CN116586916A - 一种提高大型整体框零件缘条外形轮廓度的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及机械加工领域，具体地说，涉及一种提高大型整体框零件缘条外形轮廓度的加工方法；根据已加工零件测量结果确定零件缘条倾斜变形大区域；通过增厚零件缘条内形面，增加缘条抗变形能力，减小缘条倾斜变形量；通过设定缘条最大允许厚度Tmax和缘条最小允许厚度Tmin，确定零件加工制造时零件缘条壁厚波动范围，放大零件缘条壁厚公差带；通过补充待加工区域零件缘条外形余量，消除零件精加工并充分自然时效后产生的缘条倾斜变形，有效提高了整体框零件缘条外形轮廓度。
Description
技术领域
本发明属于机械加工领域，具体地说，涉及一种提高大型整体框零件缘条外形轮廓度的加工方法。
背景技术
飞机大型整体框零件为同时满足高强度和低重量需求，通常会被设计为大尺寸槽腔和薄壁弱刚性高原条结构。大型整体框零件所使用的模锻件毛坯残余应力较大，零件精加工尺寸到位后，毛坯材料的残余应力重新平衡后，会产生加工变形。零件缘条会在具体缘条结构强度和毛坯的残余应力分布状态的综合影响下产生倾斜变形。缘条倾斜变形的表现形式有“外张倾斜变形”和“内收倾斜变形”。由于大型整体框零件的缘条外形面和飞机外蒙皮有贴合装配关系，外形轮廓度测量容差要求较高。由于模锻件毛坯残余应力较大，零件缘条壁厚薄，传统的加工方法无法满足零件外形轮廓度设计技术指标要求。
发明内容
本发明针对当加工零件使用的模锻件毛坯残余应力较大，零件缘条为薄壁弱刚性结构的时，现有加工方法无法满足零件缘条外形轮廓度设计指标的问题，提出一种提高大型整体框零件缘条外形轮廓度的加工方法，根据已加工零件测量结果确定零件缘条倾斜变形大区域；通过增厚零件缘条内形面，增加缘条抗变形能力，减小缘条倾斜变形量；通过设定缘条最大允许厚度Tmax和缘条最小允许厚度Tmin，确定零件加工制造时零件缘条壁厚波动范围，放大零件缘条壁厚公差带；通过补充待加工区域的零件缘条外形余量，消除零件精加工并充分自然时效后产生的缘条倾斜变形，有效提高了整体框零件缘条外形轮廓度。
本发明具体实现内容如下：
一种提高大型整体框零件缘条外形轮廓度的加工方法，对已加工零件进行以下操作：
操作1：增厚零件缘条内形面，增加缘条抗变形能力，减小缘条倾斜变形量；
操作2：设定缘条最大允许厚度Tmax和缘条最小允许厚度Tmin，确定零件加工制造时零件缘条壁厚波动范围，放大零件缘条壁厚公差带；
操作3：补充待加工区域零件缘条外形余量，消除零件精加工并充分自然时效后产生的缘条倾斜变形；
操作4：设定零件加工路线，并根据加工路线设置零件加工状态余量。
为了更好地实现本发明，进一步地，所述加工方法包括以下步骤：
步骤1：根据已加工零件的测量结果，确定出零件缘条外形轮廓超差区域，并将零件缘条外形轮廓超差区域作为待补充加工缘条外形区域；
步骤2：增厚零件缘条内形面，设定缘条最大允许厚度Tmax和缘条最小允许厚度Tmin，放大零件缘条壁厚公差带，完成待补充加工缘条外形区域结构设置；
步骤3：设定零件加工路线，补充待补充加工缘条外形区域零件缘条外形余量，并根据零件加工路线，设置零件加工状态余量，完成零件缘条加工。
为了更好地实现本发明，进一步地，所述步骤3中设定的零件加工路线为：粗加工零件A面、B面→自然时效→半精加工零件A面、B面→自然时效→精加工零件A面、B面→补充待补充加工缘条外形区域零件缘条外形余量。
为了更好地实现本发明，进一步地，所述步骤3中设置的零件加工状态余量为：在粗加工A面、B面时将Z向余量设置为Z1、侧面余量设置为S1，在半精加工A面、B面时将Z向余量设置为Z2、侧面余量设置为S2，在精加工A面、B面时将待补充加工缘条外形区域的零件缘条外形余量设置为β。
