧。当然，驱动链轮402和从动链轮403的安装位置也可以调换。

如附图12所示，所述驱动链轮402位于所述下行转弯轨道304的两个轨道板311之间，所述驱动链轮402同心且传扭连接在一主动轴405上，所述主动轴405通过带座轴承可自转地设置于第一端架150上，所述主动轴405的一端连接所述电机401，所述电机401为减速电机并固定在所述机架100的侧部。

如附图13所示，所述从动链轮403设置在上行轨道300的两个U形支撑面之间，并且所述从动链轮403可自转地设置在一支撑轴406上，所述支撑轴406可以固定在所述第二端架160上。

如附图1所示，所述链条404套装在所述驱动链轮和从动链轮403上。所述链条404上等间距设置有连接片407，所述连接片407穿过所述底架上的穿孔210并与所述底架上的固定块208螺接，从而所述链条404位于所述底座203的两侧板204之间。

进一步，所述链条404可以是已知的侧弯链条，从而所述链条404可侧弯，所述链条404的节距在15-30mm之间，更优的，节距不超过26mm。同时，所述水平转弯段a7的转弯中心的半径是所述链条404的节距的40-70倍，更优的，所述水平转弯段a7的转弯中心的半径可以是节距的整数倍。这样的节距和转弯中心的半径设计能够使得链条404在水平转弯段a7处能够有效地实现弯曲从而实现翻盘小车200的顺畅移动，同时，可以使水平转弯段a7的尺寸尽可能小，从而使得整机的尺寸大大缩小以及方便整机的灵活布局。进一步，这样的结构设计易于实现翻盘小车200的安装标准化。

工作时，所述电机401驱动所述主动轴405转动，从而带动所述驱动链轮402自转，驱动链轮402自转带动所述链条404转动进而带动与所述链条404连接的所有翻盘小车200沿所述轨道300滚动。

由于链条404在使用过程中会变松影响驱动的稳定性，为了能够使链条404保持预期的张紧度，使所述支撑轴406可移动地设置在所述第二端架上。

如附图14所示，所述支撑轴406的两端分别设置在一张紧座408上，所述张紧座408可沿所述第一输送段a5的延伸方向或第二输送段a6的延伸方向调节位置的设置在第二端架160上。本实施例中，所述张紧座408设置于所述上行转弯输送段a3处，所述张紧座408沿所述第一输送段a5的延伸方向移动地设置在所述第二端架上的导轨409上，所述导轨409连接在所述张紧座408的上下两侧。

如附图14所示，每个所述张紧座408连接一自适应张紧机构，所述自适应张紧机构包括与所述张紧座408连接调节轴410，所述调节轴410沿所述第一输送段a5的延伸方向延伸且连接在所述张紧座408上偏离所述上、下层输送段a2的一侧，所述调节轴410可沿其轴向移动地设置于第二端架160上的轴套411中，所述调节轴410上螺接有锁紧螺母412，所述锁紧螺母412与所述轴套411或第二端架之间设置有张紧器413。

如附图14所示，所述张紧器413包括限位套414以及设置在所述限位套414内的调节弹簧415，所述限位套414可相对所述调节轴410移动地套装在所述调节轴410上且所述限位套414与位于其外侧的所述锁紧螺母412抵接。所述调节弹簧415同样套装在所述调节轴410上，其一端与所述轴套411或第二端架160上的固定板抵接，其另一端与所述限位套414的内端面抵接，并且常态下，所述调节弹簧415处于压缩状态。

当所述链条404松动时，压缩状态的所述调节弹簧415的形变力使其伸长，此时，所述调节弹簧415推动所述限位套414向右移动，所述限位套414推动所述锁紧螺母412带动所述调节轴410向右移动，进而带动两个张紧座408及其上的支撑轴406、从动链轮403向右移动，最终实现链条404的张紧。

如附图1所示，所述链驱动机构还包括至少一个与所述链条啮合的辅助链轮416，所述辅助链轮416可自转地设置在机架100上且位于所述第一轨道段305和/或第二轨道段306处，所述第一轨道段305和/或第二轨道段306处设置有供所述辅助链轮416通过的避让孔（图中未示出）。具体的，所述辅助链轮416包括上辅助链轮和下辅助链轮，所述上辅助链轮穿过所述上轨道301的第一轨道段305和第二轨道段306上的避让孔并与链条404的上层啮合。所述下辅助链轮穿过所述下轨道302的第一轨道段305及第二轨道段306上的避让孔并与所述链条404的下层啮合。所述上辅助链轮和下辅助链轮的数量可以根据需要进行设计。

