CN116619879A - 一种复合无纺布的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及无纺布领域，尤其涉及一种复合无纺布的制备方法，包括以下步骤：第一步，利用第一梳理机输出纤维，纤维经过第一道夫输出形成上纤维层，和/或纤维经过第二道夫形成下纤维层；第二步，利用第二梳理机输出纤维，纤维经过第三道夫和/或第四道夫形成中间纤维层；第三步，上纤维层、中间纤维层、下纤维层在复合工位复合形成本体，满足上纤维层和/或下纤维层的平均孔隙与中间纤维层的平均孔隙的比值为(2‑10):1；第四步，输入烘箱进行热熔黏合，实现上纤维层、下纤维层、中间纤维层相互粘合形成粘合部，所述粘合部的面积占本体面积的5‑100％。其解决了复合无纺布无法满足承载高分子的目的，容易导致高分子在吸气状态下的流失问题。

Description

一种复合无纺布的制备方法
技术领域
本发明涉及无纺布领域，尤其涉及一种复合无纺布的制备方法。
背景技术
目前，人们的生活水平越来越好，对于一次性卫生用品的舒适性和功能性要求越来越高，需求量也越来越多。而在一次性卫生用品中，蓬松无纺布的应用则十分广泛，最主要的应用是芯体的成型。在芯体成型时，蓬松无纺布主要用于对吸水高分子的承载与嵌入。如中国专利公开号：CN211512338U公开的一种蓬松无纺布复合芯体，由第一覆盖层、热熔胶层、第一高吸水性树脂层、高蓬松无纺布层、第二高吸水性树脂层、热熔胶层、第二覆盖层由上至下连接而成，所述高蓬松无纺布层由表层、底层以及位于所述表层、底层之间的中间层构成，所述表层、底层均为长纤维网层，所述中间层为混合纤维网层或绒毛浆纤维网层，并与相邻的所述底层、表层连接为一体。所述混合纤维网层以热熔性超细短纤维网为骨架结构，在所述热熔性超细短纤维网内固定结合有绒毛浆纤维。所述长纤维网层是粗旦纤维网层，在所述粗旦纤维网层内纤维大小为3.0-10.0D、长度为38-51mm。
在现有的工艺条件下，蓬松布上层纤维与下层纤维都会使用粗旦纤维，这种蓬松布孔隙大，使产品容易变形，这会导致在吸气的状态下高分子在运行中会有流失的现象，高分子减少，会有吸收效果不佳的现象,应用在产品上会导致生产成本的增加，从而产生产品的质量发生改变,导致降低了芯体的吸收性和扩散性。为了对这一状况进行改变，需要有一种新的方式来形成一种新的无纺布，从而实现有效承载高分子，减少高分子在吸气状态下的流失。
发明内容
因此，针对上述的问题，本发明提出一种复合无纺布的制备方法，其解决了现有工艺条件下所生产的复合无纺布无法满足承载高分子的目的，容易导致高分子在吸气状态下的流失问题。
为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：一种复合无纺布的制备方法，包括以下步骤：
第一步，利用第一梳理机输出纤维，纤维经过第一道夫输出形成上纤维层，和/或纤维经过第二道夫形成下纤维层；
第二步，利用第二梳理机输出纤维，纤维经过第三道夫和/或第四道夫形成中间纤维层；
第三步，上纤维层、中间纤维层、下纤维层在复合工位复合形成本体，满足上纤维层和/或下纤维层的平均孔隙与中间纤维层的平均孔隙的比值为(2-10):1；
第四步，输入烘箱进行热熔黏合，实现上纤维层、下纤维层、中间纤维层相互粘合形成粘合部，所述粘合部的面积占本体面积的5-100％。
进一步的，所述上纤维层和/或下纤维层的纤维粗细为4-12D。
进一步的，所述上纤维层和/或下纤维层具有12-50gsm的基重。
进一步的，所述中间纤维层的纤维粗细为0.6-2D。
进一步的，所述中间纤维层具有5-40gsm的基重。
进一步的，所述中间纤维层包括密集区与疏离区，所述密集区占中间纤维层面积的80-99％，其余面积为疏离区，所述疏离区具有5-10gsm的基重，所述密集区具有10-40gsm的基重。
进一步的，在第三道夫和/或第四道夫上形成中间纤维层时，在对应疏离区的位置上由下至上添加气流，使得疏离区上的1-10mm区域形成阻力。
