CN116590536B - 一种废杂铝的提纯工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种废杂铝的提纯工艺，该工艺通过采用合适的熔剂依次加入经预处理后的废铝熔液中，可使废杂合金中的铁和硅含量分别降低40％和35％以上，实现废杂铝中铁元素和硅元素的有效去除。本发明所用熔剂和废铝来源广泛、价格低廉，整个净化过程操作工艺简便，不会带来其他有害杂质元素。
Description
技术领域
本发明属于有色金属再生回收除杂技术领域，尤其涉及一种工艺简单、废铝适应性强、铝合金质量稳定、成本低、铝回收率高的废杂铝高效提纯工艺。
背景技术
作为铝加工材料的主要品种之一，铝材可以通过不同的加工工艺制成各种建筑型材、工业型材、铝铂、铝带等产品。下游广泛应用于基础设施、房地产、道路运输、航天工程等领域。在我国，铝的消耗约占全球总量消耗量的1/3，是世界上最大的铝消费国，2022年在经济下行压力的背景下，我国铝产业基本保持稳定运行，铝产量达到6221.6万吨，且还在以每年约10％复合年均增长率增长。
未来铝的使用量也只会只增不减，但是任何产品都有其使用寿命，铝也不例外，铝产品的使用寿命一般为15-19年，当铝制品的使用寿命来临时，将面临着如何处理这大量的待报废品。此外，含铝制品在加工、使用过程中，也会产生大量废铝屑等。显然，基于资源，环境和经济发展的迫切需要，走再生资源回收之路是最正确的选择。再生铝生产是对铝废料重熔、精炼并调整成分，重新铸成铝制品。与铝土矿电解制铝相比再生铝回收制铝有以下几点优势，①再生铝原料获取成本更低，回收铝废料价格相对低，而开采铝矿成本高；②再生铝回收制铝更加环保，再生回收方式压缩了铝在自然界中的循环时间，节约了自然资源；③再生铝回收熔炼更节约能源，电解制铝需要的更多能源，而再生铝回收更节能。目前，全球再生铝产量已达原铝产量1/3，数据表明2020年全球再生铝产量3471万吨，与众多发达国家相比，我国再生铝产量与原铝的比重很低，仅为16.26％，日本再生铝产量占比达100％，美国为80％，欧洲一些发达国家再生铝占比也较高，这就意味着我国需要耗费大量的能量资源去开采原铝。而电解生产原铝需要的能量是熔化废铝的20倍，每生产1吨再生铝可节约标准煤443千克，少排放二氧化碳0.8吨、二氧化硫0.6吨，减少固体废物20吨。此外，在铝消费方面，我国也是全球铝消费大国，并且进十年来铝消费呈连续增长，随着社会经济的发展，汽车行业、电缆行业、轻量化电子产品行业、以及航空航天行业对铝的需求日益增加，我国对铝资源需求与铝供应之间的矛盾也逐渐突出，因此再生铝技术发展受到广泛关注，被认为是解决当前矛盾的可行策略。
我国废铝再生起步较晚，随着国家积极倡导发展循环经济，越来越多的企业开始发展再生铝产业，目前，我国有再生铝生产厂家有3000多家，再生铝的产量也不断创新高，已逐渐成为铝工业重要的组成部分。虽然我国再生铝企业在不断扩大，但大多数企业生产工艺都较为落后，技术和生产率低，一般铝回收铝只有70～80％，而发达国家一般在90％以上。这主要是由于我国预处理技术较为落后，在熔炼过程中混杂许多杂质，熔炼的技术也不成熟，导致许多优秀的铝材被降级使用，资源浪费和环境污染及其严重。因此，有必要开发出一种新的废杂铝提纯工艺以克服上述问题。
发明内容
本申请实施例提供一种废杂铝的提纯工艺，以解决现有技术中回收铝材被降级使用、资源浪费以及环境污染及其严重等的问题。
为解决上述问题，本申请提供的技术方案如下：
