CN116586937A - 一种型材自动组装设备的控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及型材组装领域，特别涉及一种型材自动组装设备的控制方法，所述型材自动组装设备的控制方法包括：(1)、驱动多个转角件沿着转角导轨向预装位方向移动，使第一个转角件落入预装位内；待第一位置传感器感应到转角导轨内停留有转角件时，控制限位机构伸入转角导轨内以限制转角导轨内转角件的移动；(2)、驱动型材至组装位内；(3)、控制推角机构启动，将在预装位的转角件推至在组装位的型材，以使转角件插于型材端孔上，完成组装；(4)、推角传感器感应到推角机构复位后，重复上述步骤。采用本发明，有效地、精准地实现全自动组装，组装成功率高，生产效率高。

Description

一种型材自动组装设备的控制方法

技术领域

本发明涉及型材组装领域，特别涉及一种型材自动组装设备的控制方法。

背景技术

现有的框架结构一般是由多条型材拼接组装而成的，例如：窗户的窗框。而型材与型材之间的连接一般采用转角件，转角件的两端分别插入两条型材的端孔内，转角件和端孔过盈配合，使转角件和型材不易松脱。现有的组装步骤是：先在一条型材200的两端上分别插入转角件100，如图1-2所示，然后这两个转角件再插入另外两条型材，从而实现该型材与其他型材拼接的效果。现有的是用人工将转角件逐个地插入型材的两端孔的，这样的不仅速度慢、效率低，而且劳动强度大。也有采用机器来实现自动化的组装，是先将型材和转角件分别放置既定的位置，然后启动机器将转角件推向型材，使转角件插入型材的端孔内。这样虽然可以节省一定的人力，但工业生产量大，工人们每天需要进行大量且长时间的型材组装工作，难免出现疲惫，需要休息。人停下来时，机器也要停止动作，从而导致速度慢、生产效率低。人处于疲惫状态时也容易出错，例如，型材和转角件的位置没有放好或者多个转角件叠放在一起，机器推转角件时，没能将转角件精准地推入型材的端孔内，造成组装失败，需要重新操作。甚至因型材和转角件之间的碰撞而使它们损坏、变形，产生费件，这样不仅造成生产效率低，而且浪费材料、造成生产成本高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种型材自动组装设备的控制方法，有效地、精准地实现全自动组装，组装成功率高，生产效率高。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种型材自动组装设备的控制方法，所述型材自动组装设备设有预装位和组装位，所述型材自动组装设备包括送角装置和推角装置，所述送角装置包括转角导轨以及设于转角导轨上的第一位置传感器和限位机构，所述转角导轨和预装位连通，所述限位机构设于第一位置传感器和预装位之间；所述推角装置包括推角机构和设于推角机构上的推角传感器；

所述型材自动组装设备的控制方法包括：

(1)、驱动多个转角件沿着转角导轨向预装位方向移动，使第一个转角件落入预装位内；待第一位置传感器感应到转角导轨内停留有转角件时，控制限位机构伸入转角导轨内以限制转角导轨内转角件的移动；

(2)、驱动型材至组装位内；

(3)、控制推角机构启动，将在预装位的转角件推至在组装位的型材，以使转角件插于型材端孔上，完成组装；

(4)、推角传感器感应到推角机构复位后，重复上述步骤。

作为上述方案的改进，所述限位机构包括第一限位机构和第二限位机构，所述第一位置传感器、第一限位机构和第二限位机构依次设于转角导轨上，所述第二限位机构设于第一限位机构和预装位之间；

步骤(1)包括：控制第一限位机构缩回和第二限位机构伸入转角导轨内，驱动多个转角件沿着转角导轨向预装位方向移动，使第一个转角件落于第二限位机构上；待第一位置传感器感应到转角导轨内停留有转角件时，先控制第一限位机构伸入转角导轨内，以限制第一个转角件以外的其余转角件的移动，再控制第二限位机构缩回，以使第一个转角件落入预装位内。

作为上述方案的改进，步骤(3)包括：待第一位置传感器感应到转角导轨内停留有转角件后，经过第一预设时间，控制推角机构启动，将在预装位内的转角件推至在组装位的型材，以使转角件插于型材端孔上，完成组装。

