CN116557249B - 一种直排式恒压排液乳化液泵 - Google Patents

Abstract

本申请涉及泵送设备的领域，尤其是涉及一种直排式恒压排液乳化液泵，其包括泵体；储液腔，储液腔中储存有常压乳化液；吸液通道，与储液腔内部连通；缸套，缸套内部通道为输液通道，输液通道与吸液通道连通且与泵体长度方向平行；排液通道，用于将输液通道中的高压乳化液输送至工作系统中；吸排液阀座，吸排液阀座将吸液通道、输液通道和排液通道分隔开，吸排液阀座上设置有吸液阀芯以及排液阀芯；第一线性驱动器，第一线性驱动器的驱动轴能沿输液通道的长度方向进行往复运动；活塞柱。本申请具有降低现有乳化液泵中泵头体开裂概率的效果。

Description

一种直排式恒压排液乳化液泵

技术领域

本申请涉及泵送设备的领域，尤其是涉及一种直排式恒压排液乳化液泵。

背景技术

乳化液是由水和油等液体通过乳化剂混合形成的混合物，乳化液泵则是用于将乳化液泵推送到液压系统中，用以提供液压系统所需的压力。煤矿用乳化液泵为卧式五柱塞（或七柱塞）往复式柱塞泵，三相交流四极防爆电动机驱动,经一级人字齿轮减速,带动五曲拐六支撑曲轴旋转,再经连杆、滑块带动液力端柱塞作往复运动,使工作液在液力端中经吸液阀吸入排液阀排出,从而使电能转换为液压能,输出高压液体供液压支架工作时使用。在某些特定的场景中，乳化液可以替代传统的液压油，以实现液压系统的工作，例如在矿井等易发生爆炸的系统中，通过以乳化液代替常规的液化油，能够降低矿井等系统中发生爆炸的概率。

乳化液泵通常包括电动机、泵体、阀门和管道等组件。电动机通过驱动泵体进行工作，将乳化液从储液罐或容器中吸入，然后通过管道输送到液压系统中的工作部件，如液压缸或液压马达。乳化液在液压系统中承担润滑、密封和传递力量的功能。乳化液泵的优点之一是乳化液的可再生性和环保性。乳化液可以循环使用，减少了对传统液压油的需求，从而降低了对自然资源的消耗和环境的影响。目前市场上的乳化液泵的液力端结构均采用T形或L形吸排液结构。

T形吸排液结构乳化液泵包括储存有乳化液的常压储液腔和与常压储液腔之间通过吸液通道连通的泵头体，泵头体之内还设置有与吸液通道连通的排液通道，吸液通道和排液通道之中分别设置有吸液阀和排液阀，吸液阀能控制吸液通道的打开和关闭，排液阀能控制排液通道的打开和关闭。吸液通道和排液通道交汇处还连通设置有输液通道，输液通道内设置有活塞柱，活塞柱能带动柱塞沿输液通道的长度方向进行往复运动。

在活塞柱向远离输液通道的方向移动时，吸液阀打开，排液阀关闭，此时常压储液腔中的乳化油被抽取至输液通道中；在将常压储液腔中的乳化油抽取至输液通道中之后，控制吸液阀关闭，同时打开排液阀，随后活塞柱向靠近输液通道的方向移动，从而对输液通道中的液体加压同时将加压后乳化液通过输液通道排出。

L形吸排液结构乳化液泵的工作原理与T形吸排液结构乳化液泵的工作原理类似，也在其内部设置有常压储液腔、吸液通道、吸液阀、排液通道、输液通道、排液阀以及活塞柱等机构。L形吸排液结构乳化液泵的工作原理与T形吸排液结构乳化液泵的不同之处在于：泵头体内仅设置排液通道，即吸液通道与输液通道连通，乳化液在输送时首先由吸液通道输送至输液通道中，随后再由输液通道输送至排液通道中。

