CN116608361B - 管道检测组件、管道检测单元及管道漏磁检测器 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种管道检测组件、管道检测单元及管道漏磁检测器。管道检测组件包括可变径圆形安装架、探头一和探头二，可变径圆形安装架的设置，使管道检测组件遇到管道变形时会局部缩径或整体直径缩小，当遇到管道变径位置时，能够整体缩径通过；探头固定件一和探头固定件二在可变径圆形安装架的周向上间隔均匀排布，使得二者之间具有重叠部分，该重叠部分确保了管道检测组件整体轴向长度较短，提升了其在管道拐弯位置的通过能力。本发明的管道检测组件能够在实现径向大变径量的同时，提升管道拐弯位置的通过能力，适用于变形、变径油气管道的内检测。本发明的管道检测单元包含上述管道检测组件。本发明的管道漏磁检测器具有前述管道检测单元。

Description

管道检测组件、管道检测单元及管道漏磁检测器

技术领域

本发明涉及管道检测技术领域，特别是涉及一种管道检测组件、管道检测单元及管道漏磁检测器。

背景技术

陆地油气管道由于常埋地下，受到地壳应力及其他外力原因会产生变形，或由于长时间腐蚀产生管道缺陷，因此需要定期进行检查。管道内检测器作为油气管道的内检测设备，对保证管道安全运行有着重要意义。

目前，油气管道的检测环境是制约开展内检测的原因之一，内检测器对于管道变形量有着严格的要求，变径管道也无法开展常规漏磁检测，仅能通过特殊的大变径漏磁内检测器进行内检测工作。此种特殊的内检测器较常规漏磁内检测器有着更大的变形能力，可以通过变径管道。但是为了满足大变形能力的要求，检测器的磁化系统需要设计为双节结构，这样在进入小管径管道时，探头及磁铁才不会干涉。此种结构会增加设备总长度（沿管道轴向的长度），会对油气管道的收发球筒尺寸有更高的要求，缩小设备的可服务范围。

而若设计为单节磁化系统，那么探头需要设置为双排交错形式，分组设置，此种分组探头需要同步变形才能进行正常工作，若局部单组探头被下压，会与两侧其他组探头发生干涉导致探头损坏。另一种双排探头的结构形式为长支撑臂结构，这样每个探头为独立形式，局部变形时不会与其他探头产生干涉；但长支撑臂虽然满足了大变形量，也使得前后磁路间距增大，进而增加了单节磁化系统的长度，导致设备通过弯头的能力降低。

综上所述，有必要提出一种既具有大变形量，又不会增加设备总长度（沿管道轴向的长度）的管道内检测设备，以解决上述现有管道内检测器大变形量和弯头通过能力无法兼具的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种管道检测组件、管道检测单元及管道漏磁检测器，其中的管道检测组件既具有大变形量，又不会增加设备总长度（沿管道轴向的长度），具有良好的通过弯头的能力，可解决上述现有管道内检测器大变形量和弯头通过能力无法兼具的问题。

为实现上述目的，本发明提供了如下方案：本发明提供一种管道检测组件，包括可变径圆形安装架、探头一和探头二，所述可变径圆形安装架包括多个探头固定件一、多个探头固定件二和可压缩连接件，多个所述探头固定件一和多个所述探头固定件二呈圆周间隔交错排布，任意相邻的所述探头固定件一和所述探头固定件二之间均通过所述可压缩连接件相连；部分或全部所述探头固定件一外侧设置有所述探头一，所有所述探头一沿所述可变径圆形安装架的周向间隔分布，且任意一所述探头一均靠近所述可变径圆形安装架的轴向第一端布置；部分或全部所述探头固定件二外侧设置有所述探头二，所有所述探头二沿所述可变径圆形安装架的周向间隔分布，并与所述探头一在所述可变径圆形安装架的周向上交错布置，且任意一所述探头二均靠近所述可变径圆形安装架的轴向第二端布置；其中，所述探头固定件一包括固定竖板一和固定横板一，所述固定竖板一与所述可变径圆形安装架的径向共面，所述固定横板一设置于所述固定竖板一的远离所述可变径圆形安装架中心的一端，并与所述固定竖板一垂直，所述探头一设置于所述固定横板一上；所述探头固定件二包括固定竖板二和固定横板二，所述固定竖板二与所述可变径圆形安装架的径向共面，所述固定横板二设置于所述固定竖板二的远离所述可变径圆形安装架中心的一端，并与所述固定竖板二垂直，所述探头二设置于所述固定横板二上。