为了更好地实现本发明，进一步地，在补充加工缘条外形区域的零件缘条外形余量前进行充分自然时效，充分释放零件材料残余应力，待加工变形平衡后在同一装夹状态和加工原点下按照设定的理论条形面切铣削加工去除外形余量β，消除缘条外形倾斜变形量α。
为了更好地实现本发明，进一步地，增厚的零件缘条内形面的厚度大于缘条外形最大倾斜变形量。
为了更好地实现本发明，进一步地，设置的最小允许缘条厚度Tmin＝T1+γ1、最大允许缘条厚度Tmax＝T1+δ+γ2+αi；
其中，T1为缘条内形加厚前缘条理论厚度尺寸，δ为缘条内形面增厚尺寸，γ1为制造技术条件允许的壁厚公差带下公差，γ2为制造技术条件允许的壁厚公差带上公差，αi为前期试验件缘条最大内收倾斜变形量。
为了更好地实现本发明，进一步地，将粗加工A面、B面时的Z向余量Z1设置为6mm、侧面余量S1设置为4mm，将半精加工A面、B面时的Z向余量Z2设置为3mm、侧面余量S2设置为2mm，将精加工A面、B面时的待加工区域零件缘条外形余量β设置为1mm。
本发明具有以下有益效果：
(1)本发明将缘条内形面增厚，实现了零件强度需求的冗余设计，避免了零件完成加工后最小实测壁厚尺寸无法满足设计强度需求问题；提高了缘条刚性，增加了缘条抗变形能力，减小了缘条最大倾斜变形量；为工艺优化改进零件加工制造方法提供了可能性，减小了零件完成A面、B面精加工，缘条倾斜变形充分释放后，按理论缘条外形面行切铣削加工去除外形余量β时的弹刀风险。
(2)本发明通过放大缘条壁厚公差带，满足零件加工制造时缘条壁厚波动范围，保证零件最终缘条厚度满足零件设计缘条厚度公差要求。
(3)本发明在设置零件制造的加工路线时将零件的缘条外形面通过4次加工才最终尺寸到位。零件多次翻面加工，逐步尺寸加工到位，半精加工可以消除零件粗加工并自然时效后产生的缘条倾斜变形、精加工可以消除零件半精加工并自然时效后产生的缘条倾斜变形、补充加工外形余量β可以消除零件精加工并充分自然时效后产生的缘条倾斜变形，避免了加工变形累积到最终零件成品状态，降低了成品零件的缘条倾斜变形量。
(4)本发明根据加工路线设置零件加工状态余量，综合分析了零件加工过程稳定性和充分释放毛坯残余应力两方面的影响因素，既满足了零件加工过程中充分释放毛坯残余应力，减小最终成品零件的缘条倾斜变形，又满足了零件加工时缘条壁厚合理，加工过程稳定无振动弹刀质量问题。
(5)本发明在精加工零件A面、B面时，仅将前期试验件零件暴露的缘条轮廓度测量尺寸区域缘条外形面预留补充加工余量β，其余部位尺寸加工到位，有效提高了整体框零件缘条外形轮廓度。
(6)本发明采用了零件设计制造一体化协同改进解决零件加工制造技术难题。首先初期的试验件零件的加工结果暴露了零件的设计问题，弥补了传统零件设计方法仅依靠有限元仿真软件分析零件强度，无法真实仿真分析出毛坯残余应力对零件加工变形的的影响。实现了零件制造端给零件设计端闭环反馈零件制造设计需求。
附图说明
图1为本发明实施例加工方法的流程示意框图。
图2为本发明实施例整体框零件加工余量设置示意图。
图3为本发明实施例加工方法步骤S2的具体流程示意框图。
图4为本发明实施例加工方法步骤S3的具体流程示意框图。
图5为本发明实施例缘条外形面包含工艺凸台的补充加工区域剖面示意图。
图6为本发明实施例缘条外形面不含工艺凸台补充加工区域局部剖面示意图。
图7为缘条外张倾斜变形示意图。
图8为缘条内收倾斜变形示意图。
图9为缘条增厚前结构示意图。
图10为缘条增厚后结构示意图。
图11为零件粗加工A面、B面后的零件结构和余量设置示意图。
图12为零件半精加工A面、B面后的零件结构和余量设置示意图。
图13为零件精加工A面后的零件结构和余量设置示意图。
图14为零件精加工B面后的零件结构和余量设置示意图。
图15为自然时效7天后，铣削去除缘条外形余量后的零件结构和余量设置示意图。
图16为本发明实施例中缘条部分外形结构示意图。
图17为补充加工外形余量β前缘条C部分外形结构实际壁厚尺寸示意图。
图18为补充加工外形余量β后缘条C部分外形结构实际壁厚尺寸示意图。
