MXPA06008587A - Telas de fibras con forma. - Google Patents

Abstract

La presente invencion se refiere a una tela fibrosa que comprende por lo menos una capa que comprende una mezcla de fibras con forma que tienen dos o mas secciones transversales diferentes. La variedad de secciones transversales incluye fibras redondas solidas, fibras redondas huecas, fibras multilobales solidas, fibras multilobales huecas, fibras con forma de medialuna, fibras con forma cuadrada y cualquier combinacion de estas. Las fibras con dos o mas formas diferentes tambien tendran dos diametros de fibra distintos.

Description

TELAS DE FIBRAS CON FORMA CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a telas fibrosas que comprenden mezclas de fibras con forma prácticamente continuas.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Las telas tejidas y no tejidas están generalmente compuestas por polímeros sintéticos formados en fibras. Estas telas se producen generalmente con fibras sólidas que tienen una alta densidad general intrínseca, por lo general dentro del rango de aproximadamente 0.9 g/cm3 a aproximadamente 1.4 g/cm3. El peso o peso base general de la tela está generalmente determinado por la opacidad deseada y un conjunto de propiedades mecánicas de la tela con el propósito de promover un grosor, resistencia y percepción de protección aceptables. Una razón para el uso en aumento de los polímeros poliolefínicos, principalmente polipropileno y polietileno, es que su densidad aparente es significativamente menor que la del poliéster, poliamida y fibra de celulosa regenerada. La densidad del polipropileno es de aproximadamente 0.9 g/cm3, en tanto que los valores de densidad de la celulosa regenerada y el poliéster pueden ser mayores que aproximadamente 1.35 g/cm3. La densidad aparente menor significa que, a peso base y diámetro de fibra equivalentes, hay más fibras disponibles para promover el grosor, resistencia y percepción de protección para el polipropileno de más baja densidad. Otro método para abordar la aceptación del consumidor aumentando la opacidad de una tela consiste en reducir, en general, el diámetro de fibra o denier. En las telas tejidas, se ha puesto de moda la difusión de la tecnología de "microfibras" para lograr una suavidad y resistencia mejoradas. Resultan deseables otros modos de mejorar la opacidad, así como la resistencia, en tanto que se reducen el peso base y el costo simultáneamente.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Se ha comprobado en la presente invención que al usar mezclas de diversas fibras con forma se proveen mejoras controlables de la opacidad, propiedades de barrera y propiedades mecánicas, tales como la resistencia. Estas mejoras se observan en comparación con un denier y peso base de la fibra equivalentes, mediante una reducción de la densidad aparente general de la fibra en sección transversal para las telas no tejidas que contienen filamentos prácticamente continuos, frente a la utilización de fibras redondas sólidas. Más a ún, las telas no tejidas comprenden u na mezcla de formas de fibras que se puede utilizar con el propósito de manipular la propiedades mecánicas de la tela no tejida. La presente invención se refiere a un tela fibrosa que comprende por lo menos una capa que comprende una mezcla de fibras con forma que tienen dos o más secciones transversales diferentes. La variedad de secciones transversales incluye fibras redondas sólidas, fibras redondas huecas, fibras multilobales sólidas, fibras multilobales huecas, fibras con forma de medialuna, fibras con forma cuadrada y cualquier combinación de éstas. Las fibras con dos o más formas diferentes también tendrán dos diámetros de fibra distintos. En una modalidad, por lo menos una de las fibras con forma tendrá un diámetro con deposición de filamento. En otras modalidades, por lo menos dos o todas las fibras con forma tendrán un diámetro con deposición del filamento. En otras modalidades, por lo menos una de las fibras con forma tendrá un diámetro fundido por soplado. Las fibras con forma se pueden producir a partir de por lo menos un proceso de deposición de filamentos que comprende un filtro de paquete para hilado que comprende por lo menos una placa medidora de polímero y una tobera de hilatura. Las telas fibrosas de la presente invención pueden estar compuestas por un polímero único o por más de un polímero. Cada fibra con forma puede estar compuesta por un polímero diferente. Una o más de las fibras con forma pueden ser una fibra bicomponente. La relación de fibras con forma mezcladas se puede ajustar para dirigirla a una opacidad específica en combinación con una tela con determinadas propiedades mecánicas. Cada una de las dos o' más fibras con forma diferente generalmente comprenderá por lo menos aproximadamente 5 % en peso del total de fibras. La relación de una fibra con forma con respecto a la otra puede ser de aproximadamente 5:95, 10:90, 25:75 o 50:50 o cualquier relación adecuada en función de las propiedades deseadas. Generalmente, el peso base de la tela fibrosa será de aproximadamente 3 gramos por metro cuadrado a aproximadamente 70 gramos por metro cuadrado. Preferentemente, la tela fibrosa que comprende la fibra con forma d e l a presente invención puede tener una opacidad y/o propiedades mecánicas más altas que una tela fibrosa que contiene fibras redondas sólidas y producidas con el mismo material polimérico q ue t iene f ibras c on u n d enier y p eso b ase d e f ibra e quivalentes. L as telas fibrosas de la presente invención que comprenden fibras con forma también pueden tener una opacidad mayor que una tela fibrosa con un peso base más alto que contiene e l mismo material y tiene un denier de fibra equivalente y/o el mismo número de fibras. Además, la densidad aparente de las telas fibrosas de la presente invención que comprenden fibras con forma puede ser de aproximadamente 2 % a aproximadamente 50 % más baja que la densidad aparente de una tela fibrosa que contiene fibras redondas sólidas en su totalidad. La presente invención también se refiere a laminares de tela no tejida. El laminar comprenderá por lo menos una primera capa que comprende una mezcla de fibras con forma que tienen dos o más secciones transversales diferentes y por lo menos una segunda capa que comprende diferentes fibras. La segunda capa puede ser una capa fundida por soplado, una capa de nanofibras, una capa unida por hilado, y combinaciones de éstas. La segunda capa también puede ser una película o cualquier otro material adecuado en función del uso final del producto. Las fibras de la segunda capa pueden ser redondas o con forma en la medida en que las fibras de la segunda capa no sean idénticas a las fibras de la primera capa. En una modalidad del laminar de tela no tejida, una primera capa que contiene fibras con forma de la presente invención será laminada en ambas caras de una capa fundida por soplado. Si la primera capa contiene fibras con forma que tienen diámetros con deposición de filamento, a este laminar se le denomina comúnmente SMS (por sus siglas en inglés). La presente invención también se refiere a artículos desechables de tela no tejida. Los artículos pueden comprender una tela fibrosa que comprende por lo menos una capa que comprende una mezcla de fibras con forma que tienen dos o más secciones transversales diferentes. Los artículos adecuados incluyen pañales, catameniales, y un paño. Cuando el artículo es un pañal, la tela fibrosa se puede utilizar como lienzo superior, lienzo inferior, cubierta externa, doblez de pierna, oreja, cubierta de panel lateral, o combinaciones de éstos.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS Estas y otras características, aspectos y ventajas de la presente invención se comprenderán mejor en relación con la siguiente descripción, reivindicaciones anexas y figuras complementarias en donde: La Figura 1 ilustra una fibra redonda hueca con un núcleo hueco con forma. La Figura 2 ¡lustra una fibra redonda hueca que tiene un núcleo redondo hueco. La Figura 3 ilustra diversas fibras con forma. La Figura 4 ilustra diversas fibras huecas con forma. La Figura 5 ilustra una proporción de 90/10 en número de una tobera de hilatura con fibras trilobales y redondas sólidas con enfriamiento de un solo lado. La Figura 6 ilustra una proporción de 50/50 en número de una tobera de hilatura con fibras trilobales y redondas sólidas con enfriamiento de ambos lados. La Figura 7 ilustra una placa de medición de distribución que alimenta cada orificio capilar individual. La Figura 8 ilustra una bomba de fusión única que suministra polímero a todas las placas de medición. La Figura 9 ilustra un sistema de dos bombas para suministrar y regular el flujo de polímero a cada tipo de orificio ubicado en la placa de medición. La Figura 10 ilustra un sistema de extrusión con bomba de fusión única.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Todos los porcentajes, velocidades y proporciones usados en la presente se dan en porcentaje por peso de la composición, a menos que se indique lo contrario.