可选的，所述探头固定件一和所述探头固定件二中的至少一者上设置有供所述管道检测组件安装用的安装结构。

可选的，所述固定竖板一的断面为梯形，其厚度沿所述可变径圆形安装架的径向，由外至内逐渐变小；所述固定竖板二的结构与所述固定竖板一的结构相同。

可选的，所述可压缩连接件为Z型板簧，所述Z型板簧的一端与所述探头固定件一相连，另一端与所述探头固定件二相连；其中，任意一所述探头固定件一两侧的两所述Z型板簧对称布置，且所述探头固定件一与所述Z型板簧的连接位置靠近所述可变径圆形安装架的轴向第二端布置。

可选的，任意一所述探头一和任意一所述探头二均为封装探头。

可选的，任意一所述探头一和任意一所述探头二的外部均罩设有保护罩，所有所述保护罩的靠近所述可变径圆形安装架轴向第一端的一端，或者所有所述保护罩的靠近所述可变径圆形安装架轴向第二端的一端，均设置有导向斜面。

可选的，所述固定竖板一的安装所述探头一的一端相对所述固定竖板二，朝向所述可变径圆形安装架的轴向第一端伸出；所述固定竖板二的安装所述探头二的一端相对所述固定竖板一，朝向所述可变径圆形安装架的轴向第二端伸出。

本发明还提出了一种管道检测单元，包括固定座和如上所述的管道检测组件，所述探头固定件一和所述探头固定件二中的至少一者上设置有安装结构，所述固定座通过所述安装结构与所述探头固定件一或所述探头固定件二相连。

可选的，所述固定座包括底座和销轴，所述安装结构为轴孔，所述底座通过所述销轴安装于对应的所述轴孔上。

可选的，所述固定座位于所述可变径圆形安装架的内圈，并沿所述可变径圆形安装架的周向均布；所述固定座的设置数量为所述探头固定件一设置数量和所述探头固定件二设置数量的公约数。

本发明还提出了一种管道漏磁检测器，包括磁路系统和如上所述的管道检测单元，所述磁路系统与所述固定座相连，所述磁路系统能够向所述管道检测组件施加向心力，以使所述可变径圆形安装架的直径缩小。

本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：本发明提出的管道检测组件，结构新颖合理，其包括可变径圆形安装架、探头一和探头二，可变径圆形安装架中任意相邻的探头固定件一和探头固定件二之间均通过可压缩连接件相连，在可变径圆形安装架不受任何外力的情况下，其直径处于最大值状态，任意相邻的探头固定件一和探头固定件二之间的间隔较大，当可变径圆形安装架受到向心力作用时，探头固定件一和探头固定件二均沿可变径圆形安装架的径向向内移动，同时探头固定件一和探头固定件二之间的可压缩连接件被压缩，探头固定件一和探头固定件二之间的间隔变小，可变径圆形安装架整体直径变小，从而达到使可变径圆形安装架变径的目的。在上述向心力消除后，可压缩连接件复位，探头固定件一和探头固定件二之间的间隔逐渐变大的同时，探头固定件一和探头固定件二均沿可变径圆形安装架的径向向外移动，直至可变径圆形安装架恢复至初始直径。上述可变径圆形安装架的结构布置，使管道检测组件遇到管道变形时会局部缩径或整体直径缩小，当遇到管道变径位置时，能够整体缩径通过；同时，探头固定件一和探头固定件二在可变径圆形安装架的周向上间隔均匀排布，使得二者之间具有重叠部分，该重叠部分确保了管道检测组件整体轴向长度较短，提升了其在管道拐弯位置的通过能力。

上述可知，本发明的管道检测组件同时具有整体缩径、整体自动扩径复位、局部缩径变形、局部扩径复位的特点，其能够在实现径向大变径量的同时，提升管道拐弯位置的通过能力，解决了现有管道内检测器大变形量和弯头通过能力无法兼具的问题，适用于变形、变径油气管道的内检测。

本发明提出的管道检测单元包含上述管道检测组件，管道漏磁检测器具有前述管道检测单元，管道检测单元和管道漏磁检测器均具备管道检测组件的全部特点，在此不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例所公开的管道检测单元的结构示意图。