图19为补充加工外形余量β前缘条D部分外形结构实际壁厚尺寸示意图。
图20为补充加工外形余量β后缘条D部分外形结构实际壁厚尺寸示意图。
图21为补充加工外形余量β前缘条E部分外形结构实际壁厚尺寸示意图。
图22为补充加工外形余量β后缘条E部分外形结构实际壁厚尺寸示意图。
其中，1、第一补充加工缘条外形区域，2、第二补充加工缘条外形区域，3、工艺凸台，4、零件缘条，5、缘条外形面，6、Z向余量，7、侧面余量，8、毛坯余量，9、最终零件，10、外张倾斜变形缘条，11、理论缘条，12、腹板，13、内收倾斜变形缘条，14、零件缘条外形余量，15、缘条壁厚偏差。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，应当理解，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例，因此不应被看作是对保护范围的限定。基于本发明中的实施例，本领域普通技术工作人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；也可以是直接相连，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1：
本实施例提出一种提高大型整体框零件缘条外形轮廓度的加工方法，对已加工零件进行以下操作：
操作1：增厚零件缘条4的内形面，增加缘条抗变形能力，减小缘条倾斜变形量；
操作2：设定缘条最大允许厚度Tmax和缘条最小允许厚度Tmin，确定零件加工制造时零件缘条4的壁厚波动范围，放大零件缘条4的壁厚公差带；
操作3：补充待加工区域零件缘条外形余量14，消除零件精加工并充分自然时效后产生的缘条倾斜变形；
操作4：设定零件加工路线，并根据加工路线设置零件加工状态余量。
工作原理：本实施例通过增厚零件缘条4的内形面，实现了零件强度需求的冗余设计，避免了零件完成加工后最小实测壁厚尺寸无法满足设计强度需求问题；提高了缘条刚性，增加了缘条抗变形能力，减小了缘条最大倾斜变形量；为工艺优化改进零件加工制造方法提供了可能性，减小了零件完成A面、B面精加工，缘条倾斜变形充分释放后，按理论缘条11的外形面行切铣削加工去除零件缘条外形余量14时的弹刀风险；通过设定缘条最大允许厚度Tmax和缘条最小允许厚度Tmin，确定零件加工制造时零件缘条4的壁厚波动范围，放大缘条壁厚公差带，零件需补充加工区域缘条外形理论余量为β，由于零件完成A面、B面精加工并充分自然时效后，缘条会发生“外张”或“内收”倾斜变形，补充加工的实际加工去除量βi满足：β-αi＜β+αo，其中αi为最大缘条内收倾斜变形量，αo为最大缘条外张倾斜变形量。补充加工零件缘条外形余量14前，零件缘条倾斜变形问题增大了零件补充加工后的缘条壁厚尺寸波动范围。放大缘条壁厚公差带，可以以满足零件加工制造时缘条壁厚波动范围，保证零件最终缘条厚度满足零件设计缘条厚度公差要求。
实施例2：
本实施例在上述实施例1的基础上，如图1所示，所述加工方法包括以下步骤：
步骤1：根据已加工零件的测量结果，确定出零件缘条外形轮廓超差区域，并将零件缘条外形轮廓超差区域作为待补充加工缘条外形区域；
步骤2：增厚零件缘条4的内形面，设定缘条最大允许厚度Tmax和缘条最小允许厚度Tmin，放大零件缘条4的壁厚公差带，完成待补充加工缘条外形区域结构设置；
步骤3：设定零件加工路线，补充待补充加工缘条外形区域的零件缘条外形余量14，并根据零件加工路线，设置零件加工状态余量，完成零件缘条4加工。
工作原理：本实施例基于前期已加工零件测量结果确定零件缘条倾斜变形大区域；优化零件外形轮廓度测量超差区域缘条的结构设计：将缘条内形面增厚，放大缘条壁厚公差带；优化零件加工制造方法：零件精加工A面、B面时在缘条倾斜变形大区域的外形面上留加工余量，零件精加工后充分自然时效，零件材料残余应力充分释放，加工变形得到平衡稳定后，在同一装夹状态和加工原点下按理论缘条11的外形面行切铣削加工去除零件缘条外形余量14，消除了缘条外形倾斜变形，有效提高了整体框零件缘条外形轮廓度。