本申请提供一种废杂铝的提纯工艺，包括以下步骤：
步骤S1、熔剂1的制备：取CaS、硫磺、CaCO3和MgF2、MgCl2混合均匀，得到混合物1，然后将混合物1、粘结剂以及水混合均匀后，烘干，得到熔剂1，备用；
步骤S2、熔剂2的制备：取Na2B4O7、MgCl2、CaCl2、CaCO3、MgCO3、硫磺、AlPO4混合均匀，得到混合物2，然后将混合物2、粘结剂和水三者混合均匀后，烘干，得到熔剂2，备用；
步骤S3、废铝熔炼：先将废铝熔化为废铝熔液1，然后加入熔剂1，反应结束后，再向废铝熔液1中加入熔剂2进行反应，得到经过熔剂1和熔剂2处理的废铝熔液3；
步骤S4、吹气精炼：对废铝熔液3进行吹气精炼，将形成的含硅和铁去除，再生铝合金。
在本申请的一些实施例中，所述步骤S1和所述步骤S1不分先后，可以同时进行，可以先进行步骤S1再进行步骤S2，也可以先进行步骤S2再进行步骤S1。
在本申请的一些实施例中，所述步骤S1包括：以质量百分数计，将称取的CaS 30％～50％、硫磺5％～10％、CaCO3 10％～20％和MgF2 10％～20％、MgCl210％～20％投入到带有搅拌装置的搅拌容器中混合，得到混合物1。
在本申请的一些实施例中，所述步骤S1中所述混合物1、所述粘结剂和水三者的质量比为1∶0.18～0.22∶0.18～0.22。
在本申请的一些实施例中，所述步骤S2包括：以质量百分数计，将称取的Na2B4O720～30％、MgCl2 10％～20％、CaCl2 10％～20％、CaCO3 10％～20％、MgCO3 5％～10％、硫磺5％～10％、AlPO4 5％～10％投入带有搅拌器的容器中搅拌混合得到混合物2。
在本申请的一些实施例中，所述步骤S1中所述混合物2、粘结剂和水三者的质量比为1∶0.18～0.22∶0.18～0.22。
在本申请的一些实施例中，所述粘结剂选自磷酸盐类、硫酸盐类、硼酸盐类，优选地，所述粘结剂为硫酸钙。
在本申请的一些实施例中，所述步骤S3中包括以下步骤：先将废铝投入熔炼炉中熔化为废铝熔液1，再在对废铝熔液1搅拌状态下向废铝熔液中加入压制成块后的熔剂1，加入熔剂1时的废铝熔液的温度为740-760℃，熔剂1加入废铝熔液内的加入量控制为废铝熔液重量的0.5％，在8-12min内将熔剂1全部加入完毕，在熔剂1加入完毕后对废铝熔液持续搅拌30min-1h，持续搅拌的速度为50-70rpm，得到废铝熔液2。
在本申请的一些实施例中，所述废铝是经过预处理得到的。
在本申请的一些实施例中，所述步骤S3中包括以下步骤：向废铝熔液2中加入熔剂2，加入熔剂2时的废铝熔液的温度控制为770-790℃，熔剂2加入废铝熔液内的加入量控制为废铝熔液重量的1％，在8-12min内将熔剂2全部加入完毕，在熔剂2加入完毕后对废铝熔液进而持续搅拌30min-1h，进而持续搅拌的速度为50-70rpm，进而持续搅拌结束后静置1-2h，得到经过熔剂1和熔剂2处理的废铝熔液3。
在本申请的一些实施例中，所述步骤S4中包括以下步骤：对废铝熔液3进行吹气精炼，将形成的含硅和铁元素的氧化物和/或其他化合物吹浮至废铝熔液2的表面后去除，得到再生铝合金。
在本申请的一些实施例中，所述步骤S4中包括以下步骤：对所述废铝熔液3进行第一次吹气精炼，将形成的含硅和铁元素的氧化物和/或其他化合物吹浮至所述废铝熔液3的表面后去除，接着进行第二次吹气精炼，将形成的含硅和铁元素的氧化物和/或其他化合物吹浮至所述废铝熔液3的表面后再次去除，得到再生铝合金
在本申请的一些实施例中，所述步骤S4中所述吹气精炼操作要进行至少2次。