图2为本发明实施例所公开的管道检测单元的侧视图。

图3为图1中A处的放大结构示意图。

图4为本发明实施例所公开的管道检测组件的局部结构示意图。

图5为本发明实施例所公开的探头固定件一的结构示意图。

图6为本发明实施例所公开的探头固定件二的结构示意图。

图7为本发明实施例所公开的可压缩连接件的主视图。

图8为本发明实施例所公开的可压缩连接件的侧视图。

图9为本发明实施例公开的管道检测单元的局部俯视图。

其中，管道检测组件100，管道检测单元200，探头一1，探头二2，探头固定件一3，固定竖板一31，固定横板一32，板簧固定孔一33，线槽一34，探头固定孔一35，探头固定件二4，固定竖板二41，固定横板二42，板簧固定孔二43，线槽二44，探头固定孔二45，安装结构46，可压缩连接件5，保护罩6，导向斜面61，固定座7，底座71，销轴72。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的之一是提供一种管道检测组件，既具有大变形量，又不会增加设备总长度（沿管道轴向的长度），具有良好的通过弯头的能力，可解决现有管道内检测器大变形量和弯头通过能力无法兼具的问题。

本发明的另一目的还在于提供一种具有上述管道检测组件的管道检测单元。

本发明的再一目的还在于提供有一种具有上述管道检测单元的管道漏磁检测器。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

实施例一。

如图1-图3所示，本实施例提供一种管道检测组件100，包括可变径圆形安装架、探头一1和探头二2，其中，可变径圆形安装架为一闭合圆环结构，其包括多个探头固定件一3、多个探头固定件二4和可压缩连接件5，多个探头固定件一3和多个探头固定件二4呈圆周间隔交错排布，构成上述可变径圆形安装架的圆形轮廓，任意相邻的探头固定件一3和探头固定件二4之间均通过可压缩连接件5相连，在可变径圆形安装架不受任何外力的情况下，其直径处于最大值状态，任意相邻的探头固定件一3和探头固定件二4之间的间隔较大，当可变径圆形安装架受到向心力作用时，探头固定件一3和探头固定件二4均沿可变径圆形安装架的径向向内移动，同时任意相邻探头固定件一3和探头固定件二4之间的可压缩连接件5被压缩，探头固定件一3和探头固定件二4之间的间隔变小，可变径圆形安装架整体直径变小，从而达到使可变径圆形安装架变径的目的。在上述向心力消除后，可压缩连接件5复位，探头固定件一3和探头固定件二4之间的间隔逐渐变大的同时，探头固定件一3和探头固定件二4均沿可变径圆形安装架的径向向外移动，直至可变径圆形安装架恢复至初始直径。部分或全部探头固定件一3外侧设置有探头一1，所有探头一1沿可变径圆形安装架的周向间隔分布，且任意一探头一1均靠近可变径圆形安装架的轴向第一端布置；相应的，部分或全部探头固定件二4外侧设置有探头二2，所有探头二2沿可变径圆形安装架的周向间隔分布，并与探头一1在可变径圆形安装架的周向上交错布置，且任意一探头二2均靠近可变径圆形安装架的轴向第二端布置。上述探头固定件一3和探头固定件二4中的至少一者上设置有供管道检测组件100安装用的安装结构46，考虑到管道检测组件100的整体结构简洁和制造成本问题，一般仅在探头固定件一3和探头固定件二4中的一者上设置安装结构46即可。实际应用时，将上述管道检测组件100通过安装结构46安装在对应的管道内检测器中，且管道检测组件100进入待检测的油气管道后，与油气管道为同轴或基本同轴，在相应驱动机构的驱动作用下，沿油气管道的轴向移动，完成管道检测。

本实施例中，当每个探头固定件一3上均设置有探头一1时，即为“全部探头固定件一3外侧设置有探头一1”，而当间隔1个或多个探头固定件一3设置探头一1时，有一部分探头固定件一3上并未设置探头一1，此时即为“部分探头固定件一3外侧设置有探头一1”；探头固定件二4上设置探头二2的情况也作如此理解。一般情况下，为了提升检测精度，优选在每个探头固定件一3外侧均设置有探头一1，相应的，每个探头固定件二4外侧均设置有探头二2，所有探头一1沿可变径圆形安装架的圆周方向均布，所有探头二2也沿可变径圆形安装架的圆周方向均布，且所有探头一1和所有探头二2在可变径圆形安装架的圆周方向间隔交错布置，即任意相邻两个探头一1之间均设置有一探头二2，同时任意相邻两个探头二2之间均设置有一探头一1，探头固定件一3和探头固定件二4也是如此在可变径圆形安装架的圆周方向上间隔交错布置。