本实施例的其他部分与上述实施例1相同，故不再赘述。
实施例3：
本实施例在上述实施例1-2任一项的基础上，如图2、图3、图4、图5、图6所示，以大型整体框飞机结构件，毛坯材料型号为7050-T7452，毛坯类型为模锻件为例，进行详细说明。
本发明实施例采用零件设计制造一体化协同改进解决零件加工制造技术难题。首先初期的试验件零件的加工结果暴露了零件的设计问题，弥补了传统零件设计方法仅依靠有限元仿真软件分析零件强度，无法真实仿真分析出毛坯残余应力对零件加工变形的的影响。实现了零件制造端给零件设计端闭环反馈零件制造设计需求。
具体包括以下步骤：
步骤S1：基于前期已加工零件测量结果确定零件缘条倾斜变形大外区域即形轮廓度超差区域。
前期试验件零件的缘条结构设计参数为：缘条壁厚尺寸T1＝3；缘条总高度H＝170；单面缘条H1＝70；最大允许缘条厚度Tmax＝3.1；最小允许缘条厚度Tmin＝2.8；缘条外形轮廓度容差为±0.3。前期试验件的加工方案为传统方案，具体加工流程和余量设置如下：粗加工A面、B面，Z向余量Z1＝6mm，侧面余量S1＝6mm，→自然时效→半精加工A面、B面Z向余量Z2＝3mm，侧面余量S2＝4mm→自然时效→精加工A面、B面，所有尺寸加工到位。通过分析前期试验件零件的测量结果，缘条外形轮廓度使用三坐标测量机测量，缘条厚度尺寸使用壁厚千分尺测量，确定了第一补充加工缘条外形区域1和第二补充加工缘条外形区域2为试验件零件的缘条外形轮廓度测量超差区域，缘条外形轮廓度测量偏差范围为：-0.5～+0.8mm，即缘条最大内收倾斜变形量αi＝0.5，缘条最大外张倾斜变形量αo＝0.8mm。缘条的实测壁厚尺寸T为：2.7mm≤T≤3.2mm。前期试验件加工结果证明：由于模锻件毛坯材料残余应力水平无法改进，当前的零件缘条设计结构参数，使用传统的零件加工制造方案无法加工出合格成品零件。
为满足大型整体框零件缘条外形轮廓度±0.3mm的加工要求，保证大型整体框零件缘条外形面与飞机外蒙皮有效贴合装配，优化改进了大型整体框零件缘条外形轮廓度测量超差区域的缘条结构设计，优化改进了大型整体框零件的加工制造方案。具体实施技术方案如下：
步骤S2：优化零件外形轮廓度测量超差区域缘条的结构设计
步骤S21：将缘条内形面增厚δ，δ＝1mm，改进后缘条理论厚度由3mm增加为4mm，缘条厚度增加后缘条强度得到提高，抵抗毛坯残余应力的能力提升，零件缘条尺寸加工到位后产生的倾斜变形量αi会被减小；
将缘条内形面增厚δ的有益收获有：实现了零件强度需求的冗余设计，避免了零件完成加工后最小实测壁厚尺寸无法满足设计强度需求问题；提高了缘条刚性，增加了缘条抗变形能力，减小了缘条最大倾斜变形量；为工艺优化改进零件加工制造方法提供了可能性，减小了零件完成A面、B面精加工，缘条倾斜变形充分释放后，按理论缘条11的外形面行切铣削加工去除零件缘条外形余量14时的弹刀风险。
步骤S22：放大缘条壁厚公差带，本实施例所采用的补充加工零件缘条外形余量14的零件制造方法能有效提高缘条外形轮廓度，保证了大型整体框零件缘条外形面与飞机外蒙皮有效贴合装配。补充加工零件缘条外形余量14前，缘条已经产生的倾斜变形量αi会使得补充加工去除零件缘条外形余量14后，缘条实测壁厚尺寸T的波动范围会被加大。放大缘条壁厚公差带，才能满足零件加工制造时缘条壁厚波动，保证成品零件缘条4的壁厚满足设计壁厚公差要求。放大缘条壁厚公差带后，最小允许缘条厚度Tmin＝T1+γ1＝3+(-0.2)＝2.8mm；最大允许缘条厚度Tmax＝T1+δ+γ2+αi＝3+1+0.1+0.5＝4.6mm。其中：T1＝3mm为缘条内形加厚前缘条理论厚度尺寸，δ＝1mm为缘条内形面增厚尺寸，γ1＝-0.2mm为制造技术条件允许的壁厚公差带下公差，γ2＝0.1mm为制造技术条件允许的壁厚公差带上公差，αi＝0.5mm为前期试验件缘条最大内收倾斜变形量。最小允许缘条厚度Tmin保证了本实施例大型整体框零件的结构强度所需的最小设计壁厚，最大允许缘条厚度Tmax保证了本实施例大型整体框零件的缘条实测壁厚值满足设计壁厚公差要求。