Los ejemplos de la presente solicitud se enumeran en partes de la composición total. La especificación contiene una descripción detallada de: (1) los materiales de la presente invención; (2) la configuración de las fibras; (3) la distribución de las mezclas de fibras; (4) las propiedades del material de las fibras; (5) los procesos, y (6) los artículos. (1 ) Materiales En la presente invención, se pueden utilizar materiales poliméricos termoplásticos y poliméricos no termoplásticos. Los materiales de polímeros termoplásticos deben tener características reológicas adecuadas para el hilado por fusión.

El peso molecular del polímero deber ser suficiente como para permitir el entramado de las moléculas del polímero, pero lo suficientemente bajo permitir el hilado por fusión. Para el hilado por fusión, se prefieren los polímeros termoplásticos que tienen pesos moleculares por debajo de aproximadamente 1 ,000,000 g/mol, con preferencia de aproximadamente 5000 g/mol a aproximadamente 750,000 g/mol, con más preferencia de aproximadamente 10,000 g/mol a aproximadamente 500,000 g/mol, y aún con más preferencia de aproximadamente 50,000 g/mol a aproximadamente 400,000 g/mol. Los materiales poliméricos termoplásticos deben ser capaces de solidificarse relativamente rápido, con preferencia a un flujo extensional y formar una estructura térmicamente estable de la fibra, como sucede típicamente en los procesos conocidos, tales como un proceso de hilado por estiramiento de fibras discontinuas o un proceso de filamento continuo de hilado por unión. Los materiales poliméricos preferidos incluyen, pero no se limitan a, polipropileno y copolímeros de polipropileno, polietileno y copolímeros de polietileno, poliéster, poliamida, poliimida, ácido poliláctico, polihidroxialcanoato, alcohol polivinílico, alcohol vinílico y etileno, poliacrilato y los copolímeros de los anteriores, y mezclas de éstos.

Otros materiales poliméricos adecuados incluyen composiciones termoplásticas a base de almidón, según se describe en detalle en las publicaciones de los EE.UU. núms. 2003/0109605A1 y 2003/0091803. Otros materiales poliméricos adecuados incluyen etileno ácido acrílico, copolímeros de ácido carboxílico de poliolefina, y combinaciones de éstos. Las fibras con forma d e I a p resente i nvención p ueden e star compuestas por un material polimérico termoplástico. Los ejemplos de materiales poliméricos no termoplásticos incluyen, pero no se limitan a, rayón viscoso, liocel, algodón, pulpa de madera, celulosa regenerada, y mezclas de éstos. El material polimérico no termoplástico se puede producir mediante conformación con solución o por solvente. La celulosa regenerada se produce por extrusión a través de capilares en un baño de coagulación acida. En función del polímero específico usado, el proceso y el uso final de la fibra, puede preferirse más de un polímero. Los polímeros de la presente invención se encuentran presentes en una cantidad tal como para mejorar las propiedades mecánicas de la fibra, la capacidad de procesamiento de fusión, y la atenuación de la fibra. La selección y la cantidad de polímero también determinará si la fibra se puede unir térmicamente y afectar la suavidad y la textura del producto final. Las fibras de la presente invención pueden estar compuestas por un solo polímero, una mezcla de polímeros o ser fibras multicomponentes que comprenden más de un polímero. Pueden ser deseables las combinaciones con múltiples constituyentes. Por ejemplo las combinaciones de polietileno y polipropileno (denominadas de aquí en adelante aleaciones de polímeros) se pueden mezclar e hilar empleando esta técnica. Otro ejemplo serían las combinaciones de poliésteres con diferentes viscosidades o contenido de termonómero. También se pueden producir fibras multicomponentes que contengan especies químicas diferenciables en cada componente. Los ejemplos no limitantes incluirían una mezcla de polipropileno con una MFR de 25 con un polipropileno con una MFR de 50 y un polipropileno de homopolímero con una MFR de 25 con un copolímero de polipropileno con una MFR de 25 con etileno como comonómero. Opcionalmente, se pueden incorporar otros ingredientes en la composición para hilar. Los materiales opcionales se pueden utilizar para modificar la procesabilidad y/o modificar las propiedades físicas, tales como la opacidad, la elasticidad, la resistencia a la tensión, la resistencia en húmedo y el módulo del producto final. Otros beneficios incluyen, pero no se limitan a, la estabilidad, incluyendo la estabilidad oxidativa, brillo, color, flexibilidad, resistencia, facilidad de manipulación, auxiliares de procesamiento, modificadores de viscosidad, y control de malos olores. Los ejemplos de materiales opcionales Incluyen, pero no se limitan a, dióxido de titanio, carbonato de calcio, pigmentos de colores, y combinaciones de éstos. Se pueden agregar más aditivos que incluyen, p ero n o se limitan a, cargas inorgánicas tales como los óxidos de magnesio, aluminio, silicio y titanio como cargas o auxiliares de proceso de bajo costo. Otros materiales inorgánicos incluyen, pero no se limitan a, silicato de magnesio hidratado, dióxido de titanio, carbonato de calcio, arcilla, yeso, nitruro de boro, caliza, tierra diatomácea, mica, cuarzo para vidrio, y cerámicas. Asimismo, se pueden emplear sales inorgánicas que incluyen, pero no se limitan a, sales de metal alcalino, sales de metal alcalinotérreo y sales de fosfato. (2) Configuración Las formas de las fibras de la presente ¡nvención pueden consistir en filamentos redondos sólidos, redondos huecos y de diversas formas multilobales, entre otras. Los filamentos con forma multilobal pueden ser sólidos o huecos. Los filamentos multilobales se definen como aquéllos que tienen más de un punto crítico a lo largo de la superficie externa de la fibra. Un punto crítico se define como un cambio en el valor absoluto de la pendiente de una línea trazada en forma perpendicular a la superficie de la fibra cuando la fibra s e corta e n forma perpendicular a l eje d e l a fibra. Las fibras con forma también incluyen formas de medialuna, ovales, cuadradas, de diamante u otras formas adecuadas. Las fibras redondas sólidas son conocidas en la industria de las fibras sintéticas desde hace muchos años. Estas fibras tienen una distribución ópticamente continua de la materia a través del ancho de la sección transversal de la fibra. Estas fibras pueden contener microvacíos o fibrilación interna, pero se reconocen como prácticamente continuas. No existen puntos críticos para la superficie exterior de las fibras redondas sólidas. Las fibras huecas de la presente invención, ya sean de forma redonda o multilobal, tendrán una región hueca. Una región sólida de la fibra hueca rodea la región hueca. El perímetro de la región hueca es también el perímetro interno de la región sólida. La región hueca puede ser de la misma forma que la fibra hueca o bien, la forma de la región hueca puede no ser circular o concéntrica. Puede haber más una región hueca en una fibra. La región hueca se define como la parte de la fibra que no contiene material alguno. También se puede describir como el área hueca o espacio vacío. La región hueca comprenderá de aproximadamente 2 % a aproximadamente 60 % de la fibra.