进一步的，所述上纤维层和/或下纤维层的厚度为中间纤维层厚度的4-20倍。
进一步的，所述本体具有15-120gsm的基重。
进一步的，所述本体具有38-45gsm的基重。
通过采用前述技术方案，本发明的有益效果是：
1、本方案通过第二梳理机输出纤维，形成中间纤维层，其中中间纤维层可以是单层结构、也可以是双层结构。并通过上纤维层、中间纤维层、下纤维层在复合工位复合形成本体，并将本体输入烘箱进行热熔粘合，实现上纤维层、下纤维层、中间纤维层相互粘合形成粘合部，所述粘合部的面积占本体面积的5-100％。并且上纤维层和/或下纤维层的平均孔隙与中间纤维层的平均孔隙的比值为(2-10):1，从而可以实现高分子颗粒可以进入上纤维层与下纤维层而无法穿透中间纤维层。
2、上纤维层和/或下纤维层的纤维粗细为4-12D，上纤维层和/或下纤维层具有12-50gsm的基重，所述中间纤维层的纤维粗细为0.6-2D，中间纤维层具有5-40gsm的基重，上纤维层和/或下纤维层的纤维粗细为4-12D，中间纤维层的纤维粗细为0.6-2D，并且纤维层和/或下纤维层具有5-50gsm的基重，中间纤维层具有5-40gsm的基重，这样的中间纤维层就会相对上纤维层、下纤维层呈现较为致密的状态，也即是，上纤维层、下纤维层的孔隙相对中间纤维层的孔隙会更大。并且，这样可以形成上纤维层、下纤维层较厚，中间纤维层较薄的状态，从而实现上纤维层、下纤维层可以实现更好地对高分子颗粒的存储的目的。而中间纤维层较薄，也是为了减少厚度。
3、通过疏离区与密集区的设置，可以有效实现无纺布形成条状的间隔，也即疏离区形成条状实现对密集区的区隔，这种间隔在实现高分子颗粒撒播时或呈现较为明显的区别，因为疏离区处的上纤维层和/或下纤维层的基重与疏离区处的中间纤维层的基重是相近的，也即其间隙是接近的，甚至于可以通过设定使得疏离区处的上纤维层和/或下纤维层的基重略小于疏离区处的中间纤维层的基重，从而使得高分子颗粒可以形成沉积，实现上下的有效通路，并且实现高分子在疏离区处的量的增大，从而在形成吸收芯后会形成条状的吸收增强条。并且疏离区的厚度小于密集区的厚度，其是由于堆积的程度决定的，从而后利于后续的膨胀。
4、利用气流的设置，使得使得疏离区上的1-10mm区域形成阻力，这样，在进行中间纤维层成型时，位于疏离区部位的纤维会较大减少，从而实现中间纤维层上疏离区的形成。气流的大小可以根据实际的需要进行调整，由于气流在吹出后会形成扩散效果，因此，气流的吹出点应该位于疏离区的中间部位。气流的并不是为了阻止纤维进入疏离区，而只是为了形成阻碍，从而减少纤维进入疏离区，其气流大小其实很小。而较佳的方式是采用双层的结构，这样疏离区会呈现较为均衡的状态。
5、所述上纤维层和/或下纤维层的厚度为中间纤维层厚度的4-20倍，这样厚度的设置，可以形成一个较佳的配比。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明的复合无纺布的成型流程图；
图3是中间纤维层的结构示意图；
图4是气流孔与疏离区配合的结构示意图。
具体实施方式
现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明。
参考图1、图3，本实施例提供参考图1、图3，本实施例提供一种复合无纺布，包括本体8，所述本体8包括上纤维层1、下纤维层2及夹持设于上纤维层1与下纤维层2之间的中间纤维层3，所述上纤维层1、下纤维层2、中间纤维层3相互粘合形成粘合部，所述粘合部的面积占本体8面积的5-100％，所述上纤维层1和/或下纤维层2的纤维粗细为4-12D，所述中间纤维层3的纤维粗细为0.6-2D，所述中间纤维层3包括密集区31与疏离区32，所述密集区31占中间纤维层3面积的80-99％，其余面积为疏离区32，所述上纤维层1和/或下纤维层2具有12-50gsm的基重，所述疏离区32具有5-10gsm的基重，所述密集区31具有10-40gsm的基重，所述上纤维层1和/或下纤维层2的厚度为中间纤维层3厚度的4-20倍。所述疏离区32呈条状间隔分布于中间纤维层3上实现对密集区31的分隔。所述上纤维层1和/或下纤维层2的厚度为中间纤维层3厚度的6-8倍。