针对上述中的相关技术，发明人发现在现有的L形吸排液结构乳化液泵和T形吸排液结构乳化液泵当中，在将输液通道中的乳化液泵入工作系统的过程中，乳化液中会产生气体，这些气体会混杂在乳化液中，使得原来充满管道和液压元件中的工作液成为不连续状态，这种现象也被称为空穴现象。空穴现象会导致乳化液的流动特性降低，并会伴随压力和流量的不稳定现象，且在带有气泡的工作液进入高压区中时，气泡周围的高压会使得气泡破裂，并在局部产生高温和冲击压力，随之产生的高温高压会使得金属表面疲劳，同时会使得工作液变黑，对金属表面产生化学腐蚀作用，造成金属表面的侵蚀、剥落，金属表面易因此而产生海绵状洞穴，进而易造成泵头体的开裂。

发明内容

为了解决上述部分或全部技术问题，本申请提供一种直排式恒压排液乳化液泵。

本申请提供的一种直排式恒压排液乳化液泵采用如下的技术方案：

一种直排式恒压排液乳化液泵，包括泵体；储液腔，设置在所述泵体内底部，所述储液腔中储存有常压乳化液；吸液通道，与所述储液腔内部连通；缸套，多个所述缸套固定设置在所述泵体内部，所述缸套内部通道为输液通道，所述输液通道与所述吸液通道连通且与所述泵体长度方向平行；排液通道，设置在所述泵体内部且与所述输液通道连通，用于将输液通道中的乳化液输送至工作系统中；吸排液阀座，设置在所述泵体内且设置在所述输液通道和所述排液通道之间，所述吸排液阀座将所述吸液通道、所述输液通道和所述排液通道分隔开，所述吸排液阀座上设置有控制所述吸液通道和所述输液通道打开或关闭状态的吸液阀芯，以及控制所述输液通道和所述排液通道打开或关闭状态的排液阀芯；第一线性驱动器，设置在所述输液通道内，所述第一线性驱动器的驱动轴能沿所述输液通道的长度方向进行往复运动；活塞柱，设置在所述泵体内部且与所述第一线性驱动器的驱动轴固定连接；其中，在控制所述吸液通道中的乳化液向所述输液通道中流通时，所述吸液阀芯打开，所述排液阀芯关闭；在控制所述输液通道中的乳化液向所述排液通道中流通时，所述吸液阀芯关闭，所述排液阀芯打开。

通过采用上述技术方案，在使用该直排式恒压排液乳化液泵时，首先启动第一线性驱动器，第一线性驱动器的驱动轴带动活塞柱在输液通道中向远离吸排液阀座的方向移动，从而在输液通道中形成负压，此时吸液阀芯打开，排液阀芯关闭，储液腔中储存的常压乳化液通过吸液通道被吸入输液通道中。在第一线性驱动器带动活塞柱达到活塞柱的最大行程处时，第一线性驱动器的驱动轴带动活塞柱在输液通道中向靠近吸排液阀座的方向移动，从而将吸入输液通道中的乳化液从输液通道中排出，在将输液通道中的乳化液排出的过程中，排液阀芯开启，吸液阀芯关闭，输液通道中的乳化液通过排液阀芯处进入排液通道中，并通过排液通道输送至工作系统中，为工作系统提供高压驱动力。

本申请中的直排式恒压排液乳化液泵采用直排式排液，与现有乳化液泵相比较，改变了乳化液在泵体内部的流通的方式，区别于现有的乳化液在泵体内部的L形和T形的流通方式，能够降低供液时冗余空间的大小，进而能够减少空穴现象发生的概率以及空穴现象发生时气蚀对于零件表层的侵蚀、剥落乃至于出现海绵状洞穴的概率。此外，通过上述设置，通过高压缸套的设置，能够取消泵头体的设置，即在原有的缸套的基础上，一方面降低了制造设备时的材料耗损，降低了装配时的难度，另一方面也消除了现有乳化液泵的泵头体易开裂现象的发生。