Preferentemente, la región hueca comprenderá de aproximadamente 5 % a aproximadamente 40 % de la fibra. Con más preferencia, la región hueca comprende de aproximadamente 5 % a aproximadamente 30 % de la fibra, y con la máxima preferencia de aproximadamente 10 % a aproximadamente 30 % de la fibra. Los porcentajes se proporcionan para una región en sección transversal d e la fibra h ueca (es decir, bidimensional). Si se describe en términos tridimensionales, el porcentaje de volumen hueco de la fibra será equivalente al porcentaje de la región hueca. En la presente invención, se debe controlar el porcentaje de región hueca.

Preferentemente, el porcentaje hueco no debe estar por debajo de 2 % o el beneficio de la región hueca no resultará significativo. Sin embargo, la región hueca no puede ser mayor que 60 % o la fibra podría fallar. El porcentaje hueco deseado depende de los materiales empleados, el uso final de la fibra y otras características y usos de la fibra. El "diámetro" de fibra de l a fibra con forma d é l a p resente i nvención s e define como el diámetro específico del perímetro externo de la fibra. Para una fibra hueca, el d iámetro n o es e l d e l a región h ueca s ino e l d el b orde externo d e l a región sólida. Para una fibra que no es redonda, los diámetros de las fibras se miden empleando un círculo específico alrededor de los puntos más externos de los lóbulos o bordes de dicha fibra que no es redonda. Este diámetro de círculo específico también puede denominarse diámetro efectivo de la fibra. Con preferencia, las fibras tendrán un diámetro menor que 200 micrómetros. Con más preferencia, el diámetro de la fibra será de aproximadamente 3 micrómetros a aproximadamente 100 micrómetros y con preferencia, de aproximadamente 3 micrómetros a aproximadamente 50 micrómetros. El diámetro de la fibra se controla por factores que incluyen, pero no se limitan a, la velocidad del hilado, el rendimiento total de masa, la temperatura, la geometría de la tobera de hilatura y la composición de la combinación. El término diámetro don deposición de filamentos se refiere a fibras que tienen un diámetro mayor que aproximadamente 12.5 micrómetros. Esto se determina a partir de un denier mayor que aproximadamente 1.0 dpf. La base para aplicar el denier en la presente invención es el polipropileno. Una fibra de fibra de polipropileno que es redonda y sólida, con una densidad de aproximadamente 0.900 gramos por centímetro cúbico tiene un diámetro de 12.55 micrómetros. Los diámetros con deposición de filamento son, por lo general, de aproximadamente 12.5 a aproximadamente 200 micrómetros y con preferencia, de aproximadamente 12.5 a aproximadamente 150 micrómetros. Los diámetros fundidos por soplado son inferiores que los diámetros con deposición de filamento. Generalmente, los diámetros fundidos por soplado son de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 12.5 micrómetros. Los diámetros fundidos por soplado preferidos varían de aproximadamente 1 a aproximadamente 10 micrómetros. La región hueca de las fibras huecas puede ser de una forma en particular. El perímetro o borde externo de la sección transversal de la región hueca será prácticamente no concéntrico con respecto al p erímetro externo o borde externo d e l a región sólida o fibra hueca. Como se utiliza en la presente, el término "no concéntrico" se emplea para significar que no tiene el mismo punto central y/o no tiene la misma forma o curvatura (es decir, pendiente diferencial). Por lo tanto, se define una fibra hueca como no concéntrica si el punto central de la región hueca no es el mismo que el punto central de la fibra hueca o si el perímetro de la región central no tiene la misma forma o curvatura que e l perímetro externo de la fibra hueca. Con la máxima preferencia, la forma de la región hueca es prácticamente no circular. Por ejemplo la región hueca puede ser de forma triangular o cuadrada. La forma triangular o cuadrada tendrá generalmente bordes redondeados. Las fibras con forma de la presente invención tendrá una densidad aparente general más baja. La densidad aparente es inferior a la densidad real de la composición polimérica utilizada o de una fibra redonda sólida con el mismo diámetro específico, de la misma composición polimérica. La densidad aparente será de aproximadamente 2 % a aproximadamente 50 % y con preferencia, de aproximadamente 5 % a aproximadamente 35 % menor que la densidad real. Como se utiliza en la presente, la densidad aparente se define como la densidad de una fibra con forma con un diámetro específico circular como si fuera una fibra redonda sólida. La densidad aparente es menor porque la masa de la fibra se reduce, en tanto que el volumen específico se mantiene constante. La masa es proporcional en el área. Por ejemplo la densidad aparente de una fibra trilobal es el área específica de la fibra con forma. Por lo tanto, la densidad aparente se calcula midiendo el área sólida total en comparación con el área específica total. De igual modo, la densidad aparente de una fibra redonda hueca se mide por el área específica total de la fibra menos el área de la región hueca. También se puede calcular la densidad aparente de la recolección de las fibras con forma en una capa. Sin limitarse por la teoría, se estima que el núcleo hueco permite mayores beneficios para las característica ópticas que aumentan la opacidad. El aumento de la opacidad de la tela fibrosa puede deberse a cambios en por lo menos una característica de la luz seleccionada del grupo que comprende la reflexión, refracción, difracción, absorción, dispersión, y combinaciones de éstos. Este aumento de la opacidad puede ser aún mayor cuando las fibras son fibras huecas no concéntricas frente a fibras sólidas o fibras huecas concéntricas. La Figura 1 ilustra una fibra redonda hueca. La forma de la región hueca de esta fibra no es redonda. La Figura 2 se emplea para ilustrar una fibra redonda hueca. Como se muestra, el centro de la región hueca y centro de la fibra hueca son iguales. Asimismo, la forma o curvatura del perímetro de la región hueca y la fibra hueca s on iguales. La Figura 3 ilustra varias formas diferentes de fibras que incluyen varias formas trilobales y multilobales. La Figura 4 ilustra una fibra hueca con forma. Las fibras multilobales incluyen, pero no se limitan a, las versiones que más comúnmente se encuentran, tales como las de forma trilobal y delta. Otras formas adecuadas de fibras multilobales incluyen las triangulares, cuadradas, en estrella o elípticas. Estas fibras se describen con mayor precisión como aquéllas que tienen por lo menos un punto crítico. Los filamentos multilobales de la presente invención generalmente tienen menos de aproximadamente 50 puntos críticos y con la máxima preferencia, menos de aproximadamente 20 puntos críticos. Las fibras multilobales pueden generalmente describirse como no circulares y pueden ser sólidas o huecas. Las fibras de un solo o múltiples constituyentes de la presente invención pueden encontrarse en configuraciones diferentes. Como se utiliza en la presente, el término constituyente se define conforme a la definición de las especies químicas de la materia o del material. Las fibras pueden tener una configuración de un solo componente. Como se utiliza en la presente, el término componente se define como una parte separada de la fibra que tiene una relación espacial con otra parte de la misma. Las fibras de la presente invención pueden ser fibras de múltiples componentes. Las fibras de múltiples componentes, comúnmente fibras bicomponentes, pueden encontrarse en una configuración en paralelo, vaina-núcleo, sectores segmentados, cordón o islotes. La vaina puede ser discontinua o continua alrededor del núcleo. D e e star presente, una región hueca en la fibra puede ser única en número o múltiple. La región hueca se puede producir mediante el diseño de la tobera de hilatura o posiblemente mediante la disolución de un componente hidrosoluble, tal como PVOH, EVOH y almidón, como ejemplos no limitantes. (3) Distribución de las mezclas de fibras Las formas de las fibras de la presente invención se mezclan entre sí en una capa única para proveer un efecto sinérgico versus la presencia de fibras redondas sólidas solas o de una tela no tejida bicapa con capas distintas. Estos efectos se manifiestan en la diferencia de opacidad y de las propiedades mecánicas de la tela.