优选的，上纤维层和/或下纤维层也可以具有15gsm的基重，中间纤维层具有8-9gsm的基重。所述上纤维层、下纤维层、中间纤维层之间通过热熔粘合的方式进行粘合，粘合部的面积占本体面积的80-100％。所述上纤维层和/或下纤维层的平均孔径与中间纤维层的平均孔径的比值为(2-5):1，而疏离区的上纤维层和/或下纤维层的平均孔径与中间纤维层的平均孔径是接近的。所述本体具有15-120gsm的基重。所述本体具有38-45gsm的基重。
其中，中间纤维层可以是单层结构也可以是双层结构，当中间纤维层为双层结构时，中间纤维层在复合时沿输送方向进行错位粘合，错位粘合的长度不小于1mm，最佳为5mm。
通过采用前述技术方案，本发明的有益效果是：
本方案通过上纤维层、中间纤维层、下纤维层的粘合形成一个复合体，其中上纤维层和/或下纤维层的纤维粗细为4-12D，中间纤维层的纤维粗细为0.6-2D，并且纤维层和/或下纤维层具有5-50gsm的基重，中间纤维层具有5-40gsm的基重，这样的中间纤维层就会相对上纤维层、下纤维层呈现较为致密的状态，也即是，上纤维层、下纤维层的孔隙相对中间纤维层的孔隙会更大。这种复合无纺布应用于吸收芯的成型时，高分子颗粒会嵌入至上纤维层、下纤维层，而无法穿透过中间纤维层，从而实现对高分子颗粒的稳定卡置，这里的中纤维层可以根据实际的需要来设定其纤维粗细、基重，从而满足特定高分子颗粒无法穿过的性能。具体的，上纤维层、中间纤维层、下纤维层为蓬松无纺布。并且，通过疏离区与密集区的设置，可以有效实现无纺布形成条状的间隔，也即疏离区形成条状实现对密集区的区隔，这种间隔在实现高分子颗粒撒播时或呈现较为明显的区别，因为疏离区处的上纤维层和/或下纤维层的基重与疏离区处的中间纤维层的基重是相近的，也即其间隙是接近的，甚至于可以通过设定使得疏离区处的上纤维层和/或下纤维层的基重略小于疏离区处的中间纤维层的基重，从而使得高分子颗粒可以形成沉积，实现上下的有效通路，并且实现高分子在疏离区处的量的增大，从而在形成吸收芯后会形成条状的吸收增强条。并且疏离区的厚度小于密集区的厚度，其是由于堆积的程度决定的，从而后利于后续的膨胀。进一步的，上纤维层和/或下纤维层具有15gsm的基重，中间纤维层具有8-9gsm的基重，是一个较佳的数值选择，设定这样的数值，可以确保上纤维层和/或下纤维层、中间纤维层具有较好的柔软性、稳定性，不容易使得高分子流失。进一步的，所述上纤维层、下纤维层、中间纤维层之间通过热熔粘合的方式进行粘合，粘合部的面积占本体面积的80-100％，具体限定粘合部的面积，可以使得上纤维层与中间纤维层、下纤维层与中间纤维层之间存在较少的可变形空间，可以有效防止大量的可变形空间形成高分子颗粒的堆积。当然，通过粘合部的组合排列也是能够减少高分子颗粒的对接的，如粘合部形成网状结构，多个粘合部之间组成连续的多边形结构等。进一步的，设定平均孔隙的比值，可以有效针对特定高分子颗粒的稳定卡置，而且可以采用不同高分子颗粒的添加来实现特定的效果。进一步的，本体具有15-120gsm的基重，优选的，本体具有38-45gsm的基重，这样可以保证适当的重量。
再参考图2，本复合无纺布的成型工艺包括：
第一步，利用第一梳理机91输出纤维，纤维经过第一道夫92输出形成上纤维层，和/或纤维经过第二道夫93形成下纤维层；
第二步，利用第二梳理机94输出纤维，纤维经过第三道夫95和/或第四道夫96形成中间纤维层；
第三步，上纤维层、中间纤维层、下纤维层在复合工位97复合形成本体，满足上纤维层和/或下纤维层的平均孔隙与中间纤维层的平均孔隙的比值为(2-10):1；
第四步，输入烘箱98进行热熔黏合，实现上纤维层、下纤维层、中间纤维层相互粘合形成粘合部，所述粘合部的面积占本体面积的5-100％。
其中，中间纤维可以为一层纤维或两层纤维构成，当纤维为两层时，两层纤维之间采用热熔黏合。