作为上述方案的改进，所述送角装置还包括第二位置传感器；

步骤(3)包括：待第二位置传感器感应到预装位内存在转角件时，控制推角机构启动，将在预装位内的转角件推至在组装位的型材，以使转角件插于型材端孔上，完成组装。

作为上述方案的改进，步骤(3)包括：待第二位置传感器感应到预装位内存在转角件后，经过第二预设时间，控制推角机构启动，将在预装位内的转角件推至在组装位的型材，以使转角件插于型材端孔上，完成组装。

作为上述方案的改进，所述型材自动组装设备还包括送材装置，所述送材装置包括送材机构和型材导轨；

步骤(2)包括：将型材放入型材导轨内，通过型材导轨将型材导向送材机构上，控制送材机构启动将型材送至组装位内。

作为上述方案的改进，步骤(4)还包括：推角机构将转角件推出后，经过第三预设时间，控制推角机构、送材机构和限位机构均复位。

作为上述方案的改进，所述推角装置还包括第一限位组件，所述送材装置还包括第二限位组件；

在步骤(1)之前还包括：调节第一限位组件以调整推角机构的行程；调节第二限位组件以调整送材机构的行程。

作为上述方案的改进，所述送角装置还包括送角机构；

步骤(1)还包括：控制送角机构将转角件逐个送入转角导轨内。

作为上述方案的改进，所述预装位和组装位的下方设有下料孔，所述下料孔的下方设有收集箱。

实施本发明，具有如下有益效果：

本发明利用转角导轨将多个转角件往预装位方向输送，直至第一个转角件落入预装位内时，转角件停止移动，这时通过第一位置传感器感应转角导轨内转角的存在即感应到转角件停止移动时，控制限位机构伸出，阻挡转角导轨内的转角件，避免组装过程中因预装位留空而落入预装位内，阻碍推角机构正常运作，对组装过程造成干扰，甚至造成组装失败。有效地保证每次组装时预装位内仅有一个转角件存在，进而保证推角机构有效地和精准地将转角件推向型材的端孔内，进一步保证组装过程的顺利进行，组装成功率高，生产效率高。待转角件在预装位内和型材在组装位内时，控制推角机构将转角件推向型材，使转角件插到型材上，实现组装。本发明还利用推角传感器来感应推角机构的运动状态，当推角传感器感应到推角机构复位即表明该组装过程已完成时，自动发出信号给控制系统重复组装步骤，自动进入下一个组装过程，实现全自动的组装过程，无需人工干预，大大地降低了出错的机率，也降低了工人的劳动强度，组装成功率高，生产效率高。

附图说明

图1是现有型材和转角件的组装结构示意图；

图2是图1的分解图；

图3是本发明型材自动组装设备的控制方法的第一实施例流程图；

图4是本发明型材自动组装设备的控制方法的第二实施例流程图；

图5是本发明型材自动组装设备的主视图；

图6是图5的A处放大图；

图7是图5的俯视图；

图8是图5的立体图；

图9是图8的B处放大图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。

需要说明的是，本发明型材自动组装设备的控制方法可针对性地应用于图5-9所示的型材自动组装设备中，具体地，所述型材自动组装设备设有预装位和组装位，所述型材自动组装设备包括用于将转角件100送至预装位的送角装置和用于将转角件100推向型材200的推角装置，所述送角装置包括转角导轨1以及设于转角导轨1上的第一位置传感器2和限位机构3，所述转角导轨1和预装位连通，所述限位机构3设于第一位置传感器2和预装位之间；所述推角装置包括推角机构5和设于推角机构5上的推角传感器6。其中，图9中所指示的转角件和型材所处的位置分别为预装位和组装位。

参见图3，图3显示了本发明型材自动组装设备的控制方法的第一实施例流程图，其包括：

S101，驱动多个转角件沿着转角导轨向预装位方向移动，使第一个转角件落入预装位内；待第一位置传感器感应到转角导轨内停留有转角件时，控制限位机构伸入转角导轨内以限制转角导轨内转角件的移动。

本发明通过转角导轨将转角件逐个地导向预装位，直到第一个即输送的最前面一个转角件落入预装位内，转角件才停止移动。第一位置传感器实时检测转角件的移动情况，当第一位置传感器感应到转角件存在即感应到转角件停止移动时，便向控制系统发出信号，这时控制系统控制限位机构启动，伸入转角导轨内，限制转角件移动，保证转角导轨内的转角件不移动，避免对预装位内的转角件造成干扰，进而保证整个组装过程有效地、精准地实现自动组装，组装成功率高，生产效率高。