可选的，所述吸排液阀座上设置有能连通所述吸液通道和所述输液通道的进液孔，所述吸液阀芯设置在所述进液孔远离所述吸液通道一端，所述吸液阀芯远离所述吸液通道一侧与所述高压缸套侧壁之间固定设置有多个第一复位弹簧，所述吸排液阀座上设置有能连通所述排液通道和所述输液通道的排液孔，所述排液阀芯设置在所述排液孔靠近所述排液通道一侧，所述吸排液阀座上设置有支撑座，所述支撑座上滑动连接有与所述排液阀芯远离所述输液通道一侧表面固定连接的滑动杆，所述支撑座和所述排液阀芯之间固定连接有多个第二复位弹簧。

通过采用上述技术方案，在第一线性驱动器的驱动轴带动活塞柱在输液通道中向远离吸排液阀座的方向移动时，输液通道中形成负压，储液腔中储存的常压乳化液通过吸液通道被吸入到输液通道中，常压乳化液在移动的过程中推动吸液阀芯向靠近第一线性驱动器的方向移动，进而将进液孔打开，使得常压乳化液能够通过进液孔进入到输液通道中，此时排液阀芯由于第二复位弹簧的作用将排液孔顶紧，降低输液通道中的乳化液通过排液孔进入排液通道中的概率。

在第一线性驱动器的驱动轴带动活塞柱在输液通道中向靠近吸排液阀座的方向移动时，输液通道中的乳化液受到挤压，输液通道中的乳化液推动排液阀芯将排液孔打开，输液通道中的乳化液通过排液孔进入到排液通道中，并最终通过排液通道进入到工作系统中，此时吸液阀芯由于第一复位弹簧的作用将进液孔关闭，降低输液通道中的乳化液通过排液孔进入到吸液通道中的概率。

可选的，所述泵体上可拆卸连接有积液块压板，所述积液块压板在拆卸下之后能对所述缸套、所述活塞柱和所述吸排液阀组件进行拆卸。

通过采用上述技术方案，积液块压板的设置，在需要对活塞柱、缸套和吸排液阀组件进行维修和更换时，只需将积液块压板拆卸下来即可实现，操作简单方便，单人即可完成操作。

可选的，所述缸套设置有多个，所述吸液通道、所述输液通道和所述吸排液阀座配合所述缸套设置相同数量。

通过采用上述技术方案，多个缸套以及吸液通道、输液通道和吸排液阀座的设置，能够增强该直排式恒压排液乳化液泵的流量输出，提高输出的乳化液的流量，提高该直排式恒压排液乳化液泵的适用范围。

可选的，多个所述缸套上均开设有转动腔，每个所述缸套上均开设有与所述吸液通道连通的进液口和与所述废液箱连通的出液口，所述转动腔侧壁远离所述进液口和所述出液口一端开设有与所述输液通道连通的排液口，所述转动腔内设置有与所述缸套转动连接的转动环，所述储液腔中设置有第二线性驱动器，所述第二线性驱动器的驱动杆固定连接有活塞板，所述活塞板能在所述第二线性驱动器驱动杆的带动下，在所述储液腔中的乳化液输向所述输液通道中时对所述储液腔中的乳化液施加压力。

通过采用上述技术方案，转动腔的设置，在吸液的过程中，储液腔中的乳化液能够通过进液通道以及进液口进入到转动腔中，进入转动腔内部的乳化液能够带动转动环转动，并最终通过排液口输出到输液通道中，对输液通道中的乳化液进行补充，与此同时，输液通道中生成的气体也能够通过排液口进入到转动腔中，并随着转动环的转动最终从出液口排出至废液箱中，从而能够降低输液通道中生成的气体含量，降低输液通道中的空穴现象发生的概率，并能够提高直排式恒压排液乳化液泵的容积效率。

