CN116572516A - 一种薄膜拉伸装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于薄膜拉伸技术领域，具体涉及一种薄膜拉伸装置，通过拉伸机构的设置，能够有效配合夹持机构对薄膜进行拉伸加工，且本申请公开的拉伸结构，在满足传统拉伸装置的纵横同步拉伸的同时，还可满足不同纵横拉伸比的加工需要和薄膜尺寸拉伸需要；尾轴和通断轴的配合连接，能够在指定状况下实现动力的输送和切断，进而起到不同纵横比的拉伸效果，且动力连接稳定误差更小；限位组件的设置能够在动力切断的情况下，对螺杆起到同步的限位效果，确保螺杆不受外界影响而产生自动转动。

Description

一种薄膜拉伸装置

技术领域

本发明属于薄膜拉伸技术领域，具体涉及一种薄膜拉伸装置。

背景技术

薄膜拉伸是指对挤出的薄膜进行纵横方向的拉伸，经过拉伸的薄膜具有十分突出的性能如高透明度、优异的拉伸和抗冲击度、良好耐磨性和稳定性等特性，因此拉伸薄膜广泛应用于电子电气、计算机、医药食品等诸多领域。

目前常规的薄膜拉伸设备，在对薄膜进行纵横向拉伸加工处理时，其动力机构常为单动力系统或分动系统，前者为单一动力输出控制所有纵横拉伸部件，后者则为每一拉伸方向独立动力部件控制，但单动力系统由于动力输送和停止高度一致，难以满足不同长宽比的薄膜拉伸需要，而分动系统的则又容易因不同的动力部件易老化、分动控制同步性调试时间较长和复杂、信号延迟等问题更难操作，因此易导致薄膜拉伸的加工操作不便。

发明内容

本发明的目的是：旨在提供一种薄膜拉伸装置，用于解决背景技术中提到的问题。

为实现上述技术目的，本发明采用的技术方案如下：

一种薄膜拉伸装置，包括基座、悬板、夹持机构和控制面板，所述悬板通过支架固定设于所述基座上端，所述夹持机构设于所述悬板上侧，所述基座与所述悬板之间还设有拉伸机构，所述拉伸机构与所述夹持机构相匹配；

所述拉伸机构包括动力组件和四个活动组件，四个所述活动组件两两一组且同步所述活动组件相对设置，所述动力组件设于所述基座中部并与四个所述活动组件相匹配；

所述活动组件包括从动锥齿、尾轴、通断轴和螺杆，所述从动锥齿与所述基座转动连接并与所述动力组件传动连接，所述尾轴与所述从动锥齿一体成型并位于远离所述动力组件一侧，所述通断轴与所述基座连接并与所述尾轴连接匹配，所述螺杆与所述基座转动连接并与所述通断轴相匹配，所述夹持机构与所述螺杆连接匹配。

所述夹持机构包括滑块、顶带和若干个夹持头，所述滑块与对应所述螺杆连接，所述悬板开有与所述滑块相匹配的活动槽，所述顶带位于所述悬板上侧并与所述滑块连接，若干所述夹持头均匀设于所述顶带上端。

所述动力组件包括电机和主动锥齿，所述电机嵌设于所述基座中部，所述主动锥齿与所述电机的输出轴传动连接。

所述尾轴包括轴体、从动锥齿和两个螺旋弧叶，两个所述螺旋弧叶围绕所述轴体的轴线中心对称设置，所述螺旋弧叶相对于所述轴体的平面投影占比弧度等于180°，所述轴体中部开有与通断轴相匹配的横槽，且所述横槽位于所述螺旋弧叶的弧线最低处，所述从动锥齿与所述轴体另一端固定连接并与所述主动锥齿啮合匹配。

所述通断轴包括外轴、伸缩轴、卡轴、摩擦子盘和拉簧，所述外轴与所述基座转动连接且开有内腔，所述摩擦子盘滑动密封设于所述内腔内，所述内腔内靠近所述尾轴一侧设有摩擦母盘，所述伸缩轴与所述摩擦子盘连接并滑动伸出所述内腔，所述卡轴与所述伸缩轴另一端连接并与所述横槽相匹配，所述拉簧设于所述摩擦子盘另一端，所述螺杆与所述外轴同轴固接。