S102，驱动型材至组装位内。

需要说明的是，可以先进行步骤S101，再进行步骤S102；也可以步骤S101和S102同时进行。优选地，步骤S101和S102同时进行。

S103,控制推角机构启动，将在预装位的转角件推至在组装位的型材，以使转角件插于型材端孔上，完成组装。

待转角件处于预装位和型材处于组装位时，控制系统控制推角机构启动，将在预装位内的转角件推至在组装位的型材，使转角件插在型材端孔上，这便完成了自动化的组装过程，无需人工干预，省时省力。

S104,推角传感器感应到推角机构复位后，重复上述步骤。

当推角传感器感应到推角机构复位后，会向控制系统发出信号，这时，控制系统控制限位机构关闭缩回，继续驱动转角导轨内的转角件移动，转角导轨中第一个即最前面一个转角件落在预装位内，第一位置传感器感应到转角导轨内停留有转角件，限位机构再次伸入转角导轨内，即重复步骤S101。与此同时，控制系统控制驱动另一条型材送至组装位内，即重复步骤S102。待转角件处于预装位和型材处于组装位时，控制系统控制推角机构启动，将在预装位的转角件推至在组装位的型材，即重复步骤S103。如此反复，从组装到重复组装操作均实现了自动化。

本发明利用转角导轨将多个转角件往预装位方向输送，直至第一个转角件落入预装位内时，转角件停止移动，这时通过第一位置传感器感应转角导轨内转角的存在即感应到转角件停止移动时，控制限位机构伸出，阻挡转角导轨内的转角件，避免组装过程中因预装位留空而落入预装位内，阻碍推角机构正常运作，对组装过程造成干扰，甚至造成组装失败。有效地保证每次组装时预装位内仅有一个转角件存在，进而保证推角机构有效地和精准地将转角件推向型材的端孔内，进一步保证组装过程的顺利进行，组装成功率高，生产效率高。待转角件在预装位内和型材在组装位内时，控制推角机构将转角件推向型材，使转角件插到型材上，实现组装。本发明还利用推角传感器来感应推角机构的运动状态，当推角传感器感应到推角机构复位即表明该组装过程已完成时，自动发出信号给控制系统重复组装步骤，自动进入下一个组装过程，实现全自动的组装过程，无需人工干预，大大地降低了出错的机率，也降低了工人的劳动强度，组装成功率高，生产效率高。

需要说明的是，所述第一位置传感器2为光电开关，将光电开关的发射端和接收端分别设于转角导轨相对的两侧壁上。发射端和接收端之间光的强弱变化会转化为电流的变化，便产生信号。当转角件停留在转角导轨内时，会遮挡发射端和接收端之间光线，便向控制系统发出信号，提示控制系统进行下一步的操作。

优选地，所述限位机构3和推角机构5均为伸缩气缸。所述推角传感器6为磁性开关，用于检测推角机构5的运动状态。

进一步，如图6、9所示，所述限位机构3包括第一限位机构31和第二限位机构32，所述第一位置传感器2、第一限位机构31和第二限位机构32依次设于转角导轨1上，所述第二限位机构32设于第一限位机构31和预装位之间。其中，第一限位机构31和第二限位机构32之间的距离为一个转角件100的宽度，是为了使第一限位机构和第二限位机构之间只能存放一个转角件。

相应地，图4显示了本发明型材自动组装设备的控制方法的第二实施例流程图，其包括：

S201，控制第一限位机构缩回和第二限位机构伸入转角导轨内，驱动多个转角件沿着转角导轨向预装位方向移动，使第一个转角件落于第二限位机构上；待第一位置传感器感应到转角导轨内停留有转角件时，先控制第一限位机构伸入转角导轨内，以限制第一个转角件以外的其余转角件的移动，再控制第二限位机构缩回，以使第一个转角件落入预装位内。

首先，第一限位机构处于关闭缩回状态，第二限位机构处于启动伸出状态。再次，送角机构将转角件逐个地送入转角导轨内，转角件向预装位方向移动，直到第一个即最前面一个转角件落在第二限位机构上，这时转角件停止移动。第一位置传感器感应到转角件停止移动时，向控制系统发出信号，由控制系统先控制第一限位机构启动伸出，对除第一个即最前面一个转角件以外的转角件进行限位，再控制第二限位机构关闭缩回，从而使最前面一个转角件即处于第一限位机构和第二限位机构之间的转角件在重力作用下自动地落入预装位内。本发明通过对两个限位机构的交替控制，进一步有效地保证每次组装都只有一个转角件落入预装位内，其他转角件不会落入预装位内而对预装位内的转角件造成干扰或者影响组装过程，也不会脱离转角导轨，从而进一步保证整个组装过程有效地、精准地实现自动组装，组装成功率高，生产效率高。