通过转动环的设置，一方面能够对输液通道中的乳化液进行补充，降低输液通道中的空穴现象发生的概率，降低缸套内侧壁由于空穴现象而引发的表层侵蚀、剥落乃至于出现海绵状洞穴的概率，另一方面也能够将输液通道内的气体排出，从而提高了输液通道内部的乳化液的数量，进而能够提升直排式恒压乳化液泵的容积效率，提高设备输出性能。

可选的，所述缸套设置为圆柱形缸套，所述输液通道设置为圆柱形输液通道。

通过采用上述技术方案，缸套是圆柱体结构，与常规的乳化液泵的横截面为矩形的缸套以及横截面为矩形的泵头体相比，圆柱体结构的缸套内侧壁无角棱的设置，其内部承受乳化液的压力时受力较为均匀，降低了缸套内部发生应力变形的概率。

可选的，所述第一线性驱动器为曲柄摇杆机构。

可选的，所述转动环侧壁固定连接有能将所述转动腔分隔为多个腔室的转动挡板，多个被所述转动挡板分隔形成的腔室均不低于所述排液口大小。

通过采用上述技术方案，多个转动挡板的设置，能够在向转动腔中输入乳化液时，带动转动环进行转动，使得每个单独的腔室内部的乳化液能够流入到输液通道中。

可选的，多个所述转动挡板在所述转动腔内部均匀分布。

通过采用上述技术方案，均匀分布的转动腔能够增强转动环内部被转动挡板分隔的腔室的均匀程度，使得转动环在转动时更加均匀。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1. 本申请中的直排式恒压排液乳化液泵采用直排式排液，与现有乳化液泵相比较，改变了乳化液在泵体内部的流通的方式，区别于现有的乳化液在泵体内部的L形和T形的流通方式，能够降低供液时冗余空间的大小，进而能够减少空穴现象发生的概率以及空穴现象发生时气蚀对于零件表层的侵蚀、剥落乃至于出现海绵状洞穴的概率。此外，通过上述设置，通过高压缸套的设置，能够取消泵头体的设置，即在原有的缸套的基础上，一方面降低了制造设备时的材料耗损，降低了装配时的难度，另一方面也消除了现有乳化液泵的泵头体易开裂现象的发生；

2. 通过转动环的设置，一方面能够对输液通道中的乳化液进行补充，降低输液通道中的空穴现象发生的概率，降低缸套内侧壁由于空穴现象而引发的表层侵蚀、剥落乃至于出现海绵状洞穴的概率，另一方面也能够将输液通道内的气体排出，从而提高了输液通道内部的乳化液的数量，进而能够提升直排式恒压乳化液泵的容积效率，提高设备输出性能；

3. 缸套是圆柱体结构，与常规的乳化液泵的横截面为矩形的缸套以及横截面为矩形的泵头体相比，圆柱体结构的缸套内侧壁无角棱的设置，其内部承受乳化液的压力时受力较为均匀，降低了缸套内部发生应力变形的概率。

此外，本发明的一种直排式恒压排液乳化液泵还具有结构简单、装配容易、使用安全可靠的优势，便于实施推广应用。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1是本申请实施例的结构示意图；

图2是本申请实施例一种直排式恒压排液乳化液泵的剖视图；

图3是本申请实施例突出展示吸排液阀座的结构示意图；

图4是本申请实施例突出展示排液通道的结构示意图；

图5是本申请实施例突出展示转动腔的结构示意图；

图6是本申请实施例突出展示转动环的结构示意图。

附图标记说明：1、泵体；11、活塞柱；12、积液块压板；2、储液腔；3、吸液通道；4、缸套；41、输液通道；42、转动腔；43、进液口；44、出液口；45、排液口；46、转动环；461、转动挡板；5、排液通道；6、吸排液阀座；61、吸液阀芯；62、排液阀芯；63、进液孔；64、第一复位弹簧；65、排液孔；66、支撑座；67、滑动杆；68、第二复位弹簧；7、第一线性驱动器。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图1-6，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本申请实施例公开一种直排式恒压排液乳化液泵。参照图1和图2，一种直排式恒压排液乳化液泵包括泵体1和设置在泵体1内底部的储液腔2，储液腔2中储存有常压乳化液。储液腔2内部连通设置有设置在泵体1内部的吸液通道3，泵体1内部设置有多个缸套4，缸套4内部通道为输液通道41，输液通道41与吸液通道3连通且与泵体1长度方向平行。泵体1内部还设置有与输液通道41连通的排液通道5，排液通道5用于将输液通道41中的高压乳化液输送至工作系统中。