本实施例中，如图4和图5所示，探头固定件一3包括固定竖板一31和固定横板一32，固定竖板一31与可变径圆形安装架的径向共面，即固定竖板一31沿可变径圆形安装架的径向布置，固定横板一32设置于固定竖板一31的远离可变径圆形安装架中心的一端（即固定竖板一31外端），并与固定竖板一31垂直，探头一1设置于固定横板一32上。定义固定竖板一31的长度方向平行于可变径圆形安装架的轴向，固定横板一32一般设置于固定竖板一31的长度方向第一端，该端对应上述可变径圆形安装架的轴向第一端，固定竖板一31的长度方向第二端开设有板簧固定孔一33，用于安装Z型板簧（即可压缩连接件5）。如图5所示，固定横板一32上还设置有线槽一34，用于供探头一1的线缆嵌入收纳。探头一1与固定横板一32之间的安装形式有很多，可以是插接、粘接或焊接，也可以采用螺栓或螺丝等连接件相连。本方案优选探头一1与固定横板一32之间螺栓或螺丝等连接件相连，不仅连接牢固、方便拆装，而且成本低，基于此种连接方式，探头一1与固定横板一32均设置有相应的固定孔，固定横板一32上的固定孔即为探头固定孔一35，该探头固定孔一35具体为与螺栓或螺丝适配的内螺纹孔。

本实施例中，如图4和图6所示，探头固定件二4包括固定竖板二41和固定横板二42，固定竖板二41与可变径圆形安装架的径向共面，即固定竖板二41沿可变径圆形安装架的径向布置，固定横板二42设置于固定竖板二41的远离可变径圆形安装架中心的一端（即固定竖板二41外端），并与固定竖板二41垂直，探头二2设置于固定横板二42上。定义固定竖板二41的长度方向平行于可变径圆形安装架的轴向，固定横板二42一般设置于固定竖板二41的长度方向第一端，该端对应上述可变径圆形安装架的轴向第二端，固定竖板二41的长度方向第二端开设有板簧固定孔二43，用于安装Z型板簧（即可压缩连接件5）。如图6所示，固定横板二42上还设置有线槽二44，用于供探头二2的线缆嵌入收纳。探头二2与固定横板二42之间的安装形式有很多，可以是插接、粘接或焊接，也可以采用螺栓或螺丝等连接件相连。本方案优选探头二2与固定横板二42之间螺栓或螺丝等连接件相连，不仅连接牢固、方便拆装，而且成本低，基于此种连接方式，探头二2与固定横板二42均设置有相应的固定孔，固定横板二42上的固定孔即为探头固定孔二45，该探头固定孔二45具体为与螺栓或螺丝适配的内螺纹孔。

本实施例中，如图5所示，固定竖板一31的断面为梯形，即其两侧面具有夹角α，固定竖板一31的厚度沿可变径圆形安装架的径向，由外至内逐渐变小。固定竖板二41的结构与固定竖板一31的结构相同，即固定竖板二41的两侧面之间也具有夹角α。一般情况下，根据探头总数量（即探头一1和探头二2的数量之和）确定夹角α的数值，例如：探头总数量n为80个，则α=360°/n=4.5°。固定竖板二41的结构与固定竖板一31的结构相同，相应的，固定横板一32和固定横板二42的结构也完全相同。固定竖板一31和固定竖板二41的外端（即远离可变径圆形安装架圆心的一端）位于同一圆柱面上，相应的，固定竖板一31和固定竖板二41的内端（即靠近可变径圆形安装架圆心的一端）也位于同一圆柱面上。