S202，驱动型材至组装位内。

需要说明的是，可以先进行步骤S201，再进行步骤S202；也可以步骤S201和S202同时进行。优选地，步骤S101和S102同时进行。

S203,控制推角机构启动，将在预装位的转角件推至在组装位的型材端孔处，以使转角件插于型材端孔上，完成组装。

待转角件处于预装位和型材处于组装位时，控制系统控制推角机构启动，将在预装位内的转角件推至在组装位的型材，使转角件插在型材端孔上，这便完成了自动化的组装过程，无需人工干预，省时省力。

S204,推角传感器感应到推角机构复位后，重复上述步骤。

当推角传感器感应到推角机构复位后，会向控制系统发出信号，这时，控制系统控制第一限位机构关闭缩回和第二限位机构启动伸出，需要说明的是，第一限位机构和第二限位机构可同时动作，也可以先控制第二限位机构启动伸出，再控制第一限位机构关闭缩回，但不能先控制第一限位机构关闭缩回。这样，转角导轨中第一个即最前面一个转角件落在第二限位机构上，第一位置传感器感应到转角导轨内停留有转角件，向控制系统发出信号，控制系统先控制第一限位机构启动伸出，再控制第二限位机构关闭缩回，一个转角件落入预装位内，即重复步骤S201。与此同时，控制系统控制驱动另一条型材送至组装位内，即重复步骤S202。待转角件处于预装位和型材处于组装位时，控制系统控制推角机构启动，将在预装位的转角件推至在组装位的型材，即重复步骤S203。如此反复，从组装到重复组装操作均实现了自动化。

第二实施例和第一实施例的区别在于：步骤S101和步骤S201的不同。第二实施例通过对两个限位机构的交替控制来实现只有一个转角件落入预装位内，进一步有效地、精准地实现全自动组装，组装成功率高，生产效率高。

优选的，步骤S103和步骤S203均包括：待第一位置传感器感应到转角导轨内停留有转角件后，经过第一预设时间，控制推角机构启动，将在预装位内的转角件推至在组装位的型材，以使转角件插于型材端孔上，完成组装。从第一位置传感器感应到转角件停留开始算起，经过第一预设时间后，控制系统便控制推角机构启动。该第一预设时间的长短可根据实际进行调节，更佳地，所述第一预设时间为1-3s。更佳地，所述第一预设时间为2s。第一预设时间的设定，可保证有足够的时间让限位机构启动和型材送达至组装位处，从而保证组装顺利进行。

再进一步，如图6-7、9所示，所述送角装置还包括第二位置传感器13。第二位置传感器用于检测预装位内是否存在转角件。所述第二位置传感器13优选为光电开关。具体的，所述第二位置传感器13设于靠近预装位底部的位置外侧，检测预装位的底部，保证转角件完全落入预装位内时，才启动推角机构。

步骤S103和S203均包括：待第二位置传感器感应到预装位内存在转角件时，控制推角机构启动，将在预装位内的转角件推至在组装位的型材，以使转角件插于型材端孔上，完成组装。第二位置传感器的设置可进一步保证预装位内有转角件存在时才启动推角机构，可对机器进行有效的保护。同时也对转角件是否顺利落入预装位内进行检测，有效地保证组装过程顺利进行。

优选地，步骤S103和S203均包括：待第二位置传感器感应到预装位内存在转角件后，经过第二预设时间，控制推角机构启动，将在预装位内的转角件推至在组装位的型材，以使转角件插于型材端孔上，完成组装。从第二位置传感器感应到预装位内存在转角件开始算起，经过第二预设时间后，控制系统便控制推角机构启动。该第二预设时间的长短可根据实际进行调节，更佳地，所述第一预设时间为1-3s。更佳地，所述第一预设时间为2s。第二预设时间的设定，可保证有足够的时间让限位机构启动和型材送达至组装位处，从而保证组装顺利进行。