参照图1和图2，泵体1内部设置有处于输液通道41和排液通道5之间的吸排液阀座6，吸排液阀座6将吸液通道3、输液通道41和排液通道5分隔开，吸排液阀座6上设置有控制吸液通道3和输液通道41打开或关闭状态的吸液阀芯61，以及控制输液通道41和排液通道5打开或关闭状态的排液阀芯62。输液通道41内部设置有第一线性驱动器7，第一线性驱动器7的驱动轴能沿输液通道41的长度方向进行线性往复运动，其中，第一线性驱动器7为曲柄摇杆机构，第一线性驱动器7还可为气缸、油缸或电磁推杆等设备，具体设置形式以本领域技术人员实际需要为主。

参照图1和图2，泵体1内部设置有与第一线性驱动器7的驱动轴固定连接的活塞柱11，活塞柱11能沿设置在缸体内的输液通道41进行线性移动，从而对输液通道41内部的乳化液进行抽取或排出，具体地，在控制吸液通道3中的乳化液向输液通道41中流通时，吸液阀芯61打开，排液阀芯62关闭；在控制输液通道41中的乳化液向排液通道5中流通时，吸液阀芯61关闭，排液阀芯62打开。

在使用该直排式恒压排液乳化液泵时，首先启动第一线性驱动器7，第一线性驱动器7的驱动轴带动活塞柱11在输液通道41中向远离吸排液阀座6的方向移动，从而在输液通道41中形成负压，此时吸液阀芯61打开，排液阀芯62关闭，储液腔2中储存的常压乳化液通过吸液通道3被吸入输液通道41中。在第一线性驱动器7带动活塞柱11达到活塞柱11的最大行程处时，第一线性驱动器7的驱动轴带动活塞柱11在输液通道41中向靠近吸排液阀座6的方向移动，从而将吸入输液通道41中的乳化液从输液通道41中排出，在将输液通道41中的乳化液排出的过程中，排液阀芯62开启，吸液阀芯61关闭，输液通道41中的乳化液通过排液阀芯62处进入排液通道5中，并通过排液通道5输送至工作系统中，为工作系统提供高压驱动力。

本申请中的直排式恒压排液乳化液泵采用直排式排液，与现有乳化液泵相比较，改变了乳化液在泵体1内部的流通的方式，区别于现有的乳化液在泵体1内部的L形和T形的流通方式，能够降低供液时冗余空间的大小，进而能够减少空穴现象发生的概率以及空穴现象发生时气蚀对于零件表层的侵蚀、剥落乃至于出现海绵状洞穴的概率。此外，通过缸套4的设置，能够取消泵头体的设置，即在原有的缸套4的基础上，一方面降低了制造设备时的材料耗损，降低了装配时的难度，另一方面也消除了现有乳化液泵的泵头体易开裂现象的发生。

参照图3和图4，吸排液阀座6上设置有能连通吸液通道3和输液通道41的进液孔63，吸液阀芯61设置在进液孔63远离吸液通道3一端，吸液阀芯61远离吸液通道3一侧与高压缸套4侧壁之间固定设置有多个第一复位弹簧64，吸排液阀座6上设置有能连通排液通道5和输液通道41的排液孔65，排液阀芯62设置在排液孔65靠近排液通道5一侧，吸排液阀座6上设置有支撑座66，支撑座66上滑动连接有与排液阀芯62远离输液通道41一侧表面固定连接的滑动杆67，支撑座66和排液阀芯62之间固定连接有多个第二复位弹簧68。