Debido a la necesidad de control de la opacidad y de las propiedades mecánicas de la tela, son posibles numerosas combinaciones de formas de fibras mezcladas entre sí. En general, las mezclas de fibras comprenderán fibras redondas sólidas y redondas huecas, redondas sólidas y multilobales, redondas huecas y multilobales, redondas sólidas y redondas huecas y multilobales, así como combinaciones de éstas. Con el objeto de manifestar los beneficios adicionales de las mezclas de fibras, el componente menor de la mezcla debe estar presente en una cantidad suficiente como para permitir la d iferenciación frente a fibras con forma 1 00 % isotrópica. Por l o tanto, el componente menor se encuentra presente en por lo menos 5 en peso % de la masa de la composición total de la fibra. Cada una de las dos o más fibras con forma diferente puede comprender de aproximadamente 5 % en peso a aproximadamente 95 % en peso. El porcentaje específico de cada fibra deseada depende del uso de la trama de tela no tejida y de la forma específica de la fibra. (4) Propiedades del material Las telas fibrosas de la presente invención tendrán un peso base y una opacidad que se pueden medir. La opacidad se puede medir empleando el método de prueba TAPPI T 425 de opacidad del papel om-01 "(geometría 15/d, grados de iluminación A/2, 89 % de respaldo de reflectancia y respaldo de papel)". La opacidad se mide como un porcentaje.

La opacidad de la tela fibrosa que contiene fibras huecas tendrá diversos puntos de opacidad más que la tela fibrosa que contiene fibras sólidas. La opacidad podrá tener de aproximadamente 2 a aproximadamente 50 puntos más de porcentaje, y comúnmente tendrá de aproximadamente 4 a aproximadamente 30 puntos más de porcentaje. El p eso b ase es l a m asa por unidad de área del sustrato. Se toman las mediciones independientes de la masa y el área de un espécimen de sustrato, y se realiza el cálculo de la relación de masa por unidad de área. Preferentemente, el peso base de las telas fibrosas de la presente invención será de aproximadamente 1 gramo por metro cuadrado (gsm) a aproximadamente 70 gramos por metro cuadrado, en función de uso de la tela. Los pesos base adecuados más preferidos son de aproximadamente 2 gramos por metro cuadrado a aproximadamente 30 gramos por metro cuadrado y de aproximadamente 4 gramos por metro cuadrado a aproximadamente 20 gramos por metro cuadrado. Además, las telas fibrosas producidas a partir de fibras con forma también presentarán ciertas propiedades mecánicas, particularmente resistencia, flexibilidad, elasticidad, extensibilidad, suavidad, grosor, y absorbencia. Las medidas de la resistencia incluyen la resistencia a la tensión en seco y/o húmedo. La flexibilidad se refiere a la rigidez y se puede atribuir a la suavidad. La suavidad generalmente se describe como un atributo percibido fisiológicamente que está relacionado tanto a la flexibilidad como a la textura. La absorbencia se refiere a la habilidad de los productos para absorber los fluidos, así como a la capacidad para retenerlos. Las telas fibrosa de la presente invención también tendrán las propiedades de barrera deseadas. (5) Procesos El primer paso para producir una fibra es el paso de hacer el compuesto o de mezclado. En el paso de hacer el compuesto, las materias primas se calientan, generalmente por esfuerzo cortante. El esfuerzo cortante, en presencia de calor, produce un material fundido homogéneo con una selección correcta de la composición. El fundido se coloca luego en un extrusor, en el que se mezcla el material y se lo conduce a través de capilares para formar fibras. Las fibras luego se atenúan y se recolectan. Las fibras son, con preferencia, prácticamente continuas (es decir, tienen una relación de longitud a diámetro mayor que aproximadamente 2500:1), y se las denominará fibras con deposición de filamentos. Se combina un grupo variado de fibras entre sí empleando calor, presión, aglutinante químico, enmarañado mecánico, enmarañado hidráulico y combinaciones de éstos, lo que resulta en la formación de una trama de tela no tejida o tela. La trama de tela no tejida o tela puede luego incorporarse a un artículo.

Ecuipo Un ejemplo del equipo que se puede utilizar para producir las fibras con forma y telas no tejidas de los ejemplos se encuentra disponible en Hills Inc., Melbourne, FL. Una línea empleada para producir fibras con forma con deposición de filamentos y telas consiste de cinco partes principales: (1 ) extrusores y bombas de fusión para fundir, mezclar y medir el componente polimérico, (2) un sistema de distribución de polímero fundido y u na tobera d e h ilatura (también denominado sistema de paquete de filtro de hilado) que distribuyen el o los polímeros fundidos a capilares q ue tienen o rificios con forma, (3) un dispositivo de atenuación accionado por aire neumático, presión positiva, fuerza directa o vacío mediante los cuales las fuerzas de arrastre por aire actúan sobre una corriente de polímero para atenuar el diámetro de la fibra a una forma geométrica menor que la del orificio en general, (4) una región para que se asienten las fibras, en donde se recolectan por debajo del dispositivo de atenuación con una orientación aleatoria (definida porque tiene una relación de dirección de máquina con respecto a la orientación de las fibras en la dirección opuesta inferior a 10) y (5) un sistema de unión de fibras que impide el movimiento colectivo de largo alcance de las fibras. Son muchas las empresas que producen tecnología para fabricar fibras y telas que se pueden utilizar en la presente invención; los ejemplos no limitantes incluyen a Hills Inc., Reifenhauser GmbH, Neumag ASON, Reiter y otras.