需要说明的是，如果只设置了第一位置传感器时，以第一位置传感器的检测作为推角机构启动的依据。如果第一位置传感器和第二位置传感器都设置时，以第二位置传感器的检测作为推角机构启动的依据。

优选地，如图6-7、9所示，所述型材自动组装设备还包括用于将型材200送至组装位的送材装置，所述送材装置包括送材机构7和型材导轨8。更佳地，所述送材机构7为伸缩气缸。所述送材机构7的输出端设有送材臂71。

步骤S102和S202包括：将型材放入型材导轨内，通过型材导轨将型材导向送材机构上，控制送材机构启动将型材送至组装位内。工人只要将多条型材放入型材导轨内，并在型材导轨的导向下将最下面的那条型材送至送材机构的送材臂上，送材机构启动将型材送至组装位内。送材机构关闭复位后，上一条型材在重力作用和型材导轨的导向下落入送材机构的送材臂上，等待送材机构下一次启动送出。

优选地，步骤S104和S204还包括：推角机构将转角件推出后，经过第三预设时间，控制推角机构、送材机构和限位机构均复位。从推角机构启动起计算，经过第三预设时间后，控制系统控制推角机构、送材机构和限位机构关闭即复位，为下一次组装做准备。为使推角机构能将转角件推送至型材并插在型材上，本发明设定第三预设时间，保证推角机构有足够的时间完成其行程。更佳地，所述第三预设时间为3-5s。更佳地，所述第三预设时间为3-4s。更佳地，所述第三预设时间为3s。

此外，如图5、8所示，所述预装位和组装位的下方设有下料孔(图中未示)，所述下料孔的下方设有收集箱12。在推角机构和送材机构复位后，型材和转角件既不受推角机构作用，也没有送材机构承托，便在重力作用下落入预装位和组装位下方的下料孔，穿过下料孔掉落到收集箱内，起到了自动收集的作用，避免人工取件收集，降低了工人的劳动强度，提高了生产效率。

优选地，，如图5、8所示，所述下料孔和收集箱之间设有输送板11，组装好的型材穿过下料孔沿着输送板11落入收集箱内，可避免型材从高处掉落而造成损坏。

优选地，如图9所示，所述预装位相对的两侧设有导向板14，导向板给转角件的移动起到导向的作用。第二位置传感器的发射端和接收端分别安装在两块导向板上，且设于下料孔的上方。

为了保证组装好的型材和转角件已经落入下料孔内，不会对下一次组装造成影响，本发明所述第二位置传感器13还可以用于检测预装位是否还存在转角件。优选地，步骤S104和S204均包括：推角传感器感应到推角机构复位和第二位置传感器检测到预装位内不存在转角件时，重复上述步骤。也就是说，只有当控制系统同时收到推角传感器发出的推角机构复位的信号和第二位置传感器发出的预装位内不存在转角件时，才重复步骤S101或S201，保证下一次组装过程的顺利进行，进而保证有效地、精准地实现全自动组装，组装成功率高，生产效率高。

优选地，如图6-7、9所示，所述推角装置还包括用于调整推角机构5行程的第一限行组件9，所述送材装置还包括用于调整送材机构7行程的第二限行组件10。

在步骤S101和S201之前还包括：调节第一限位组件以调整推角机构的行程；调节第二限位组件以调整送材机构的行程。本发明可根据每次组装的型材长度和/或转角件大小的不同来调节第一限位组件，以达到调整推角机构行程的目的。本发明可根据每次组装型材的厚度或需调节对型材夹紧的松紧度来调节第二限位组件，以达到调整送材机构行程的目的。

优选地，如图5、7-8所示，所述送角装置还包括用于将转角件100逐个送入转角导轨1内的送角机构4。更佳地，所述送角机构4为振动盘。通过振动盘将多个转角件按同一方向整齐摆放后逐个地推入转角导轨的一端，而转角导轨的另一端则与预装位连通。

步骤S101和S201还包括：控制送角机构将转角件逐个送入转角导轨内。打开型材自动组装设备时，送角机构即启动。送角机构设置可实现自动的输送转角件，降低工人的劳动强度，提高生产效率。送角机构不断地将转角件送入转角导轨内，使转角件在转角导轨内移动，直到第一个即最前面的转角件被限位才停止移动。