进一步地，固定竖板一31的长度方向两端和固定竖板二41的长度方向两端可以分别对齐布置，也可以在可变径圆形安装架的轴向上错位布置。为了避免固定竖板一31与相邻固定竖板二41上探头二2产生干涉，同时为了避免固定竖板二41与相邻固定竖板一31上探头一1产生干涉，优选固定竖板一31和固定竖板二41在可变径圆形安装架的轴向上错位布置，即如图4所示，固定竖板一31的安装探头一1的一端，即固定竖板一31的长度方向第一端，相对固定竖板二41，朝向可变径圆形安装架的轴向第一端伸出，伸出的长度占固定竖板一31总长度的1/7~1/5；相应的，固定竖板二41的安装探头二2的一端，即固定竖板二41的长度方向第一端，相对固定竖板一31，朝向可变径圆形安装架的轴向第二端伸出，伸出的长度占固定竖板二41总长度的1/7~1/5。

本实施例中，可压缩连接件5可采用弹性连接件，比如弹簧、板簧、橡胶垫等。考虑到管道检测组件100的整体结构简洁和制造成本问题，本方案可压缩连接件5优选采用板簧，进一步地，优选采用Z型板簧。如图4、图7和图8所示，Z型板簧的一端与探头固定件一3相连，具体通过螺栓或螺丝连接在固定竖板一31的板簧固定孔一33处，Z型板簧的另一端与探头固定件二4相连，具体通过螺栓或螺丝连接在固定竖板二41的板簧固定孔二43处。板簧固定孔一33和板簧固定孔二43均为螺纹孔，Z型板簧与固定竖板一31或固定竖板二41相连时所用的螺栓或螺丝数量，根据实际情况而设定，一般在2个~4个。

进一步地，为了提升可变径圆形安装架的整体结构稳定性，优选任意一探头固定件一3中固定竖板一31两侧的两Z型板簧对称布置，且固定竖板一31与两侧Z型板簧的连接位置均位于其长度方向第二端。与此同时，任意一固定竖板二41两侧的两Z型板簧也是呈对称布置的，且固定竖板二41与两侧Z型板簧的连接位置均位于其长度方向第二端。基于此结构，使得固定竖板一31长度方向第一端和固定竖板二41长度方向第一端均预留出了足够的空间，以便安装固定座7。一般仅在每个固定竖板二41的长度方向第一端设置安装结构46即可，安装结构46可为卡接件、插接件或轴孔，如图6所示，安装结构46优选为轴孔。

进一步地，为适应不同管道直径，除确定探头总数量n之外，还应确定可变径圆形安装架的最大直径D，可通过Z型板簧的宽度H进行调整，即应当满足H≤W+ΔL-T，其中，如图9所示，W为探头一1的宽度（探头二2的宽度与探头一1的宽度相同），ΔL为相邻探头一1和探头二2之间的间距，T为固定竖板一31的厚度（固定竖板二41的厚度与固定竖板一31的厚度相同），一般情况下，优选上述ΔL≤5mm，相应的，Z型板簧的宽度H满足H≤W-T+5mm。

本实施例中，前述任意一探头一1和任意一探头二2均优选为封装探头。封装探头内部为检测传感器及外围电路，通过环氧树脂胶进行封灌，底部为信号及电源电缆，电缆也可替换为快插接头形式。考虑到存在焊缝问题的管道常为铁磁性材料制成，上述封装探头内部还包括磁敏传感器。在使用过程中，被测管道需要被磁化，达到近饱和状态，若被测管道中存在腐蚀性金属损伤，在此位置会出现漏磁现象，磁敏传感器可检测管道的漏磁现象，从而找到被测管道中存在损伤的位置，在对铁磁性材料制成的管道进行无损检测过程中，因需要将被测管道磁化，为排除干扰，封装探头不选用铁磁性材料制作，而是采用高聚分子材料或非铁磁性合金材料制成。

进一步地，探头一1和探头二2整体呈矩形，且二者结构一般完全相同，与二者分别对应的固定横板一32和固定横板二42也均设置为矩形板，且固定横板一32和固定横板二42的用于支撑并安装探头的一面的面积不大于对应探头的底面积，一般将固定横板一32和固定横板二42的用于支撑并安装探头的一面的面积设置为与探头的底面积相同，以避免固定横板一32和固定横板二42的面积过大，对可变径圆形安装架的变径运动造成干扰，同时节省制造和用料成本。