在第一线性驱动器7的驱动轴带动活塞柱11在输液通道41中向远离吸排液阀座6的方向移动时，输液通道41中形成负压，储液腔2中储存的常压乳化液通过吸液通道3被吸入到输液通道41中，常压乳化液在移动的过程中推动吸液阀芯61向靠近第一线性驱动器7的方向移动，进而将进液孔63打开，使得常压乳化液能够通过进液孔63进入到输液通道41中，此时排液阀芯62由于第二复位弹簧68的作用将排液孔65顶紧，降低输液通道41中的乳化液通过排液孔65进入排液通道5中的概率。在这个过程中，输液通道41中的乳化液仍旧处于常压状态，输液通道41中常压状态的乳化液也降低了输液通道41中的乳化液将排液阀芯62推动的概率，此处的常压状态下的乳化液与第二复位弹簧68之间相互配合，能够进一步降低输液通道41中的乳化液通过排液孔65进入排液通道5中的概率。

第一线性驱动器7的驱动轴带动活塞柱11在输液通道41中向靠近吸排液阀座6的方向移动时，输液通道41中的乳化液受到挤压，输液通道41中的乳化液推动排液阀芯62将排液孔65打开，输液通道41中的乳化液通过排液孔65进入到排液通道5中，并最终通过排液通道5进入到工作系统中，此时吸液阀芯61由于第一复位弹簧64的作用将进液孔63关闭，降低输液通道41中的乳化液通过排液孔65进入到吸液通道3中的概率。在这个状态中，输液通道41中的乳化液由于挤压，其内部压力升高，此时输液通道41中的乳化液能够对吸液阀芯61靠近第一线性驱动器7的端面施加压力，此时处于高压状态下的乳化液也能够与第一复位弹簧64之间相互配合，进一步降低输液通道41中的乳化液通过排液孔65进入到吸液通道3中的概率，进而提高了设备整体的容积效率。

参照图1和图2，泵体1上通过卡接、插接或螺栓连接等形式可拆卸连接有积液块压板12，具体连接形式由本领域人员实际制造过程中选择，在此不作限制。积液块压板12在拆卸下之后能对缸套4、活塞柱11和吸排液阀组件进行拆卸。积液块压板12的设置，在需要对活塞柱11、缸套4和吸排液阀组件进行维修和更换时，只需将积液块压板12拆卸下来即可实现，操作简单方便，单人即可完成操作。

参照图1和图2，缸套4设置有多个，吸液通道3、输液通道41和吸排液阀座6配合缸套4设置相同数量。多个缸套4以及吸液通道3、输液通道41和吸排液阀座6的设置，能够增强该直排式恒压排液乳化液泵的流量输出，提高输出的乳化液的流量，提高该直排式恒压排液乳化液泵的适用范围。

参照图2、图5和图6，多个缸套4上均开设有转动腔42，每个缸套4上均开设有与吸液通道3连通的进液口43和与废液箱连通的出液口44，需要注意的是，此处的废液箱为储存乳化液的箱体，属于本领域技术人员熟知的技术特征，在此不再详述。转动腔42侧壁远离进液口43和出液口44一端开设有与输液通道41连通的排液口45，转动腔42内设置有与缸套4转动连接的转动环46，储液腔2中设置有第二线性驱动器，第二线性驱动器的驱动杆固定连接有活塞板，活塞板能在第二线性驱动器驱动杆的带动下，在储液腔2中的乳化液输向输液通道41中时对储液腔2中的乳化液施加压力。

参照图2、图5和图6，转动环46侧壁固定连接有能将转动腔42分隔为多个腔室的转动挡板461，且多个转动挡板461在转动腔42内部均匀分布，多个被转动挡板461分隔形成的腔室均不低于排液口45的大小，需要注意的是，这里的大小是指被转动挡板461分隔形成的腔室与排液口45接触处的截面的大小不低于排液口45的截面的大小。