如附图4所示，为了使所述翻盘小车200上的翻盘能够在预定位置进行翻转实现分拣，在所述轨道300至少一侧的预定位置设置有下料驱动组件500，较优的，所述轨道300两侧均设置所述下料驱动组件500，从而可以实现双向分拣，增加分拣格口的数量，所述下料驱动组件500可以是背景技术中记载的现有专利中所揭示的结构。

如附图15、附图16所示，所述下料驱动组件500包括固定座501，所述固定座501包括竖安装板502，所述竖安装板502的两侧分别设置有第一L形板503及第二L形板504，所述第一L形板503和第二L形板504的与所述竖安装板502平行的第一板件505上设置有固定孔506，所述第一板件505螺接在所述轨道的连接通槽处。所述固定座501可以是一块金属板经过机加工得到，这样的稳定性更好。

如附图15、附图16所示，所述固定座501上可相对其转动的设置有摆臂507，所述摆臂507的顶部可自转地设置有滚轮515。所述摆臂507可在第一位置和第二位置之间移动，在第一位置下，所述摆臂507处于竖直或大体竖直的状态；在第二位置下，所述摆臂507处于倾斜或水平状态；较优的，第一位置下，所述摆臂507处于竖直状态，第二位置下，所述摆臂507是倾斜的，这样能够减小摆臂507的摆动行程，从而提高响应速度。同时，所述竖安装板上设置有传感器517以确定所述摆臂507的位置，从而控制电机401的工作，所述传感器517可以是已知的接近传感器或测距传感器等。

如附图15所示，所述固定座501上设置有驱动电机508，所述驱动电机508通过连杆机构连接所述摆臂507并驱动所述摆臂507在第一位置和第二位置之间切换。采用驱动电机与连杆机构驱动摆臂往复摆动，响应速度快，平顺性好，振动小。所述竖安装板502上设置有轴线垂直于其的带座轴承，所述带座轴承中设置有连接轴516，所述连接轴516与所述摆臂507连接从而所述摆臂507可相对所述竖安装板502转动。

如附图15所示，所述驱动电机508固定在所述竖安装板502上且其主体与所述摆臂507分布于所述竖安装板502的两侧，所述驱动电机508的电机轴穿过所述竖安装板502并连接所述连杆机构。

如附图15所示，所述连杆机构包括与驱动电机508的电机轴连接的摆动杆509及与所述摆动杆509枢接的从动杆510，所述摆动杆509与所述电机轴固定，所述摆动杆509的外端与所述从动杆510的一端枢接，所述从动杆510的另一端与所述摆臂507枢接。所述从动杆510包括中间杆以及连接在所述中间杆两端的关节轴承，所述从动杆510与摆臂507的连接点位于所述摆臂507的顶部及摆臂507与所述固定座501的连接点之间，较优的从动杆510与摆臂507的连接点位于连接轴516和摆臂507的顶部的中间位置，这样更容易驱动摆臂507摆动，同时可以使连杆机构的尺寸尽可能小。

如附图15所示，所述摆臂507处于第一位置时，所述摆动杆509及从动杆510的延伸方向平行，且所述摆动杆509的延伸方向与所述摆臂507之间的夹角在35°-40°之间，这样，摆动杆509能够有效地对从动杆510提供支撑，从而从动杆510能够更好地对摆臂507提供支撑。如附图16所示，在第二位置时，所述摆动杆及从动杆的延伸方向平行，且所述摆动杆与所述摆臂呈垂直或大体垂直的状态。

如附图15、附图16所示，在所述固定座501上设置有第一减震块511和第二减震块512，在第一位置时，所述摆臂507被所述第一减震块511限位；在第二位置时，所述摆臂507被所述第二减震块512限位。