有益效果：与现有技术相比，本发明通过采用合适的熔剂依次加入经预处理后的废铝熔液中，可使废杂合金中的铁和硅含量分别降低40％和35％以上，实现铝熔体中铁元素和硅元素的有效去除，所用熔剂和废铝来源广泛、价格低廉，整个净化过程操作工艺简便，不会带来其他有害杂质元素。
附图说明
图1为本申请预处理废铝的流程示意图；
图2为本申请废杂铝的提纯工艺流程示意图；
具体实施方式
在本申请的描述中，需要理解的是，“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B的情况。其中A，B可以是单数或者复数。
在本申请中，“至少一个”是指一个或者多个，“多个”是指两个或两个以上。“至少一种”、“以下至少一项(个)”或其类似表达，是指的这些项中的任意组合，包括单项(个)或复数项(个)的任意组合。例如，“a,b,或c中的至少一项(个)”，或，“a,b,和c中的至少一项(个)”，均可以表示：a,b,c,a-b(即a和b),a-c,b-c,或a-b-c，其中a,b,c分别可以是单个，也可以是多个。
具体地，本申请提供一种废杂铝的提纯工艺，包括以下步骤：
步骤S1、熔剂1的制备：取CaS、硫磺、CaCO3和MgF2、MgCl2混合均匀，得到混合物1，然后将混合物1、粘结剂以及水混合均匀后，烘干，得到熔剂1，备用；
步骤S2、熔剂2的制备：取Na2B4O7、MgCl2、CaCl2、CaCO3、MgCO3、硫磺、AlPO4混合均匀，得到混合物2，然后将混合物2、粘结剂和水三者混合均匀后，烘干，得到熔剂2，备用；
步骤S3、废铝熔炼：先将废铝熔化为废铝熔液1，然后加入熔剂1，反应结束后，再向废铝熔液1中加入熔剂2进行反应，得到经过熔剂1和熔剂2处理的废铝熔液2；
步骤S4、吹气精炼：对废铝熔液2进行吹气精炼，将形成的含硅和铁去除，再生铝合金。
在本申请的一些实施例中，所述步骤S1和所述步骤S1不分先后，可以同时进行，可以先进行步骤S1再进行步骤S2，也可以先进行步骤S2再进行步骤S1。
在本申请的一些实施例中，所述步骤S1包括：以质量百分数计，将称取的CaS 30％～50％、硫磺5％～10％、CaCO3 10％～20％和MgF2 10％～20％、MgCl210％～20％投入到带有搅拌装置的搅拌容器中混合，得到混合物1。
在本申请的一些实施例中，所述步骤S1中所述混合物1、所述粘结剂和水三者的质量比为1∶0.18～0.22∶0.18～0.22。
在本申请的一些实施例中，所述步骤S2包括：以质量百分数计，将称取的Na2B4O720～30％、MgCl2 10％～20％、CaCl2 10％～20％、CaCO3 10％～20％、MgCO3 5％～10％、硫磺5％～10％、AlPO4 5％～10％投入带有搅拌器的容器中搅拌混合得到混合物2。
在本申请的一些实施例中，所述步骤S1中所述混合物2、粘结剂和水三者的质量比为1∶0.18～0.22∶0.18～0.22。
在本申请的一些实施例中，所述粘结剂选自磷酸盐类、硫酸盐类、硼酸盐类，优选地，所述粘结剂为硫酸钙。
在本申请的一些实施例中，所述步骤S3中包括以下步骤：先将废铝投入熔炼炉中熔化为废铝熔液1，再在对废铝熔液1搅拌状态下向废铝熔液中加入压制成块后的熔剂1，加入熔剂1时的废铝熔液的温度为740-760℃，熔剂1加入废铝熔液内的加入量控制为废铝熔液重量的0.5％，在8-12min内将熔剂1全部加入完毕，在熔剂1加入完毕后对废铝熔液持续搅拌30min-1h，持续搅拌的速度为60rpm，得到废铝熔液2。