Los extrusores y las bombas de fusión se elegirán en base a los polímeros deseados. La Figura 8 ilustra un sistema de extrusión 10 con una bomba de fusión única que suministra polímero a todas las placas de medición. Este sistema 10 se puede utilizar con un polímero único o una mezcla de polímeros. La Figura 8 muestra la bomba 11 , el bloque de la bomba 12, la parte superior del paquete 13, el filtro 14 y la placa de soporte del filtro 15. El sistema se completa con una placa de medición 16 y una tobera de hilatura 17. Si se emplean dos tipos diferentes de polímeros, puede resultar deseable ejercer más control mediante el uso de un sistema de extrusión 20 con dos bombas de fusión, como se ilustra en la Figura 9. Este sistema 20 puede tener un solo extrusor o dos extrusores. El uso de dos bombas de fusión o medición 21 se ilustra en la Figura 9 en donde una bomba 21 se emplea para alimentar un tipo de orificio y una segunda bomba 21 se emplea para alimentar el otro tipo de orificio. Al igual que en el sistema de extrusión con bomba de fusión única de la Figura 11 A, completan el sistema un bloque de la bomba 22, la parte superior del paquete 23, dos filtros 24, la placa de soporte del filtro 25, la placa de medición 26 y la tobera de hilatura 27. Cada una de las dos bombas 21 p uede s uministrar e I m ismo p oiímero, e I mismo polímero con diferentes aditivos (tales como dióxido de titanio), o una combinación de diferentes polímeros. Las temperaturas de alimentación del polímero hacia o desde las dos bombas 21 también se podrán ajustar para contribuir a crear las condiciones deseadas para el polímero con el objeto de producir las fibras, tales como las mejores secciones transversales y las velocidades de cizalla deseadas. La Figura 10 también ilustra un sistema de extrusión con bomba de fusión única. Este sistema 30, que también se puede utilizar con un solo polímero o una combinación de polímeros, es similar al sistema de bomba de fusión única de la Figura 8, con excepción de que no está incluida la placa de medición. La Figura 1 0 m uestra l a bomba 31 , el bloque de la bomba 32, la parte superior del paquete 33, el filtro 34 y la placa de soporte del filtro 35 conjuntamente con una tobera de hilatura 37. El polímero fundido se puede distribuir mediante el uso de una placa de distribución o m edición. La placa de medición se puede utilizar para distribuir polímero desde u n á rea de filtración a dos tipos de orificios de hilado ubicados a lo largo de la tobera de hilatura. La placa de medición se puede utilizar para contribuir a obtener los valores deseados de caída de presión y velocidad de cizalla con el propósito de producir el diámetro deseado desde un depósito presurizado único de polímero. Los canales en la placa pueden distribuir el polímero a la parte posterior de los orificios seleccionados de la tobera de hilatura (la función de distribución de la placa), y mediante la caída de presión seleccionada del polímero, dichos canales distribuyen selectivamente la cantidad deseada de polímero a la parte posterior de cada orificio de la tobera de hilatura (la función de medición de la placa). La Figura 7 muestra diseños típicos grabados al ácido que se pueden utilizar para las placas de distribución, medición y de válvulas. Las placas de medición grabadas al ácido, tal como se ilustran en la Figura 7, proveen una capacidad de distribución flexible y se pueden producir a bajo costo. Alternativamente, se puede emplear una placa de medición con perforaciones. Una placa de medición con perforaciones generalmente tendrá un grosor significativo, que requiere que la longitud del orificio forme parte de los cálculos de la caída de presión. Por lo tanto, se pueden utilizar orificios de diferentes diámetros para ajustar el régimen de flujo a través de la combinación de placa de medición con perforaciones/tobera de hilatura con el propósito de ajustar los deniers de los dos tipos de filamentos que se hilan en el mismo depósito de fusión. Al emplear diferentes placas de medición, se pueden obtener distintas relaciones entre los dos tipos de orificios de hilado sin la necesidad de utilizar una nueva tobera de hilatura. Se describen más ejemplos de placas de medición adecuadas y el proceso de grabado al ácido de bajo costo en la patente de los EE.UU. núm. 5,162,074. No se requiere una placa de medición en la presente invención, pero puede ser deseable agregar más control al sistema. Se pueden emplear otros métodos para distribuir y medir el polímero a los orificios de la tobera de hilatura en la medida que la caída de presión, la velocidad de cizalla y la extensión del chorro estén controladas. La extensión del chorro es la relación entre la velocidad máxima de hilado de las fibras y la velocidad del polímero a la salida del orificio de la tobera de hilatura. Las Figuras 5 y 6 ilustran ejemplos de toberas de hilatura que se pueden emplear p ara e laborar I as f ibras con forma m ixtas. Estas figuras ilustran relaciones de aproximadamente 90/10 a aproximadamente 50/50. La relación de las fibras puede variar de aproximadamente 95/5 a aproximadamente 5/95. Las toberas de hilatura también pueden tener más de dos formas diferentes de fibras, tales como una relación de 25/40/35 de fibras trilobales, redondas sólidas, y redondas huecas. Puede resultar deseable en algunos ejemplos controlar la orientación de los orificios de la tobera de hilatura. La Figura 5 ilustra el enfriamiento de un solo lado. Puede resultar deseable que la punta de los filamentos trilobales (u otros filamentos multilobales) esté orientada hacia adentro del flujo de enfriamiento como lo ilustra la Figura 5. Esta orientación puede permitir que el aire de enfriamiento entre en contacto con la mayoría de los lóbulos, lo que resulta en el enfriamiento y propiedades físicas más uniformes para la fibra. Esta orientación también impide que el aire de enfriamiento rote las fibras trilobales, lo que causaría turbulencia y colisión entre los filamentos durante el proceso de hilatura. Como lo ilustra la Figura 6, en el proceso de unión por hilado, con frecuencia, resulta preferido el enfriamiento de ambos lados. Para el enfriamiento de ambos lados, puede resultar preferible reorientar I a d irección d e I os filamentos t rilobales e n e I centro d é l a tobera d e hilatura de manera que las puntas estén orientadas hacia la fuente más cercana de aire de enfriamiento como lo muestra la Figura 6. La orientación de los orificios multilobales debe estar controlada como para que la tobera de hilatura tenga más de un orificio multilobal por 1 cm2. La ubicación de las fibras con forma dentro de la tobera de hilatura también se puede controlar. Los orificios redondos, que son menos costosos de fabricar y facilitan lograr un buen hilado con menos rupturas, se pueden ubicar en los extremos de la tobera de hilatura. Los extremos, o las hileras externas o del medio, es donde la turbulencia es mayor y las fibras multilobales se pueden enrollar y enredar más. Asimismo, los extremos son donde los bordes generalmente se recortan para reciclar o se desgastan. Se muestra un ejemplo de tal disposición en la Figura 6. Los orificios de las fibras con forma se pueden disponer en patrones de orificios sin alinear en hileras derechas de o rificios o conforme a cualquier disposición adecuada que contribuya a minimizar la turbulencia y a maximizar la velocidad de enfriamiento y el procesamiento estable. Puede resultar deseable que el sistema de filtro de paquete para hilado flexible se pueda adaptar a las líneas de deposición de filamento existentes. El término "deposición de filamento" se emplea para describir un sistema de hilado que incluye el extrusor, el sistema de medición del polímero, el filtro de paquete para hilado, la sección de enfriamiento, la atenuación de la fibra, el asentamiento y depósito de las fibras sobre una banda o tambor y vacío. El sistema de deposición de filamento no denota el tipo de consolidación de la fibra. Una línea de hilado por unión incluye una línea de deposición del filamento y la unión térmica por puntos. El equipo antes de la consolidación de la fibra es idéntico en una línea de hilado por unión o una línea de deposición de filamento. En la presente invención, las mezclas de fibras se producen al distribuir las diversas geometrías de los orificios a lo largo de la cara de la tobera de hilatura con el propósito de producir una distribución de formas de fibras relativamente uniforme en el asentamiento de las fibras a lo largo de su ubicación espacial a través de la cara de la tobera de hilatura. Se muestran diversos ejemplos con fines ilustrativos, aunque las geometrías particulares son infinitas.