放大缘条壁厚公差带的有益收获有：零件需补充加工区域缘条外形理论余量为β，由于零件完成A面、B面精加工并充分自然时效后，缘条会发生“外张”或“内收”倾斜变形，补充加工的实际加工去除量βi满足：β-αi＜β+αo，其中αi为最大缘条内收倾斜变形量，αo为最大缘条外张倾斜变形量。补充加工零件缘条外形余量14前，零件缘条倾斜变形问题增大了零件补充加工后的缘条壁厚尺寸波动范围。放大缘条壁厚公差带，可以以满足零件加工制造时缘条壁厚波动范围，保证零件最终缘条厚度满足零件设计缘条厚度公差要求。
步骤S3：优化零件加工制造方法：
步骤S31：零件加工路线为：粗加工A面、B面→自然时效→半精加工A面、B面→自然时效→精加工A面、B面→充分自然时效→补充加工零件缘条外形余量14；本发明实施例零件的缘条外形面通过4次加工才最终尺寸到位。零件多次翻面加工，逐步尺寸加工到位的有益收获为：半精加工可以消除零件粗加工并自然时效后产生的缘条倾斜变形、精加工可以消除零件半精加工并自然时效后产生的缘条倾斜变形、零件缘条外形余量14可以消除零件精加工并充分自然时效后产生的缘条倾斜变形，避免了加工变形累积到最终零件成品状态，降低了成品零件的缘条倾斜变形。
步骤S32：零件各个加工状态余量设置：粗加工：Z向余量Z1＝6mm，侧面余量S1＝4mm；半精加工：Z向余量Z2＝3mm，侧面余量S2＝2mm；精加工：除需补充加工区域缘条外形留余量β＝1mm，其余部位全部加工到位；本发明实施例零件的加工余量设置综合分析了零件加工过程稳定性和充分释放毛坯残余应力两方面影响因素，既满足了零件加工过程中充分释放毛坯残余应力，减小最终成品零件的缘条倾斜变形，又满足了零件加工时缘条壁厚合理，加工过程稳定，无振动弹刀质量风险。
步骤S33：零件补充加工零件缘条外形余量14为1mm前需充分自然时效，零件材料残余应力充分释放，加工变形得到平衡稳定后，在同一装夹状态和加工原点下按理论缘条11的外形面行切铣削加工去除零件缘条外形余量14，消除了缘条外形倾斜变形α，有效提高了整体框零件缘条外形轮廓度。
合理的Z向余量Zi可以用于工艺方案进行零件整体翘曲变形控制，本发明不进行技术细节展开论述。零件侧面余量Si越大，后续工序数控铣削加工时，缘条的实际壁厚越大，加工稳定性越好，不会发生振动弹刀的质量问题。零件侧面余量Si越小，缘条的实际壁厚越薄，越接近零件的最终加工状态，较小的缘条侧面加工余量能更加充分释放毛坯残余应力，提前释放缘条倾斜变形，减小精加工后和补充加工零件缘条外形余量14后的缘条倾斜变形。本发明优选的加工余量设置，综合分析了零件加工过程稳定性和充分释放毛坯残余应力2方面的影响因素，既满足了零件加工过程中充分释放毛坯残余应力，减小最终成品零件的缘条倾斜变形，又满足了零件加工时缘条壁厚合理，加工过程稳定无振动弹刀质量问题。
本发明实施例零件精加工零件A面、B面时，仅将前期试验件零件暴露的缘条轮廓度测量尺寸区域缘条外形面预留补充加工余量β＝1，其余部位尺寸加工到位，精加工后零件已极限接近最终的成品零件状态，零件充分自然时效后，毛坯残余应力已将至最低，加工变形充分释放后，零件几何轮廓度和残余应力之间达到一个平衡稳定状态。此时再次按整体框零件理论缘条11的外形面进行精加工缘条外形面尺寸到位，消除的精加工A面、B面产生的缘条倾斜变形，最后一道数控加工工序补充加工零件缘条外形余量14时，经过前期的残余应力释放，零件的残余应力已下降到一个较低水平，加之补充加工零件缘条外形余量14时的材料去除量与缘条的最终壁厚尺寸T的比值，β/T＝1/4较小，补充加工零件缘条外形余量14新产生的缘条倾斜变形也大幅减小，有效提高了整体框零件缘条外形轮廓度。