在本申请的一些实施例中，所述废铝是经过预处理得到的，所述预处理过程如附图图1所示。
在本申请的一些实施例中，所述步骤S3中还包括以下步骤：向废铝熔液2中加入熔剂2，加入熔剂2时的废铝熔液的温度控制为770-790℃，熔剂2加入废铝熔液内的加入量控制为废铝熔液重量的1％，在8-12min内将熔剂2全部加入完毕，在熔剂2加入完毕后对废铝熔液进而持续搅拌30min-1h，进而持续搅拌的速度为60rpm，进而持续搅拌结束后静置1-2h，得到经过熔剂1和熔剂2处理的废铝熔液3。
在本申请的一些实施例中，所述步骤S4中还包括以下步骤：对废铝熔液3进行吹气精炼，将形成的含硅和铁元素的氧化物和/或其他化合物吹浮至废铝熔液2的表面后去除，得到再生铝合金。
在本申请的一些实施例中，所述步骤S4中所述吹气精炼操作要进行至少2次。
本发明提供一种废杂铝的提纯工艺，该工艺通过采用合适的熔剂依次加入经预处理后的废铝熔液中，可使铝合金中的铁和硅含量分别降低40％和35％以上，实现铝熔体中铁元素和硅元素的有效去除。本发明所用熔剂和废铝来源广泛、价格低廉，整个净化过程操作工艺简便，不会带来其他有害杂质元素。
下面通过具体实施例来对本申请进行具体说明，以下实施例仅是本申请的部分实施例，不是对本申请的限定。
本发明所用废铝屑里面包含了部分木屑、塑料屑、铁屑、尘土和油渍等，在熔炼前需要对废铝屑进行预处理，具体过程如说明书附图图1所示。
首先，本发明利用人工筛选的方法对废杂铝进行初步筛选，所述的人工筛选方法即是通过颜色观察法，初步把待回收纯化的废杂铝中比较容易分离的铁屑、塑料屑和木屑进行分离出来。此外，待人工筛选完成后，还可对筛选后的废杂铝进行拆解、破碎处理，以为下一步的磁分离筛选做准备。
其次，本领域人员熟知铁为废杂铝再生过程中最为有害的元素，在熔炼之前，需要尽可能的将废杂铝中的铁杂质除净。磁分离技术已知技术中最好的除铁办法，且该操作也较为简单。操作时，可以将磁铁在平铺好的废杂铝表面缓慢移动，反复进行多次，直至磁铁表面不再出现铁粉粉或铁屑时即可，此时，表明铁杂质已基本被除尽，也可以根据生产的实际情况，选用磁选涡流机对废杂铝进行除铁处理。
然后，将经磁选分离后的废杂铝进行浮选法分离或风选法分离，以除去废杂铝中的塑料、木屑、尘土、废纸等轻质杂质；接着，将除去轻质杂质的废杂铝送入到清洗池中，然后加入水和清洁剂，清除废杂铝中的油污、污泥等杂质，在清洗的过程中会发现，铝屑逐渐变的有光泽，当铝屑表面油污除尽时，清洗结束，此时，为了提高效率，清洗过程可以在超声波辅助下进行。
然后，将废杂铝从清洗池中取出，分批送入干燥箱中，温度设置为100-200℃之间，优选为150℃，进行去水处理。为了充分地除去水分，烘干时间可适当延长，并在烘干过程中，对铝屑进行不断翻转。
最后，对烘干后的废杂铝进行压缩成型，这主要是因为废铝屑比较蓬松，不易放入坩埚中进行熔化，而且直接放入熔化会使铝屑氧化加重。为了提高回收率，本发明在熔炼之前对废铝屑进行了压缩处理处理。至于压缩成型后的具体形状，则可以根据生产的实际情况进行选择，具体地，可以为饼状、棒状、球状等。
实施例1
步骤S1、熔剂1的制备：以质量百分数计，将称取的CaS 30％、硫磺10％、CaCO320％和MgF2 20％、MgCl2 20％投入到带有搅拌装置的搅拌容器中混合，并且控制搅拌器的搅拌速度为60rpm和控制搅拌混合的时间为30min，得到混合物1，然后将混合物1、硫酸钙和水三者按质量比为1∶0.2∶0.2混合均匀后，烘干，得到多孔块状的熔剂1，备用；