在形成中间纤维层时，利用定向的喷丝工艺，形成疏离区与密集区，疏离区与密集区的形状可以根据实际的需要来进行设定，如图3的条状，还可以是S形、菱形、网格状等等。在形成疏离区时，在第三道夫和/或第四道夫处增加气流的方式，使得气流由下至上吹气，从而有效实现在疏离区上方形成一定的气流阻力，从而减少纤维落入疏离区内，从而实现疏离区的成型。通过对气流大小的调节，可以实现疏离区的堆叠厚度、密度的调节。如图3、4中所示，其中气流由气流孔961发出，气流孔961为长条状，气流孔961的宽度A小于疏离区32的宽度B的一半，气流孔与疏离区边缘的间距C可以满足当气流吹出后向外扩散时，不会对密集区的纤维堆叠造成障碍。
本方案通过第二梳理机输出纤维，形成中间纤维层，其中中间纤维层可以是单层结构、也可以是双层结构。并通过上纤维层、中间纤维层、下纤维层在复合工位复合形成本体，并将本体输入烘箱进行热熔粘合，实现上纤维层、下纤维层、中间纤维层相互粘合形成粘合部，所述粘合部的面积占本体面积的5-100％。并且上纤维层和/或下纤维层的平均孔隙与中间纤维层的平均孔隙的比值为(2-10):1，从而可以实现高分子颗粒可以进入上纤维层与下纤维层而无法穿透中间纤维层。
尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本发明，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本发明的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本发明做出各种变化，均为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种复合无纺布的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
第一步，利用第一梳理机输出纤维，纤维经过第一道夫输出形成上纤维层，和/或纤维经过第二道夫形成下纤维层；
第二步，利用第二梳理机输出纤维，纤维经过第三道夫和/或第四道夫形成中间纤维层；
第三步，上纤维层、中间纤维层、下纤维层在复合工位复合形成本体，满足上纤维层和/或下纤维层的平均孔隙与中间纤维层的平均孔隙的比值为(2-10):1；
第四步，输入烘箱进行热熔黏合，实现上纤维层、下纤维层、中间纤维层相互粘合形成粘合部，所述粘合部的面积占本体面积的5-100％。
2.根据权利要求1所述的一种复合无纺布的制备方法，其特征在于：所述上纤维层和/或下纤维层的纤维粗细为4-12D。
3.根据权利要求2所述的一种复合无纺布的制备方法，其特征在于：所述上纤维层和/或下纤维层具有12-50gsm的基重。
4.根据权利要求1所述的一种复合无纺布的制备方法，其特征在于：所述中间纤维层的纤维粗细为0.6-2D。
5.根据权利要求4所述的一种复合无纺布的制备方法，其特征在于：所述中间纤维层具有5-40gsm的基重。
6.根据权利要求1所述的一种复合无纺布的制备方法，其特征在于：所述中间纤维层包括密集区与疏离区，所述密集区占中间纤维层面积的80-99％，其余面积为疏离区，所述疏离区具有5-10gsm的基重，所述密集区具有10-40gsm的基重。
7.根据权利要求6所述的一种复合无纺布的制备方法，其特征在于：在第三道夫和/或第四道夫上形成中间纤维层时，在对应疏离区的位置上由下至上添加气流，使得疏离区上的1-10mm区域形成阻力。
8.根据权利要求1所述的一种复合无纺布的制备方法，其特征在于：所述上纤维层和/或下纤维层的厚度为中间纤维层厚度的4-20倍。
9.根据权利要求1所述的一种复合无纺布的制备方法，其特征在于：所述本体具有15-120gsm的基重。
10.根据权利要求9所述的一种复合无纺布的制备方法，其特征在于：所述本体具有38-45gsm的基重。
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