所述外轴设有与所述内腔连通且位于所述摩擦子盘后侧的转环，所述转环与所述外轴转动密封连接并通过软管与外部供液机构连通。

所述外轴还设有限位组件，所述限位组件包括延长轴、滑塞、摩擦环和三个摩擦器，所述外轴开有位于所述内腔后侧的次腔，所述滑塞滑动密封设于所述次腔内，所述延长轴两端分别与所述滑塞和所述摩擦子盘连接，所述次腔内填充有液体，三个所述摩擦器均匀设于所述外轴并与所述次腔连通，所述摩擦环与所述基座固定连接并套设于所述外轴。

所述摩擦器包括摩擦片、连轴、压力头和第二弹簧，所述次腔开有与所述摩擦环位置相匹配的台阶腔，所述压力头与所述台阶腔滑动密封连接，所述连轴与所述压力头连接并滑动伸出所述台阶腔，所述摩擦片与所述连轴另一端连接并与所述摩擦环相匹配，所述第二弹簧套设于所述连轴并位于所述台阶腔内。

本发明相较于现有技术至少具有以下优点：

通过拉伸机构的设置，能够有效配合夹持机构对薄膜进行拉伸加工，且本申请公开的拉伸结构，在满足传统拉伸装置的纵横同步拉伸的同时，还可满足不同纵横拉伸比的加工需要和薄膜尺寸拉伸需要；尾轴和通断轴的配合连接，能够在指定状况下实现动力的输送和切断，进而起到不同纵横比的拉伸效果，且动力连接稳定误差更小；限位组件的设置能够在动力切断的情况下，对螺杆起到同步的限位效果，确保螺杆不受外界影响而产生自动转动。

附图说明

本发明可以通过附图给出的非限定性实施例进一步说明。

图1为本发明一种薄膜拉伸装置的结构示意图。

图2为本发明去除浮板的结构示意图。

图3为本发明的结构剖视图。

图4为图3中A处的放大示意图。

图5为图3中B处的放大示意图。

图6为本发明的尾轴结构示意图。

基座1、悬板11、从动锥齿2、尾轴21、通断轴22、螺杆23、滑块3、顶带31、夹持头32、电机4、主动锥齿41、轴体5、螺旋弧叶51、横槽52、从动锥齿53、外轴6、伸缩轴61、卡轴62、摩擦子盘63、拉簧64、内腔66、转环68、延长轴7、滑塞71、摩擦环72、次腔73、摩擦片8、连轴81、压力头82、第二弹簧83、台阶腔84。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员可以更好地理解本发明，下面结合附图和实施例对本发明技术方案进一步说明。

实施例1：如图1-6所示，一种薄膜拉伸装置，包括基座1、悬板11、夹持机构和控制面板，悬板11通过支架固定设于基座1上端，夹持机构设于悬板11上侧，基座1与悬板11之间还设有拉伸机构，拉伸机构与夹持机构相匹配；

拉伸机构包括动力组件和四个活动组件，四个活动组件两两一组且同步活动组件相对设置，动力组件设于基座1中部并与四个活动组件相匹配；

活动组件包括从动锥齿53、尾轴21、通断轴22和螺杆23，从动锥齿53与基座1转动连接并与动力组件传动连接，尾轴21与从动锥齿53一体成型并位于远离动力组件一侧，通断轴22与基座1连接并与尾轴21连接匹配，螺杆23与基座1转动连接并与通断轴22相匹配，夹持机构与螺杆23连接匹配。

在对薄膜基片进行拉伸处理时，夹持机构用于对薄膜基片进行夹持固定，而在拉伸薄膜时动力组件用于对四个活动组件提供拉伸动力，从而通过四个活动组件对薄膜的横纵向进行拉伸处理，而根据薄膜的拉伸横纵比不同，在实际拉伸中可通过控制面板调整通断轴22的通断连接，使得对应的活动组件停止移动，从而使得薄膜对应侧的拉伸停止以满足不同的拉伸比需要，同时由于活动组件可进行位置的调整，因此还可满足不同长宽比的薄膜拉伸需要，由于四个活动组件仅受动力组件集中控制，相较于单独设置活动组件的动力结构，能够有效避免部件老化或信号延迟带来的拉伸时机差异导致的薄膜拉伸存在质量问题，而相较于传统的单动力系统结构，又能够实现不同薄膜长宽比和拉伸比的拉伸需要。