本实施例中，任意一探头一1和任意一探头二2均安装于可变径圆形安装架的外侧周，管道检测组件100在受到磁路系统向圆心的拉力（即向心力）以及管道壁对管道检测组件100外侧周探头（探头一1和探头二2）的压力时，可变径圆形安装架的直径也会缩小，但受到Z型板簧的弹力作用，可变径圆形安装架整体依然具有径向向外扩张的趋势，使其外侧周的探头（探头一1和探头二2）紧贴管道内壁，可加速探头（探头一1和探头二2）的磨损。基于此，为了保护探头不受磨损，本方案在探头一1和探头二2外部均罩设了保护罩6，所有保护罩6的靠近可变径圆形安装架轴向第一端的一端，或者所有保护罩6的靠近可变径圆形安装架轴向第二端的一端，均设置有导向斜面61，导向斜面61可在管道变径处为管道检测组件100导向，使管道检测组件100顺利通过变径管道的变径（一般为大管道直径变为小管道直径）处，防止出现卡停，有利于提升检测效率。上述保护罩6优选为L型罩片，其一面覆盖探头一1或探头二2的最外侧，另一面则遮盖探头一1或探头二2的靠近可变径圆形安装架轴向第二端的一端，上述导向斜面61设置于L型罩片的拐角位置外侧，实际使用时，导向斜面61朝向管道检测组件100在管道内行走时的前方，以在管道变径处为管道检测组件100导向，同时通过导向斜面61与管道变径位置的导向配合，还能够为可变径圆形安装架提供缩径动力。

进一步地，上述保护罩6的主要作用之一是避免探头与管壁接触导致的磨损伤害探头，其优选采用耐磨且不具有导磁性的金属材质制作，比如奥氏体不锈钢，可防止在漏磁检测中产生干扰。进一步地，还可在保护罩6的外表面喷涂碳化钨、陶瓷等耐磨涂层或进行渗氮处理，以进一步提高保护罩6的硬度和耐磨性能。

进一步地，如图4所示，上述L型的保护罩6的两面均设置有对应的安装孔，螺栓或螺钉可依次贯穿保护罩6上的安装孔、探头（探头一1或探头二2）上的安装孔后与固定横板一32或固定横板二42上的探头固定孔旋紧固定，此时保护罩6对探头（探头一1或探头二2）起到进一步压紧固定的作用，同时也简化了保护罩6的安装结构。

本方案提出的管道检测组件100中，探头一1和探头二2在可变径圆形安装架的轴向上呈双排布置，并在可变径圆形安装架的周向上交错布置，为一种圆周阵列探头结构（或称之为“环形阵列探头结构”）。其可通过固定座7与管道漏磁检测器的磁路系统连接，当检测器遇到管道变形时会压缩可变径圆形安装架外周，使管道检测组件100局部缩径或整体直径缩小，当遇到管道变径位置时，其能够在导向斜面61的辅助作用下缩径通过；同时，管道检测组件100中固定竖板一31和固定竖板二41在可变径圆形安装架的轴向上既有错位部分，又有重叠部分，错位部分保障了两排探头之间互不干扰，重叠部分确保了管道检测组件100整体轴向长度较短，提升了其在管道拐弯位置的通过能力。

上述可知，本方案的管道检测组件100同时具有整体缩径、整体自动扩径复位、局部缩径变形、局部扩径复位的特点，其能够在实现径向大变径量的同时，提升管道拐弯位置的通过能力，同时克服了双排探头互相干扰的问题，实用性强，适用于变形、变径油气管道的内检测。

实施例二。

如图1~图3所示，本实施例提出了一种管道检测单元200，其包括固定座7和如实施例一公开的管道检测组件100，固定座7通过安装结构46与探头固定件一3和探头固定件二4中的至少一者相连。

本实施例中，安装结构46为轴孔，其仅设置在探头固定件二4的固定竖板二41上。固定座7包括底座71和销轴72，底座71通过销轴72安装于对应的轴孔上。

本实施例中，固定座7位于可变径圆形安装架的内圈，并沿可变径圆形安装架的周向均布。固定座7的作用是连接管道检测组件100与磁路系统，可根据探头固定件一3和探头固定件二4的数量确定固定座7的设置数量，一般优选固定座7的设置数量为探头固定件一3设置数量和探头固定件二4设置数量的公约数，即固定座7的数量应当可以被探头固定件一3设置数量和探头固定件二4设置数量同时整除，以保证固定座7均布时与探头固定件二4相对应。