需要说明的是，所述送角装置和推角装置的数量均为两个，均对称地设于送材装置的两侧，且两个送角装置和两个推角装置均为同步运作。可实现对型材的两端同时进行转角件的组装，可大大地节省组装时间，提高生产效率。此外，型材同时受到两端相向的作用力，可使两端的转角件更容易地插入型材内，使组装过程更顺利，有利于提高组装成功率，从而提高生产效率。再者，控制系统需同时收到送角装置和推角装置中相同的感应信号后才同步控制相同的动作启动，避免型材两端组装不同步而造成组装失败等问题。

综上所述，本发明提供一种型材自动组装设备的控制方法，有效地、精准地实现全自动组装，组装成功率高，生产效率高。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种型材自动组装设备的控制方法，其特征在于，所述型材自动组装设备设有预装位和组装位，所述型材自动组装设备包括送角装置和推角装置，所述送角装置包括转角导轨以及设于转角导轨上的第一位置传感器和限位机构，所述转角导轨和预装位连通，所述限位机构设于第一位置传感器和预装位之间；所述推角装置包括推角机构和设于推角机构上的推角传感器；

所述型材自动组装设备的控制方法包括：

(1)、驱动多个转角件沿着转角导轨向预装位方向移动，使第一个转角件落入预装位内；待第一位置传感器感应到转角导轨内停留有转角件时，控制限位机构伸入转角导轨内以限制转角导轨内转角件的移动；

(2)、驱动型材至组装位内；

(3)、控制推角机构启动，将在预装位的转角件推至在组装位的型材，以使转角件插于型材端孔上，完成组装；

(4)、推角传感器感应到推角机构复位后，重复上述步骤。

2.如权利要求1所述的型材自动组装设备的控制方法，其特征在于，所述限位机构包括第一限位机构和第二限位机构，所述第一位置传感器、第一限位机构和第二限位机构依次设于转角导轨上，所述第二限位机构设于第一限位机构和预装位之间；

步骤(1)包括：控制第一限位机构缩回和第二限位机构伸入转角导轨内，驱动多个转角件沿着转角导轨向预装位方向移动，使第一个转角件落于第二限位机构上；待第一位置传感器感应到转角导轨内停留有转角件时，先控制第一限位机构伸入转角导轨内，以限制第一个转角件以外的其余转角件的移动，再控制第二限位机构缩回，以使第一个转角件落入预装位内。

3.如权利要求1或2所述的型材自动组装设备的控制方法，其特征在于，步骤(3)包括：待第一位置传感器感应到转角导轨内停留有转角件后，经过第一预设时间，控制推角机构启动，将在预装位内的转角件推至在组装位的型材，以使转角件插于型材端孔上，完成组装。

4.如权利要求1或2所述的型材自动组装设备的控制方法，其特征在于，所述送角装置还包括第二位置传感器；

步骤(3)包括：待第二位置传感器感应到预装位内存在转角件时，控制推角机构启动，将在预装位内的转角件推至在组装位的型材，以使转角件插于型材端孔上，完成组装。

5.如权利要求4所述的型材自动组装设备的控制方法，其特征在于，步骤(3)包括：待第二位置传感器感应到预装位内存在转角件后，经过第二预设时间，控制推角机构启动，将在预装位内的转角件推至在组装位的型材，以使转角件插于型材端孔上，完成组装。

6.如权利要求1所述的型材自动组装设备的控制方法，其特征在于，所述型材自动组装设备还包括送材装置，所述送材装置包括送材机构和型材导轨；

步骤(2)包括：将型材放入型材导轨内，通过型材导轨将型材导向送材机构上，控制送材机构启动将型材送至组装位内。

7.如权利要求6所述的型材自动组装设备的控制方法，其特征在于，步骤(4)还包括：推角机构将转角件推出后，经过第三预设时间，控制推角机构、送材机构和限位机构均复位。

8.如权利要求6所述的型材自动组装设备的控制方法，其特征在于，所述推角装置还包括第一限位组件，所述送材装置还包括第二限位组件；

在步骤(1)之前还包括：调节第一限位组件以调整推角机构的行程；调节第二限位组件以调整送材机构的行程。

9.如权利要求1所述的型材自动组装设备的控制方法，其特征在于，所述送角装置还包括送角机构；

步骤(1)还包括：控制送角机构将转角件逐个送入转角导轨内。

10.如权利要求1所述的型材自动组装设备的控制方法，其特征在于，所述预装位和组装位的下方设有下料孔，所述下料孔的下方设有收集箱。