Hilado La presente invención emplea el proceso de hilado por fusión en la modalidad más preferida. En el hilado por fusión no hay una pérdida de masa intencional del producto extruido. Se puede utilizar el hilado a p artir d e u na s olución para producir fibras de celulosa, derivados de celulosa, almidón, y proteínas. El hilado se producirá a una temperatura d e 1 00 °C a a proximadamente 350 °C. La temperatura de procesamiento se determina dependiendo de la naturaleza química, el peso molecular y la concentración de cada componente. Se requieren velocidades de hilado de la fibra mayores de 100 metros/minuto. Preferentemente, la velocidad del hilado de fibra es de aproximadamente 500 a aproximadamente 14,000 metros/minuto. El hilado puede involucrar el hilado directo empleando técnicas tales como la deposición de filamento o la fusión por soplado, en la medida que las fibras sean mayormente continuas por naturaleza. Las fibras continuas se definen en la presente como aquellas cuya relación entre longitud y ancho es mayor que aproximadamente 2500:1. Las fibras y las telas elaboradas conforme a la presente invención contienen con frecuencia un acabado que se aplica luego de la formación con el objeto de mejorar el desempeño o las propiedades al tacto. Estos acabados son generalmente hidrofílicos o hidrofóbicos por naturaleza y se emplean para mejorar el desempeño de los artículos que contienen dicho acabado. Por ejemplo se puede utilizar Lurol 9519 de Goulston Technologies con polipropileno y poliéster con el propósito de impartir un acabado hidrofílico semidurable. (6) Artículos Las fibras con forma pueden convertirse en telas mediante diferentes métodos de unión. En un proceso de hilado por unión o de fusión por soplado, las fibras se consolidan empleando tecnologías de hilado por unión de estándares tipo en la industria. Los métodos de unión típicos incluyen, pero no se limitan a, calandrado (presión y calor), unión térmica por aire circulante, enmarañado mecánico, enmarañado hidráulico, punzonado, unión química y/o unión con resinas. Se requieren fibras térmicamente adheribles para los métodos de unión térmica con aire circulante y calor presurizado. Las fibras también se pueden tejer entre sí para formar lienzos de tela. Esta técnica de unión es un método de entrelazado mecánico. La mezcla de las fibras con forma de la presente ¡nvención también se pueden unir o combinar con tramas de tela no tejida termoplásticas o no termoplásticas o con tramas de película para fabricar diversos artículos. Se pueden utilizar fibras poliméricas, generalmente fibras s intéticas, o fibras poliméricas no termoplásticas, con frecuencia fibras naturales, en capas distintas. Las fibras sintéticas apropiadas incluyen fibras elaboradas a partir de polipropileno, polietileno, poliéster, poliacrilatos y copolímeros de éstos, así como combinaciones de éstos. Las fibras naturales incluyen liocel y fibras celulósicas y derivados de éstos. Las fibras celulósicas adecuadas incluyen aquéllas derivadas de cualquier árbol o vegetación, incluyendo fibras de madera dura, fibras de madera blanda, cáñamo y algodón.

También se incluyen fibras elaboradas de recursos de celulosa natural procesada, tales como el rayón. La capa ú nica d e I as fibras con forma d e I a p resente i nvención se puede utilizar en sí misma en un artículo, o la capa se puede combinar con otras capas de tela no tejida o una capa de película con el propósito de producir un laminar. Los ejemplos de laminares adecuados incluyen, pero no se limitan a, laminares hilados por unión-fundidos por soplado-hilados por unión. Dada la alta opacidad y el control de las propiedades mecánicas, una capa hilada por unión de fibras con forma puede tener un peso base más bajo que una típica capa hilada por unión elaborado solamente con fibras redondas sólidas, pero aún proveer la misma opacidad y propiedades mecánicas que la capa de fibras redondas sólidas con peso base más alto. Alternativamente, se puede emplear una capa de fibras con forma que permita la reducción del peso base o denier de la capa fundida por soplado o pueda eliminar la necesidad de una capa fundida por soplado. También se puede utilizar una capa hilada por unión de fibras con forma de la presente invención en un laminar hilado por unión-nanofibra-hilado por unión. La capa de fibras con forma se puede utilizar como ambas capas hiladas por unión o únicamente como una capa hilada por unión. Cada capa separada en una tela no tejida se identifica como una capa producida con una composición diferente de fibras. Tal como se describe en la presente invención, una capa única puede tener una combinación de distintas formas, diámetros, configuraciones y composiciones de fibras. La capa de tela no tejida de fibras con forma también se puede combinar con una trama de película. Estos laminares son útiles como lienzo inferior y otras barreras en los artículos desechables de tela no tejida. Las fibras con forma de la presente invención se pueden usar para elaborar telas no tejidas, entre otros artículos adecuados. Los artículos de tela no tejida o tela fibrosa se definen como artículos que contienen más de 15 % de una pluralidad de fibras continuas o discontinuas que están unidas física y/o químicamente entre sí. La tela no tejida puede combinarse con telas no tejidas o películas adicionales para producir un producto estratificado usado ya sea por sí solo o como componente de una combinación compleja de otros materiales, por ejemplo pañales para bebé o toallas femeninas. Los artículos preferidos son artículos desechables y de tela no tejida. Los productos resultantes se pueden usar en filtros de aire, aceite y agua, filtros limpiadores al vacío, filtros para horno, máscaras, filtros para café, bolsas para té o café, materiales de aislación térmica y de ruido, telas no tejidas para productos sanitarios de un solo uso tales como pañales, toallas femeninas y productos para la incontinencia, telas biodegradables con una capacidad de absorción de la humedad y suavidad mejoradas tales como las telas permeables o telas de microfibras, tramas estructuradas y electrostáticamente modificadas para recolectar y limpiar el polvo, refuerzos y tramas para papel grueso tal como papel para embalaje, papel para escribir, papel periódico, cartón corrugado y tramas para papel suave tal como papel higiénico, toallas de papel, servilletas y pañuelos faciales, en usos médicos tal como cortinas quirúrgicas, vendas para heridas, vendajes, parches dérmicos y suturas de absorción, y en usos dentales tales como el hilo dental y cerdas para cepillos dentales. La trama fibrosa también puede incluir absorbentes de olores, repelentes de termitas, insecticidas, rodenticidas, y lo similar para usos específicos. El producto obtenido tiene la capacidad de absorber agua y aceite y puede usarse en la limpieza de derrames de aceite o agua o para la retención y liberación controlada de agua y aplicaciones agrícolas u hortícolas. Las fibras o tramas de fibras resultantes pueden incorporarse también a otros materiales tales como aserrín, pulpa de madera, plásticos y concreto para formar materiales compuestos que pueden usarse como materiales de construcción, p or ejemplo p aredes, largueros, aglomerados, tablarroca y bases y tejas; otros usos médicos tales como férulas, tablillas y depresores para lengua, y troncos para chimenea decorativos y/o como combustible. Los artículos preferidos de la presente invención incluyen telas no tejidas desechables para aplicaciones higiénicas, tales como paños faciales o de limpieza, así como aplicaciones médicas. Las aplicaciones higiénicas incluyen paños, tales como paños para bebés o toallas femeninas; pañales, particularmente en el lienzo superior, el doblez de pierna, la oreja, la cubierta del panel lateral, el lienzo inferior o la cubierta externa, y protectores o productos femeninos, particularmente, en el lienzo superior. Otras aplicaciones preferidas son los paños o trapos para la limpieza de superficies duras. Los paños pueden ser húmedos o secos.