转动腔42的设置，在吸液的过程中，储液腔2中的乳化液能够通过进液通道以及进液口43进入到转动腔42中，进入转动腔42内部的乳化液能够带动转动环46转动，并最终通过排液口45输出到输液通道41中，对输液通道41中的乳化液进行补充，与此同时，输液通道41中生成的气体也能够通过排液口45进入到转动腔42中，并随着转动环46的转动最终从出液口44排出至废液箱中，从而能够降低输液通道41中生成的气体含量，降低输液通道41中的空穴现象发生的概率，并能够提高直排式恒压排液乳化液泵的容积效率。

通过转动环46的设置，一方面能够对输液通道41中的乳化液进行补充，降低输液通道41中的空穴现象发生的概率，降低缸套4内侧壁由于空穴现象而引发的表层侵蚀、剥落乃至于出现海绵状洞穴的概率，另一方面也能够将输液通道41内的气体排出，从而提高了输液通道41内部的乳化液的数量，进而能够提升直排式恒压乳化液泵的容积效率，提高设备输出性能。

多个转动挡板461的设置，能够在向转动腔42中输入乳化液时，带动转动环46进行转动，使得每个单独的腔室内部的乳化液能够流入到输液通道41中。均匀分布的转动腔42能够增强转动环46内部被转动挡板461分隔的腔室的均匀程度，使得转动环46在转动时更加均匀。

参照图2，缸套4设置为圆柱形缸套4，输液通道41设置为圆柱形输液通道41。目前市面上的乳化液泵采均采用横截面为矩形的矩形泵头体，矩形泵头体承受应力的区域主要为其内部矩形通道，故其内部交变应力较为突出，其内部由于交变应力而发生开裂的概率较高，且矩形通道泵头体内部的容积效率较低。缸套4是圆柱体结构，与常规的乳化液泵的横截面为矩形的缸套4以及横截面为矩形的泵头体相比，圆柱体结构的缸套4内侧壁无角棱的设置，其内部承受乳化液的压力时受力较为均匀，降低了缸套4内部发生应力变形的概率。

本申请实施例一种直排式恒压排液乳化液泵的实施原理为：在使用该直排式恒压排液乳化液泵时，首先启动第一线性驱动器7，第一线性驱动器7的驱动轴带动活塞柱11在输液通道41中向远离吸排液阀座6的方向移动，从而在输液通道41中形成负压，此时吸液阀芯61打开，排液阀芯62关闭，储液腔2中储存的常压乳化液通过吸液通道3被吸入输液通道41中。在第一线性驱动器7带动活塞柱11达到活塞柱11的最大行程处时，第一线性驱动器7的驱动轴带动活塞柱11在输液通道41中向靠近吸排液阀座6的方向移动，从而将吸入输液通道41中的乳化液从输液通道41中排出，在将输液通道41中的乳化液排出的过程中，排液阀芯62开启，吸液阀芯61关闭，输液通道41中的乳化液通过排液阀芯62处进入排液通道5中，并通过排液通道5输送至工作系统中，为工作系统提供高压驱动力。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。

Claims (7)

1.一种直排式恒压排液乳化液泵，其特征在于，包括：

泵体(1)；

储液腔(2)，设置在所述泵体(1)内底部，所述储液腔(2)中储存有常压乳化液；

吸液通道(3)，与所述储液腔(2)内部连通；

缸套(4)，所述缸套(4)固定设置在所述泵体(1)内部，所述缸套(4)内部通道为输液通道(41)，所述输液通道(41)与所述吸液通道(3)连通且所述输液通道(41)与所述泵体(1)长度方向平行；

排液通道(5)，设置在所述泵体(1)内部且与所述输液通道(41)连通，用于将输液通道(41)中的乳化液输送至工作系统中；

吸排液阀座(6)，设置在所述泵体(1)内且设置在所述输液通道(41)和所述排液通道(5)之间，所述吸排液阀座(6)将所述吸液通道(3)、所述输液通道(41)和所述排液通道(5)分隔开，所述吸排液阀座(6)上设置有控制所述吸液通道(3)和所述输液通道(41)打开或关闭状态的吸液阀芯(61)，以及控制所述输液通道(41)和所述排液通道(5)打开或关闭状态的排液阀芯(62)；