步骤S2、熔剂2的制备：以质量百分数计，将称取的Na2B4O7 30％、MgCl220％、CaCl220％、CaCO3 10％、MgCO3 10％、硫磺5％、AlPO4 5％投入带有搅拌器的容器中搅拌混合，并且控制搅拌器的搅拌速度为60rpm和控制搅拌混合的时间为30min，得到混合物2，然后将混合物2、硫酸钙和水三者按质量比为1∶0.1∶0.2混合均匀后，烘干，得到多孔块状的熔剂2，备用；
步骤S3、废铝熔炼：先将压缩成型废铝投入熔炼炉中熔化为废铝熔液1，再在对废铝熔液搅拌状态下向废铝熔液中加入压制成块后的熔剂1，加入熔剂1时的废铝熔液的温度为750℃，熔剂1加入废铝熔液内的加入量控制为废铝熔液重量的0.5％，在10min内将熔剂1全部加入完毕，在熔剂1加入完毕后对废铝熔液持续搅拌30min，持续搅拌的速度为60rpm，持续搅拌结束后，向废铝熔液中加入熔剂2，加入熔剂2时的废铝熔液的温度控制为780℃，熔剂2加入废铝熔液内的加入量控制为废铝熔液重量的1％，在8min内将熔剂2全部加入完毕，在熔剂2加入完毕后对废铝熔液进而持续搅拌30min，进而持续搅拌的速度为60rpm，进而持续搅拌结束后静置60min，得到经过熔剂1和熔剂2处理的废铝熔液2；
步骤S4、吹气精炼：对废铝熔液2进行第一次吹气精炼，将形成的含硅和铁元素的氧化物和/或其他化合物吹浮至废铝熔液2的表面后去除，接着进行第二次吹气精炼，将形成的含硅和铁元素的氧化物和/或其他化合物吹浮至废铝熔液2的表面后再次去除，得到去除铁和硅杂质元素的废铝熔液，该废铝熔液经出炉浇注后得到再生铝合金。经检测，本实施例对废铝熔液1中的铁和硅杂质元素的去除率分别达40％和35％。
实施例2
步骤S1、熔剂1的制备：以质量百分数计，将称取的CaS 50％、硫磺5％、CaCO3 10％和MgF2 20％、MgCl2 15％投入到带有搅拌装置的搅拌容器中混合，并且控制搅拌器的搅拌速度为60rpm和控制搅拌混合的时间为30min，得到混合物1，然后将混合物1、硫酸钙和水三者按质量比为1∶0.2∶0.2混合均匀后，烘干，得到多孔块状的熔剂1，备用；
步骤S2、熔剂2的制备：以质量百分数计，将称取的Na2B4O7 20％、MgCl220％、CaCl220％、CaCO3 10％、MgCO3 10％、硫磺10％、AlPO4 10％投入带有搅拌器的容器中搅拌混合，并且控制搅拌器的搅拌速度为60rpm和控制搅拌混合的时间为30min，得到混合物2，然后将混合物2、硫酸钙和水三者按质量比为1∶0.1∶0.2混合均匀后，烘干，得到多孔块状的熔剂2，备用；
步骤S3、废铝熔炼：先将压缩成型废铝投入熔炼炉中熔化为废铝熔液1，再在对废铝熔液搅拌状态下向废铝熔液中加入压制成块后的熔剂1，加入熔剂1时的废铝熔液的温度为750℃，熔剂1加入废铝熔液内的加入量控制为废铝熔液重量的0.5％，在10min内将熔剂1全部加入完毕，在熔剂1加入完毕后对废铝熔液持续搅拌30min，持续搅拌的速度为60rpm，持续搅拌结束后，向废铝熔液中加入熔剂2，加入熔剂2时的废铝熔液的温度控制为780℃，熔剂2加入废铝熔液内的加入量控制为废铝熔液重量的1％，在8min内将熔剂2全部加入完毕，在熔剂2加入完毕后对废铝熔液进而持续搅拌30min，进而持续搅拌的速度为60rpm，进而持续搅拌结束后静置60min，得到经过熔剂1和熔剂2处理的废铝熔液2；