夹持机构包括滑块3、顶带31和若干个夹持头32，滑块3与对应螺杆23连接，悬板11开有与滑块3相匹配的活动槽，顶带31位于悬板11上侧并与滑块3连接，若干夹持头32均匀设于顶带31上端。

动力组件包括电机4和主动锥齿41，电机4嵌设于基座1中部，主动锥齿41与电机4的输出轴传动连接；电机4配合主动锥齿41，可实现集中输出动力的效果，起到拉伸动作的高同步性效果。

实施例2：如图3-6所示，在实施例1中的结构具现，尾轴21包括轴体5、从动锥齿53和两个螺旋弧叶51，两个螺旋弧叶51围绕轴体5的轴线中心对称设置，螺旋弧叶51相对于轴体5的平面投影占比弧度等于180°，轴体5中部开有与通断轴22相匹配的横槽52，且横槽52位于螺旋弧叶51的弧线最低处，从动锥齿53与轴体5另一端固定连接并与主动锥齿41啮合匹配。

通断轴22包括外轴6、伸缩轴61、卡轴62、摩擦子盘63和拉簧64，外轴6与基座1转动连接且开有内腔66，摩擦子盘63滑动密封设于内腔66内，内腔66内靠近尾轴21一侧设有摩擦母盘，伸缩轴61与摩擦子盘63连接并滑动伸出内腔66，卡轴62与伸缩轴61另一端连接并与横槽52相匹配，拉簧64设于摩擦子盘63另一端，螺杆23与外轴6同轴固接。

外轴6设有与内腔66连通且位于摩擦子盘63后侧的转环68，转环68与外轴6转动密封连接并通过软管与外部供液机构连通。

在连接尾轴21与通断轴22之间的动力输送时，通过控制面板将外部供液机构的液压油通过软管输入转环68，由于转环68与外轴6转动连接，且内腔66与转环68之间相互连通，因此外轴6无论转动何处均能够实现液路的通断，当液体输送至内腔66时，液体压力推动摩擦子盘63移动并拉伸拉簧64，此时摩擦子盘63移动推动伸缩轴61向尾轴21侧靠近，此时卡轴62会受到两个螺旋弧叶51的导向直至卡入横槽52内，最后当摩擦子盘63与内腔66的摩擦母盘贴合抵接，而卡轴62卡入横槽52内，在液压油对摩擦子盘63的持续压紧作用下，即可实现外轴6、尾轴21和螺杆23之间的传动连接；

当需要切断传输动力时，切断外界供液机构的液体输送，此时通过拉簧64的复位力，将拉动摩擦子盘63使其脱离与摩擦母盘之间的连接，同时卡轴62脱离横槽52直至完全脱离尾轴21，从而使得动力切断，由于摩擦母盘和摩擦子盘63之间的连接，在动力连接时能够适应不同的位置关系，起到稳定的动力传输和连接，并且由于卡轴62的设置，能够配合摩擦子盘63起到一定的分力效果，降低摩擦子盘63和摩擦母盘之间的摩擦力带来的磨损，延长部件使用寿命。

实施例3：如图4所示，在实施例1中的结构进一步改进，外轴6还设有限位组件，限位组件包括延长轴7、滑塞71、摩擦环72和三个摩擦器，外轴6开有位于内腔66后侧的次腔73，滑塞71滑动密封设于次腔73内，延长轴7两端分别与滑塞71和摩擦子盘63连接，次腔73内填充有液体，三个摩擦器均匀设于外轴6并与次腔73连通，摩擦环72与基座1固定连接并套设于外轴6。

摩擦器包括摩擦片8、连轴81、压力头82和第二弹簧83，次腔73开有与摩擦环72位置相匹配的台阶腔84，压力头82与台阶腔84滑动密封连接，连轴81与压力头82连接并滑动伸出台阶腔84，摩擦片8与连轴81另一端连接并与摩擦环72相匹配，第二弹簧83套设于连轴81并位于台阶腔84内。

当尾轴21和螺杆23之间的动力连接切断时，为了确保螺杆23不会受到外力影响而转动，在切断动力传输时，拉簧64会拉动摩擦子盘63向次腔73侧移动，此时滑塞71受到延长轴7的推动，进而推挤次腔73内的液压油向三个摩擦器内供应，摩擦器中的压力头82受到液体压力推挤进而压迫第二弹簧83，最终通过连轴81带动摩擦片8向摩擦环72侧移动直至抵紧，从而对螺杆23进行限位，达到稳定螺杆23的效果，而在动力传输时，滑塞71又会同步复位从而取消推挤液体对摩擦器的压力，达到不影响动力传输的效果。