第一线性驱动器(7) ，设置在所述输液通道(41)内，所述第一线性驱动器(7)的驱动轴能沿所述输液通道(41)的长度方向进行往复运动；

活塞柱(11)，设置在所述泵体(1)内部且与所述第一线性驱动器(7)的驱动轴固定连接；

其中，在控制所述吸液通道(3)中的乳化液向所述输液通道(41)中流通时，所述吸液阀芯(61)打开，所述排液阀芯(62)关闭；在所述输液通道(41)中的乳化液向所述排液通道(5)中流通时，所述吸液阀芯(61)关闭，所述排液阀芯(62)打开；

所述缸套(4)设置有多个，所述吸液通道(3)、所述输液通道(41)和所述吸排液阀座(6)配合所述缸套(4)设置相同数量；

多个所述缸套(4)上均开设有转动腔(42)，每个所述缸套(4)上均开设有与所述吸液通道(3)连通的进液口(43)和与废液箱连通的出液口(44)，所述转动腔(42)侧壁上远离所述进液口(43)和所述出液口(44)一端开设有与所述输液通道(41)连通的排液口(45)，所述转动腔(42)内设置有与所述缸套(4)转动连接的转动环(46)，所述储液腔(2)中设置有第二线性驱动器，所述第二线性驱动器的驱动杆固定连接有活塞板，所述活塞板能在所述第二线性驱动器的驱动杆的带动下，在所述储液腔(2)中的乳化液输向所述输液通道(41)中时对所述储液腔(2)中的乳化液施加压力。

2. 根据权利要求1 所述的一种直排式恒压排液乳化液泵，其特征在于：所述吸排液阀座(6)上设置有能连通所述吸液通道(3)和所述输液通道(41)的进液孔(63)，所述吸液阀芯(61)设置在所述进液孔(63)远离所述吸液通道(3)一端，所述吸液阀芯(61)远离所述吸液通道(3)一侧与所述缸套(4)侧壁之间固定设置有多个第一复位弹簧(64)，所述吸排液阀座(6)上设置有能连通所述排液通道(5)和所述输液通道(41)的排液孔(65)，所述排液阀芯(62)设置在所述排液孔(65)靠近所述排液通道(5)一侧，所述吸排液阀座(6)上设置有支撑座(66)，所述支撑座(66)上滑动连接有与所述排液阀芯(62)远离所述输液通道(41)一侧表面固定连接的滑动杆(67)，所述支撑座(66)和所述排液阀芯(62)之间固定连接有多个第二复位弹簧(68)。

3. 根据权利要求1 所述的一种直排式恒压排液乳化液泵，其特征在于：所述泵体(1)上可拆卸连接有积液块压板(12) ，所述积液块压板(12)在拆卸下之后能对所述缸套(4)、所述活塞柱(11)和所述吸排液阀座(6)进行拆卸。

4. 根据权利要求1 所述的一种直排式恒压排液乳化液泵，其特征在于：所述缸套(4)设置为圆柱形，所述输液通道(41)设置为圆柱形。

5. 根据权利要求1 所述的一种直排式恒压排液乳化液泵，其特征在于：所述第一线性驱动器(7)为曲柄摇杆机构。

6.根据权利要求1所述的一种直排式恒压排液乳化液泵，其特征在于：所述转动环(46)侧壁固定连接有能将所述转动腔(42)分隔为多个腔室的转动挡板(461)，多个被所述转动挡板（461）分隔形成的腔室与所述排液口（45）接触处的截面的大小不低于所述排液口（45）的截面的大小。

7.根据权利要求6所述的一种直排式恒压排液乳化液泵，其特征在于：多个所述转动挡板(461)在所述转动腔(42)内部均匀分布。