如附图16所示，所述第一减震块511固定在所述第一L形板503的第二板件513上垂直设置的安装轴上，所述第一减震块511的高度与第一位置的所述摆臂507的中间高度相当，这样能够在后续工作时更好地对所述摆臂507提供支撑。同时，所述第二板件513的局部经切割并向外折弯得到折弯板514，所述第二减震块512固定在所述折弯板514上的安装轴上，所述摆臂507在第二位置时，其下端伸入到所述第二板件513上形成的通孔内并与所述第二减震块512抵靠，从而第二减震块512能够有效地对顶杆提供支撑以减小电机轴的受力。

如附图17所示，为了使翻盘小车上落下的货物能够顺利地下落，所述机架上还设置有位于所述上轨道两侧的顶封板140，所述下料驱动组件穿过所述顶封板140的上盖板141，所述顶封板140还包括上侧与所述上盖板141的外侧衔接的下料斜板142，所述下料斜板142的下侧与侧封板130的上侧衔接。

如附图17所示，在所述上轨道301的侧部设置有复位斜坡600，所述复位斜坡600可以仅设置在所述上轨道301的一端，也可以设置在所述上轨道301的两端，所述复位斜坡600与所述翻盘小车200上的摆正滚轮236配合以使倾斜的翻盘翻转至摆正状态。同时，所述上轨道301的两侧对称设置所述复位斜坡600，这样在摆正时，两个复位斜坡能够使得翻盘的两侧都能够得到均衡的支撑，从而减少翻盘摆正时出现显著的振动。

实施例2

本实施例揭示了一种分拣系统，如附图17所示，包括上述实施例的翻盘分拣装置，所述翻盘分拣装置旁设置有人工作业台700，所述翻盘分拣装置的上方设置有扫码器（图中未示出），所述扫码器靠近所述人工作业台700且位于所述人工作业台700的下游。所述翻盘分拣装置的两侧设置有与所述下料驱动组件一一对应的收集容器800，所述收集容器800可以设置于地面或设置于支撑架上，从而可以降低货物分拣时的落差。所述收集容器800可以是分拣袋、箱子、框等。

本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.翻盘分拣装置，包括机架，所述机架上设置有翻盘小车环线，其特征在于：所述翻盘小车环线包括在高度方向上位置正对的上层输送段、下层输送段以及衔接在上层输送段和下层输送段之间的上下转弯段，所述上层输送段和下层输送段均包括第一输送段、第二输送段以及衔接它们的水平转弯段。

2.根据权利要求1所述的翻盘分拣装置，其特征在于：所述翻盘小车环线包括一组翻盘小车以及驱动一组翻盘小车转动的环线驱动机构，所述环线驱动机构为链驱动机构，所述链驱动机构的链条可侧弯。

3.根据权利要求2所述的翻盘分拣装置，其特征在于：所述水平转弯段的转弯中心的半径是所述链条的节距的40-70倍。

4.根据权利要求2所述的翻盘分拣装置，其特征在于：所述链条的节距在15-30mm之间。

5.根据权利要求2所述的翻盘分拣装置，其特征在于：所述翻盘小车包括车架及设置在其上的翻盘组件，所述车架的底架的中间区域连接所述链条的一个链节；所述链条上等间距设置有连接片，所述连接片穿过所述底架上的穿孔并连接所述底架上的固定块。

6.根据权利要求2所述的翻盘分拣装置，其特征在于：所述机架上设置有轨道，所述翻盘小车滚动设置在所述轨道上，所述轨道包括在高度方向上正对的上轨道、下轨道以及衔接在它们两端的上行转弯轨道及下行转弯轨道，所述上轨道及下轨道均包括第一轨道段、第二轨道段以及衔接它们的水平转弯轨道段。

7.根据权利要求6所述的翻盘分拣装置，其特征在于：所述链驱动机构包括至少一个与所述链条啮合的辅助链轮，所述辅助链轮可自转地设置在机架上且位于所述第一轨道段和/或第二轨道段处，所述第一轨道段和/或第二轨道段处设置有供所述辅助链轮通过的避让孔。

8.根据权利要求1-7任一所述的翻盘分拣装置，其特征在于：所述链驱动机构包括与所述链条连接的从动链轮，所述从动链轮可转动地设置在张紧座上，所述张紧座可沿所述第一输送段的延伸方向或第二输送段的延伸方向调节位置的设置在机架上。

9.根据权利要求8所述的翻盘分拣装置，其特征在于：所述张紧座连接自适应张紧机构。

10.分拣系统，其特征在于：包括如权利要求1-9任一所述的翻盘分拣装置。