Ejemplos de fibras continuas Los ejemplos a continuación ilustran aún más la presente invención. Un polipropileno se obtuvo de ATOFINA como FINA 3860X. Dos polipropilenos se obtuvieron de Basell, Profax PH-835 y PDC-1274. Un polietileno se obtuvo de Dow Chemical como Aspun 6811 A. Dos resinas de poliéster se obtuvieron de Eastman Chemical Company, con el nombre comercial de Eastman F61 HC, como PET, e Eastman 14285, como coPET. El polipropileno de resina de grado para fusión por soplado se obtuvo de Exxon Chemical Company como Exxon 3456G. Las mediciones de opacidad ilustradas se hicieron con un opacímetro Modelo BNL-3, número de serie 7628. Tres mediciones se hacen en un espécimen con un promedio de tres especímenes para cada material utilizado.

Ejemplos comparativos: Una tela h ilada por u nión d e polipropileno se fabrica con Basell PH-835, con excepción de los ejemplos C13-15 que se producen con FINA 3860X. Los ejemplos C1-C7 y C13 tienen un rendimiento total por orificio de 0.4 ghm. Los ejemplos C8-C12 tienen un rendimiento total por orificio de 0.65 ghm. La forma de las fibras se indica en el cuadro como redonda sólida (SR), redonda hueca (HR) y trilobal (TRl). En todos los ejemplos comparativos se usa una tobera de hilatura con orificios 2016. Las fibras se atenúan a un diámetro promedio de fibra o denier indicado en el cuadro. Estas fibras están unidas térmicamente entre sí empleando calor y presión. Las siguientes telas de tela no tejida se producen, junto con la opacidad de la tela no tejida, medidas en las muestras en las que se determina el peso base. Cuadro 1 : opacidad comparativa Cuadro 2: propiedades mecánicas comparativas Ejemplos: Ejemplo 1 : trama fibrosa que contiene una mezcla de opacidad redonda hueca, redonda sólida y trilobal y de propiedades mecánicas. Se produce una tela hilada por unión de polipropileno utilizando fibras redondas sólidas (SR), redondas huecas (HR) y trilobales (TRl) elaboradas con Basell PH-835. Se usa una tobera de hilatura especial que contiene una mezcla de formas de fibras y una placa de medición para alimentar el polímero a cada orificio. El rendimiento total por orificio es de 0.4 ghm empleando una tobera de hilatura con orificios 2016. Las fibras se atenúan a un diámetro promedio de fibra o denier indicado en el cuadro. Las fibras están unidas térmicamente entre sí empleando calor y presión. Las siguientes telas no tejidas se producen, junto con la opacidad de la tela no tejida medida en las muestras en las que se determina el peso base.