步骤S4、吹气精炼：对废铝熔液2进行第一次吹气精炼，将形成的含硅和铁元素的氧化物和/或其他化合物吹浮至废铝熔液2的表面后去除，接着进行第二次吹气精炼，将形成的含硅和铁元素的氧化物和/或其他化合物吹浮至废铝熔液2的表面后再次去除，得到去除铁和硅杂质元素的废铝熔液，该废铝熔液经出炉浇注后得到再生铝合金。经检测，本实施例对废铝熔液1中的铁和硅杂质元素的去除率分别达45％和38％。
实施例3
步骤S1、熔剂1的制备：以质量百分数计，将称取的CaS 40％、硫磺10％、CaCO320％和MgF2 10％、MgCl2 20％投入到带有搅拌装置的搅拌容器中混合，并且控制搅拌器的搅拌速度为60rpm和控制搅拌混合的时间为30min，得到混合物1，然后将混合物1、硫酸钙和水三者按质量比为1∶0.2∶0.2混合均匀后，烘干，得到多孔块状的熔剂1，备用；
步骤S2、熔剂2的制备：以质量百分数计，将称取的Na2B4O7 25％、MgCl215％、CaCl215％、CaCO3 15％、MgCO3 10％、硫磺10％、AlPO4 10％投入带有搅拌器的容器中搅拌混合，并且控制搅拌器的搅拌速度为60rpm和控制搅拌混合的时间为30min，得到混合物2，然后将混合物2、硫酸钙和水三者按质量比为1∶0.1∶0.2混合均匀后，烘干，得到多孔块状的熔剂2，备用；
步骤S3、废铝熔炼：先将压缩成型废铝投入熔炼炉中熔化为废铝熔液1，再在对废铝熔液搅拌状态下向废铝熔液中加入压制成块后的熔剂1，加入熔剂1时的废铝熔液的温度为750℃，熔剂1加入废铝熔液内的加入量控制为废铝熔液重量的0.5％，在10min内将熔剂1全部加入完毕，在熔剂1加入完毕后对废铝熔液持续搅拌30min，持续搅拌的速度为60rpm，持续搅拌结束后，向废铝熔液中加入熔剂2，加入熔剂2时的废铝熔液的温度控制为780℃，熔剂2加入废铝熔液内的加入量控制为废铝熔液重量的1％，在8min内将熔剂2全部加入完毕，在熔剂2加入完毕后对废铝熔液进而持续搅拌30min，进而持续搅拌的速度为60rpm，进而持续搅拌结束后静置60min，得到经过熔剂1和熔剂2处理的废铝熔液2；
步骤S4、吹气精炼：对废铝熔液2进行第一次吹气精炼，将形成的含硅和铁元素的氧化物和/或其他化合物吹浮至废铝熔液2的表面后去除，接着进行第二次吹气精炼，将形成的含硅和铁元素的氧化物和/或其他化合物吹浮至废铝熔液2的表面后再次去除，得到去除铁和硅杂质元素的废铝熔液，该废铝熔液经出炉浇注后得到再生铝合金。经检测，本实施例对废铝熔液1中的铁和硅杂质元素的去除率分别达42％和36％。
对比例1
与实施例1的区别仅在于：步骤S3、废铝熔炼时，调换熔剂1和熔剂2的加入顺序，也即先加入熔剂2，再加入熔剂1，但加入熔剂2和加入熔剂1时的条件与实施例1相同。经检测，本对比例对废铝熔液1中的铁和硅杂质元素的去除率分别为25％和22％。由此可见，加入熔剂1和溶剂2的顺序会显著影响到铁和硅杂质元素的去除率。
以上对本申请实施例所提供的一种废杂铝的提纯工艺进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例的技术方案的范围。
Claims (9)
1.一种废杂铝的提纯工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1、熔剂1的制备：先取CaS、硫磺、CaCO3和MgF2、MgCl2混合均匀，得到混合物1，然后将混合物1、粘结剂以及水混合均匀后，烘干，得到熔剂1，备用；其中，以质量百分数计，加入的CaS为30%~50%、硫磺为5%~10%、CaCO3 为10%~20% 和MgF2为10%~20%、MgCl2 为10%~20%；所述混合物1、所述粘结剂和水的质量比为1∶0.18~0.22∶0.18~0.22；