上述实施例仅示例性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (8)

1.一种薄膜拉伸装置，包括基座、悬板、夹持机构和控制面板，所述悬板通过支架固定设于所述基座上端，所述夹持机构设于所述悬板上侧，其特征在于：所述基座与所述悬板之间还设有拉伸机构，所述拉伸机构与所述夹持机构相匹配；

所述拉伸机构包括动力组件和四个活动组件，四个所述活动组件两两一组且同步所述活动组件相对设置，所述动力组件设于所述基座中部并与四个所述活动组件相匹配；

所述活动组件包括从动锥齿、尾轴、通断轴和螺杆，所述从动锥齿与所述基座转动连接并与所述动力组件传动连接，所述尾轴与所述从动锥齿一体成型并位于远离所述动力组件一侧，所述通断轴与所述基座连接并与所述尾轴连接匹配，所述螺杆与所述基座转动连接并与所述通断轴相匹配，所述夹持机构与所述螺杆连接匹配。

2.根据权利要求1所述的一种薄膜拉伸装置，其特征在于：所述夹持机构包括滑块、顶带和若干个夹持头，所述滑块与对应所述螺杆连接，所述悬板开有与所述滑块相匹配的活动槽，所述顶带位于所述悬板上侧并与所述滑块连接，若干所述夹持头均匀设于所述顶带上端。

3.根据权利要求2所述的一种薄膜拉伸装置，其特征在于：所述动力组件包括电机和主动锥齿，所述电机嵌设于所述基座中部，所述主动锥齿与所述电机的输出轴传动连接。

4.根据权利要求3所述的一种薄膜拉伸装置，其特征在于：所述尾轴包括轴体、从动锥齿和两个螺旋弧叶，两个所述螺旋弧叶围绕所述轴体的轴线中心对称设置，所述螺旋弧叶相对于所述轴体的平面投影占比弧度等于180°，所述轴体中部开有与通断轴相匹配的横槽，且所述横槽位于所述螺旋弧叶的弧线最低处，所述从动锥齿与所述轴体另一端固定连接并与所述主动锥齿啮合匹配。

5.根据权利要求4所述的一种薄膜拉伸装置，其特征在于：所述通断轴包括外轴、伸缩轴、卡轴、摩擦子盘和拉簧，所述外轴与所述基座转动连接且开有内腔，所述摩擦子盘滑动密封设于所述内腔内，所述内腔内靠近所述尾轴一侧设有摩擦母盘，所述伸缩轴与所述摩擦子盘连接并滑动伸出所述内腔，所述卡轴与所述伸缩轴另一端连接并与所述横槽相匹配，所述拉簧设于所述摩擦子盘另一端，所述螺杆与所述外轴同轴固接。

6.根据权利要求5所述的一种薄膜拉伸装置，其特征在于：所述外轴设有与所述内腔连通且位于所述摩擦子盘后侧的转环，所述转环与所述外轴转动密封连接并通过软管与外部供液机构连通。

7.根据权利要求6所述的一种薄膜拉伸装置，其特征在于：所述外轴还设有限位组件，所述限位组件包括延长轴、滑塞、摩擦环和三个摩擦器，所述外轴开有位于所述内腔后侧的次腔，所述滑塞滑动密封设于所述次腔内，所述延长轴两端分别与所述滑塞和所述摩擦子盘连接，所述次腔内填充有液体，三个所述摩擦器均匀设于所述外轴并与所述次腔连通，所述摩擦环与所述基座固定连接并套设于所述外轴。

8.根据权利要求7所述的一种薄膜拉伸装置，其特征在于：所述摩擦器包括摩擦片、连轴、压力头和第二弹簧，所述次腔开有与所述摩擦环位置相匹配的台阶腔，所述压力头与所述台阶腔滑动密封连接，所述连轴与所述压力头连接并滑动伸出所述台阶腔，所述摩擦片与所述连轴另一端连接并与所述摩擦环相匹配，所述第二弹簧套设于所述连轴并位于所述台阶腔内。