Cuadro 3: eiemplos de trama de fibras con forma y opacidad, así como propiedades mecánicas Ejemplo 2: tramas fibrosas que contienen dos polímeros y dos formas Se configura un equipo de hilado por unión para correr polipropileno a 220 °C o poliéster a 290 °C. Se puede utilizar una tobera de hilatura como la ¡lustrada en la Figura 6 para producir las fibras. Se puede utilizar un sistema de medición con dos bombas de fusión para controlar cada tipo de polímero y flujo de fusión. Las telas no tejidas se pueden producir a un rango de relaciones de flujo de masa y deniers. Se puede utilizar cualquier combinación de polímeros y formas. Por ejemplo las fibras redondas sólidas de Basell PH-835 se pueden combinar con las fibras trilobales de Dow Aspun 6811 A e Eastman F61HC. Alternativamente, se podrían utilizar Basell PH-835 para elaborar fibras trilobales y ATOFINA 3860X para elaborar fibras redondas huecas. Ejemplo 3: tramas fibras que contienen dos polímeros y dos formas, así como una capa fundida por soplado La tela fibrosa del Ejemplo 2 se elabora y se combina con una capa fundida por soplado de polipropileno hecha con Exxon 3546G. El diámetro promedio fundido por soplado es de 3 micrómetros a un rendimiento total de 0.6 ghm. Las dos capas pueden estar unidas térmicamente entre sí o hidroenredadas o combinadas mediante otros métodos de unión. Ejemplo 4: tramas fibrosas que contienen un polímero y dos formas Una trama fibrosa se produce con fibras con diámetro fundido por soplado redondas sólidas suministrado a 0.15 ghm y fibras con diámetro con deposición de filamento trilobales suministradas a 0.4 ghm. En otra modalidad, también se produce una fibra con diámetro con deposición de filamento redonda sólida en la misma capa con el propósito de crear una capa de tres fibras. Ejemplo 5: trama fibrosa que contiene una mezcla de fibras multicomponentes sólidas redondas y multicomponentes trilobales Se produce una tela no tejida hilada por unión que contiene una mezcla de 50/50 por ciento en peso de fibras multicomponentes sólidas redondas y multicomponentes trilobales. Las fibras sólidas redondas multicomponentes son de vaina y núcleo con una relación de 50/50 por ciento en peso de ATOFINA 3860X como material de la vaina y Basell Profax PH-835 como núcleo. Las fibras sólidas redondas están atenuadas a un rango de diámetros hasta 1.0 dpf, en función del rendimiento total de masa por capilar. Las fibras trilobales están compuestas por una relación de 20/80 por ciento en peso de ATOFINA como material de la punta trilobal y Basell Profax PH-835 como núcleo. Las fibras trilobales están atenuadas a un rango de diámetros hasta 1.0 dpf, en función del rendimiento total d e masa por capilar. Estas fibras l uego s e consolidan entre sí empleando métodos de unión convencionales, más comúnmente unión térmica por puntos, aunque también se puede utilizar hidroenmarañado. Se puede producir el peso base hasta 5 gramos por metro cuadrado. Si resultara deseable, se puede producir una capa fundida por soplado de polipropileno empleando Exxon 3546G. El diámetro promedio fundido por soplado es de 3 m a un rendimiento total de 0.6 ghm. La capa fundida por soplado luego se combina con una capa de deposición de filamento mediante recolección directa o proveniente de una segunda fuente. Se pueden agregar otras capas variables. Las fibras están unidas térmicamente entre sí empleando calor y presión. Esta tela no tejida tiene características de alta opacidad con resistencia mejorada debido a la presencia del componente externo ATOFINA 3860X de peso molecular más bajo de las fibras multicomponentes. La relación de componentes en ias fibras individuales se puede modificar para ajustar más aún la resistencia y la relación de las fibras con forma con el propósito de alterar la opacidad y la resistencia, según sea necesario para una aplicación deseada. Ejemplo 6: trama fibrosa que contiene una mezcla de fibras multicomponentes redondas sólidas y multicomponentes trilobales más un diámetro fundido por soplado mixto Se produce una tela no tejida hilada por unión que contiene una mezcla de 45/45/10 por ciento en peso de fibras multicomponentes sólidas redondas, fibras multicomponentes trilobales y fibras con diámetro fundido por soplado. Las fibras sólidas redondas multicomponentes son de vaina y núcleo con una relación de 50/50 por ciento en peso de ATOFINA 3860X como material de la vaina y Basell Profax PH-835 como núcleo. Las fibras s ólidas redondas están atenuadas a u n rango de diámetros hasta 1.0 dpf, en función del rendimiento total de masa por capilar. Las fibras trilobales están compuestas por una relación de 20/80 por ciento en peso de ATOFINA como material de la punta trilobal y Basell P rofax P H-835 como núcleo. Las fibras trilobales están atenuadas a un rango de diámetros hasta 1.0 dpf, en función del rendimiento total de masa por capilar. Los orificios de hilado por unión para fibras redondas sólidas se alimentan con un polímero a 0.4 ghm, en tanto que los orificios con diámetro fundido por soplado se alimentan con un polímero a 0.15 ghm. Todas estas fibras se extruyen de una placa de medición grabada al ácido y una tobera de hilatura. Las fibras con diámetro fundido por soplado tienen un diámetro promedio de 6 m. Estas fibras luego se consolidan entre sí empleando métodos de unión convencionales. Esta tela no tejida también tiene características de alta opacidad con resistencia mejorada debido a la presencia del componente externo ATO FINA 3860X de peso molecular más bajo de las fibras multicomponentes. La relación de componentes en las fibras individuales se puede modificar para ajustar más aún la resistencia y la relación de las fibras con forma con el propósito de alterar la opacidad y la resistencia, según sea necesario para una aplicación deseada. Ejemplo 7: trama fibrosa que contiene una mezcla de fibras multicomponentes redondas sólidas, fibras monocomponentes trilobales y fibras con diámetro fundido por soplado Se produce una tela no tejida hilada por unión que contiene una mezcla de 20/70/10 por ciento en peso de fibras multicomponentes sólidas redondas, fibras monocomponentes trilobales y fibras con diámetro fundido por soplado. Las fibras sólidas redondas t ienen u na relación d e 75/25 p or c iento e n p eso d e p oliéster E astman F 61 HC como material de núcleo e Eastman 14285 como material de vaina. Las fibras sólidas redondas m ulticomponentes están atenuadas a un rango de diámetros hasta 1.0 dpf, en función del rendimiento total de masa por capilar. Las fibras trilobales monocomponentes están compuestas por Eastman F61HC. Las fibras fundidas p or s opiado d e p oliéster s e producen con Eastman F33HC. Las fibras sólidas redondas monocomponentes están atenuadas a un rango de tamaños hasta 1.0 dpf, en función del rendimiento total de masa por capilar. El diámetro promedio fundido por soplado es de 3 m a un rendimiento total de 0.6 ghm. Esta construcción se emplea para producir un hilado por unión de poliéster con alta resistencia y espesor. La relación de componentes en las fibras individuales y entre tipos de fibras se puede modificar con el propósito de alterar la opacidad y la resistencia, según sea necesario para una aplicación deseada. Ejemplo 8: trama fibrosa que contiene una mezcla de fibras multicomponentes sólidas redondas y monocomponentes trilobales Se produce una tela no tejida hilada por unión que contiene una mezcla de 20/70/10 por ciento en peso de fibras multicomponentes sólidas redondas, fibras monocomponentes trilobales y fibras con diámetro fundido por soplado desde la misma tobera de hilatura. Alternativamente, se puede producir una tela no tejida hilada por unión que contiene una mezcla de 30/70 por ciento en peso de fibras multicomponentes sólidas redondas y fibras monocomponentes trilobales. Las fibras sólidas redondas tienen una relación de 75/25 por ciento en peso de poliéster Eastman F61HC como material de núcleo e Eastman 14285 como material de vaina. Las fibras sólidas redondas multicomponentes están atenuadas a un rango de diámetros hasta 1.0 dpf, en función del rendimiento total de masa por capilar. Las fibras trilobales monocomponentes están compuestas por Eastman F61 HC. Si se encuentran presentes, las fibras fundidas por soplado de poliéster se producen con Eastman F33HC. Las fibras sólidas redondas monocomponentes están atenuadas a un rango de tamaños hasta 1.0 dpf, en función del rendimiento total de masa por capilar. El diámetro promedio fundido por soplado es de 6 m a un rendimiento total de 0.15 ghm. La trama de tela no tejida de fibras con forma se puede combinar con una trama fundida p or s opiado. S e pueden agregar otras capas variables. Se han mostrado y presentado muchos ejemplos para demostrar amplitud de fibras que se pueden producir para ilustrar la invención. Se conocen más variaciones, aunque no están limitadas por los datos presentados en esta invención. La descripción de todas las patentes, solicitudes de patente (y cualquier patente que se otorgue con base en las mismas, así como cualquier solicitud de patente extranjera publicada correspondiente) y las publicaciones mencionadas a lo largo de esta descripción, se incorporan en la presente como referencia. Sin embargo, se niega expresamente que cualquiera de los documentos incorporados en la presente como referencia enseña o describe la presente invención. Si bien se han ¡lustrado y descrito realizaciones particulares de la presente invención, será evidente para los experimentados en la industria que pueden hacerse diversos cambios y modificaciones sin desviarse del espíritu y alcance de la invención. Se pretende cubrir en las reivindicaciones adjuntas todos esos cambios y modificaciones que queden dentro del campo de la invención.

Claims (10)

REIVINDICACIONES

1. Una tela fibrosa que comprende por lo menos una capa caracterizada porque comprende una mezcla de fibras con forma que tienen dos o más secciones transversales y diámetros diferentes.

2. La tela fibrosa de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada además porque las fibras con forma que tienen dos o más secciones transversales diferentes se seleccionan del grupo que comprende fibras redondas sólidas, fibras redondas huecas, fibras sólidas multilobales, fibras huecas multilobales, fibras con forma de medialuna, fibras con forma cuadrada, y cualquier combinación de éstas.

3. La tela fibrosa de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada además porque cada fibra con forma tiene un diámetro diferente.

4. La tela fibrosa de conformidad con la reivindicación 3, caracterizada además porque por lo menos una de las fibras con forma tiene un diámetro con deposición de filamento.

5. La tela fibrosa de conformidad con la reivindicación 4, caracterizada además porque por lo menos dos de las fibras con forma tienen un diámetro con deposición de filamento.

6. La tela fibrosa de conformidad con las reivindicaciones 4 ó 5, caracterizada además porque por lo menos una de las fibras con forma fiene un diámetro fundido por soplado.

7. La tela fibrosa de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada además porque por lo menos una de las fibras con forma es una fibra bicomponente.

8. La tela fibrosa de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada además porque la tela fibrosa está compuesta por un material polimérico que tiene un denier y peso base de fibra, y porque la tela fibrosa tiene una opacidad y/o propiedades mecánicas más altas que una tela fibrosa producida con el mismo material polimérico a un denier y peso base de fibras equivalentes.

9. La tela fibrosa de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada además porque la densidad aparente de las fibras con forma es de 2 % a 50 % más baja que la densidad aparente de las fibras redondas sólidas.

10. Un laminar de tela no tejida que comprende por lo menos una primera capa caracterizada porque comprende una mezcla de fibras con forma que tienen dos o más secciones transversales y diámetros diferentes y por lo menos una segunda capa que comprende diferentes fibras.