步骤S2、熔剂2的制备：先取Na2B4O7、MgCl2、CaCl2、CaCO3、MgCO3、硫磺、AlPO4混合均匀，得到混合物2，然后将混合物2、粘结剂和水三者混合均匀后，烘干，得到熔剂2，备用；其中，以质量百分数计，加入的Na2B4O7为20~30%、MgCl2为10%~20%、CaCl2为10%~20%、CaCO3为10%~20%、MgCO3为5%~10%、硫磺为5%~10%、AlPO4为5%~10%；所述混合物2、所述粘结剂和水三者的质量比为1∶0.18~0.22∶0.18~0.22；
步骤S3、废铝熔炼：先将废铝投入熔炼炉中熔化为废铝熔液1，再在搅拌状态下向所述废铝熔液1中加入所述熔剂1，加入所述熔剂1时，所述废铝熔液1的温度为740-760℃，加入完毕后对所述废铝熔液1持续搅拌，得到废铝熔液2；向所述废铝熔液2中加入所述熔剂2，加入所述熔剂2时的所述废铝熔液2的温度控制为770℃-790℃，在所述熔剂2加入完毕后，继续搅拌，然后静置，得到废铝熔液3；
其中，所述熔剂1加入所述废铝熔液1内的加入量控制为所述废铝熔液1重量的0.4%-0.6%；所述熔剂2加入所述废铝熔液2内的加入量控制为所述废铝熔液1重量的0.8%-1.2%；
步骤S4、吹气精炼：对所述废铝熔液3进行吹气精炼，将形成的含硅和铁去除，再生铝合金；
其中，所述步骤S1和所述步骤S2不分先后。
2.根据权利要求1所述的提纯工艺，其特征在于，所述步骤S1具体包括：将称取的CaS、硫磺、CaCO3和MgF2、MgCl2投入到带有搅拌装置的搅拌容器中混合，得到混合物1。
3.根据权利要求1所述的提纯工艺，其特征在于，所述步骤S2具体包括：将称取的Na2B4O7、MgCl2、CaCl2、CaCO3、MgCO3、硫磺、AlPO4 投入带有搅拌器的容器中搅拌混合得到混合物2。
4.根据权利要求1-3任一项所述的提纯工艺，其特征在于，所述粘结剂分别独立地选自磷酸盐类、硫酸盐类、硼酸盐类中的一种或多种。
5.根据权利要求4所述的提纯工艺，其特征在于，所述粘结剂为硫酸钙。
6.根据权利要求1所述的提纯工艺，其特征在于，所述步骤S3中，在8-12min内将所述熔剂1全部加入所述废铝熔液1中；
和/或，在所述熔剂1加入完毕后对所述废铝熔液1持续搅拌30min-1h，持续搅拌的速度为50-70rpm。
7.根据权利要求1所述的提纯工艺，其特征在于，所述步骤S3中，在8-12min内将所述熔剂2全部加入所述废铝熔液2中；
和/或，对所述废铝熔液2持续搅拌时间为30min-1h，持续搅拌的速度为50-70rpm，搅拌结束后静置1-2h。
8.根据权利要求1所述的提纯工艺，其特征在于，所述步骤S4中包括以下步骤：对所述废铝熔液3进行吹气精炼，将形成的含硅和铁元素的氧化物和/或其他化合物吹浮至所述废铝熔液3的表面后去除，得到再生铝合金。
9.根据权利要求1所述的提纯工艺，其特征在于，所述步骤S4中包括以下步骤：对所述废铝熔液3进行第一次吹气精炼，将形成的含硅和铁元素的氧化物和/或其他化合物吹浮至所述废铝熔液3的表面后去除，接着进行第二次吹气精炼，将形成的含硅和铁元素的氧化物和/或其他化合物吹浮至所述废铝熔液3的表面后再次去除，得到再生铝合金。
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