综述：通过实施本发明一种提高大型整体框零件缘条外形轮廓度的零件设计及加工方法，实施例某大型整体框零件的缘条外形轮廓度得到大幅提升，满足了±0.3mm的缘条外形轮廓度测量容差技术要求。零件成品的缘条壁厚也满足2.8mm-4.7mm的壁厚公差带要求。
本实施例的其他部分与上述实施例1-2任一项相同，故不再赘述。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种提高大型整体框零件缘条外形轮廓度的加工方法，其特征在于，对已加工零件进行以下操作：
操作1：增厚零件缘条(4)的内形面，增加零件缘条(4)的抗变形量，减小零件缘条(4)的倾斜变形量；
操作2：设定缘条最大允许厚度Tmax和缘条最小允许厚度Tmin，确定加工制造时零件缘条(4)的壁厚波动范围，增大零件缘条(4)的壁厚公差带；
操作3：补充待加工区域的零件缘条外形余量(14)，消除零件精加工并充分自然时效后产生的缘条倾斜变形量。
2.如权利要求1所述的一种提高大型整体框零件缘条外形轮廓度的加工方法，其特征在于，所述加工方法包括以下步骤：
步骤1：根据已加工零件的测量结果，确定出零件缘条外形轮廓度超差区域，并将零件缘条外形轮廓度超差区域作为待补充加工缘条外形区域；
步骤2：增厚零件缘条(4)的内形面，设定缘条最大允许厚度Tmax和缘条最小允许厚度Tmin，增大零件缘条(4)的壁厚公差带，完成待补充加工缘条外形区域结构设置；
步骤3：设定零件加工路线，补充零件缘条外形轮廓度超差区域的零件缘条外形余量(14)，并根据零件加工路线，设置零件加工状态余量，切铣削加工去除零件缘条外形余量(14)，消除零件缘条外形倾斜变形量。
3.如权利要求2所述的一种提高大型整体框零件缘条外形轮廓度的加工方法，其特征在于，所述步骤3中设定的零件加工路线为：粗加工零件A面、B面→自然时效→半精加工零件A面、B面→自然时效→精加工零件A面、B面→补充待补充加工缘条外形区域的零件缘条外形余量(14)。
4.如权利要求3所述的一种提高大型整体框零件缘条外形轮廓度的加工方法，其特征在于，所述步骤3中设置的零件加工状态余量为：在粗加工A面、B面时将Z向余量设置为Z1、侧面余量设置为S1，在半精加工A面、B面时将Z向余量设置为Z2、侧面余量设置为S2，在精加工A面、B面时将待补充加工缘条外形区域的零件缘条外形余量(14)设置为β。
5.如权利要求4所述的一种提高大型整体框零件缘条外形轮廓度的加工方法，其特征在于，在补充加工缘条外形区域的零件缘条外形余量(14)前进行充分自然时效，充分释放零件材料残余应力，待加工变形平衡后在同一装夹状态和加工原点下按照设定的理论条形面切铣削加工去除零件缘条外形余量(14)，消除零件缘条外形倾斜变形量。
6.如权利要求1-5任一项所述的一种提高大型整体框零件缘条外形轮廓度的加工方法，其特征在于，增厚的零件缘条(4)的内形面的厚度大于缘条外形最大倾斜变形量。
7.如权利要求1-5任一项所述的一种提高大型整体框零件缘条外形轮廓度的加工方法，其特征在于，设置的缘条最小允许厚度Tmin＝T1+γ1、缘条最大允许厚度Tmax＝T1+δ+γ2+αi；其中，T1为缘条内形加厚前缘条理论厚度尺寸，δ为缘条内形面增厚尺寸，γ1为制造技术条件允许的壁厚公差带下公差，γ2为制造技术条件允许的壁厚公差带上公差，αi为前期试验件缘条最大内收倾斜变形量。
8.如权利要求4所述的一种提高大型整体框零件缘条外形轮廓度的加工方法，其特征在于，将粗加工A面、B面时的Z向余量Z1设置为6mm、侧面余量S1设置为4mm，将半精加工A面、B面时的Z向余量Z2设置为3mm、侧面余量S2设置为2mm，将精加工A面、B面时的待加工区域的零件缘条外形余量(14)设置为1mm。
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