实施例三。

本实施例提出了一种管道漏磁检测器，包括磁路系统和如实施例二公开的管道检测单元200，磁路系统与固定座7相连，磁路系统能够向管道检测组件100施加向心力，以使可变径圆形安装架的直径缩小。除管道检测单元200之外，管道漏磁检测器的其他部件均为现有技术，具体不再赘述。

需要说明的是，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种管道检测组件，其特征在于，包括可变径圆形安装架、探头一和探头二，所述可变径圆形安装架包括多个探头固定件一、多个探头固定件二和可压缩连接件，多个所述探头固定件一和多个所述探头固定件二呈圆周间隔交错排布，任意相邻的所述探头固定件一和所述探头固定件二之间均通过所述可压缩连接件相连；部分或全部所述探头固定件一外侧设置有所述探头一，所有所述探头一沿所述可变径圆形安装架的周向间隔分布，且任意一所述探头一均靠近所述可变径圆形安装架的轴向第一端布置；部分或全部所述探头固定件二外侧设置有所述探头二，所有所述探头二沿所述可变径圆形安装架的周向间隔分布，并与所述探头一在所述可变径圆形安装架的周向上交错布置，且任意一所述探头二均靠近所述可变径圆形安装架的轴向第二端布置；其中，所述探头固定件一包括固定竖板一和固定横板一，所述固定竖板一与所述可变径圆形安装架的径向共面，所述固定横板一设置于所述固定竖板一的远离所述可变径圆形安装架中心的一端，并与所述固定竖板一垂直，所述探头一设置于所述固定横板一上；所述探头固定件二包括固定竖板二和固定横板二，所述固定竖板二与所述可变径圆形安装架的径向共面，所述固定横板二设置于所述固定竖板二的远离所述可变径圆形安装架中心的一端，并与所述固定竖板二垂直，所述探头二设置于所述固定横板二上。

2.根据权利要求1所述的管道检测组件，其特征在于，所述探头固定件一和所述探头固定件二中的至少一者上设置有供所述管道检测组件安装用的安装结构。

3.根据权利要求1所述的管道检测组件，其特征在于，所述固定竖板一的断面为梯形，其厚度沿所述可变径圆形安装架的径向，由外至内逐渐变小；所述固定竖板二的结构与所述固定竖板一的结构相同。

4.根据权利要求1~3任意一项所述的管道检测组件，其特征在于，所述可压缩连接件为Z型板簧，所述Z型板簧的一端与所述探头固定件一相连，另一端与所述探头固定件二相连；其中，任意一所述探头固定件一两侧的两所述Z型板簧对称布置，且所述探头固定件一与所述Z型板簧的连接位置靠近所述可变径圆形安装架的轴向第二端布置。

5.根据权利要求1~3任意一项所述的管道检测组件，其特征在于，任意一所述探头一和任意一所述探头二均为封装探头。

6.根据权利要求1~3任意一项所述的管道检测组件，其特征在于，任意一所述探头一和任意一所述探头二的外部均罩设有保护罩，所有所述保护罩的靠近所述可变径圆形安装架轴向第一端的一端，或者所有所述保护罩的靠近所述可变径圆形安装架轴向第二端的一端，均设置有导向斜面。

7.根据权利要求2或3所述的管道检测组件，其特征在于，所述固定竖板一的安装所述探头一的一端相对所述固定竖板二，朝向所述可变径圆形安装架的轴向第一端伸出；所述固定竖板二的安装所述探头二的一端相对所述固定竖板一，朝向所述可变径圆形安装架的轴向第二端伸出。

8.一种管道检测单元，其特征在于，包括固定座和如权利要求1、3~7任意一项所述的管道检测组件，所述探头固定件一和所述探头固定件二中的至少一者上设置有安装结构，所述固定座通过所述安装结构与所述探头固定件一或所述探头固定件二相连。

9.根据权利要求8所述的管道检测单元，其特征在于，所述固定座包括底座和销轴，所述安装结构为轴孔，所述底座通过所述销轴安装于对应的所述轴孔上；所述固定座位于所述可变径圆形安装架的内圈，并沿所述可变径圆形安装架的周向均布；所述固定座的设置数量为所述探头固定件一设置数量和所述探头固定件二设置数量的公约数。

10.一种管道漏磁检测器，其特征在于，包括磁路系统和如权利要求8或9所述的管道检测单元，所述磁路系统与所述固定座相连，所述磁路系统能够向所述管道检测组件施加向心力，以使所述可变径圆形安装架的直径缩小。