CN116555643B - 一种铝镁中间合金及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种铝镁中间合金及其制备方法。所述铝镁中间合金的成分按质量百分比计，包括Mg：38～40.5％，Fe≦0.15％，Si≦0.10％，Na≦0.0001％，Ca≦0.0001％，H含量＜0.18mg/100gAl，其余杂质＜0.15％，余量为Al；该铝镁中间合金为密度≥2.3kg/m3，且熔点不超过470℃的低熔点铝镁中间合金。所述制备方法包括在熔炼所述的铝镁中间合金时，在熔炼、精炼、保温和浇铸过程中，采用保护气体进行保护。本发明提供的铝镁中间合金具有氢含量和夹杂物低的优点。能够在制备含镁铝合金时代替镁锭加入到铝熔体中，进而提高最终铝合金产品的品质。

Description

一种铝镁中间合金及其制备方法
技术领域
本发明涉及材料技术领域，具体涉及一种铝镁中间合金及其制备方法。
背景技术
熔铸是获得铝合金加工制品用坯料的重要途径，大部分铝合金中都或多或少含有Mg元素。在实际生产中，Mg元素是以镁锭形式直接加入铝熔体中的，这样的方式加入镁锭的方式简单、直接、加入成本低。但是，这种加入方式存在镁的烧损率高、制备的铝合金杂质多、品质低的问题。
具体来说，由于镁的密度(1.74g/cm3)远低于铝的密度(2.3g/cm3)，且镁的化学活性高，在500℃以上自燃，在空气中也很容易发生燃烧氧化，因此，将镁锭加入铝熔体时，必然会漂浮在熔体表面，并易在铝熔体表面剧烈燃烧，使得镁的烧损率高。为了减低Mg的烧损，采用特制钟罩式加入，将Mg锭侵入铝液中，并在铝液中不断移动钟罩以加速Mg在铝液中的熔化和均匀化，这样的操作方式，不可避免地造成铝液翻滚，造成Mg烧损，氧化，吸气等。如果熔炼的铝合金成分内含有如Ni(1445℃)、Mn(1245℃)和Fe(1535℃)等高熔点的难溶成分，熔炼温度可能会更高，也会加剧镁的烧损。特别是铝合金中的Mg含量较高时，在熔炼高铝镁合金过程中需要分批次加入，在开启炉门与机械搅拌时也会造成镁的严重烧损，导致铝合金熔体中镁含量的严重波动，难以实现镁的精确添加。
对于制备的铝合金杂质多、品质低的问题，一方面，在熔炼过程中，镁在铝熔炼温度下(700℃以上)会与炉气中的O2、N2、水蒸气(H2O)及CO2气体发生反应，生成Mg(OH)2与H2、以及黑褐色夹杂物氮化镁Mg3N2。另一方面，在浇铸时，铝合金熔体流经过溜槽时，熔体表面的氧化膜就会由纯铝时纯Al2O3变为Al2O3+Mg O，而镁氧化后形成的氧化镁膜并不致密，具有疏松多孔的组织结构，使得炉气中的H、O2、CO2、N2和水蒸汽能够通过Mg O的多孔通道进入铝熔体，并优先铝与熔体中的Mg元素发生反应。此外，在铝电解、熔炼炉炉体中，不可避免地带入化学活性高于Mg元素的碱金属Na元素，铝合金熔体中微量Na可使合金中Mg元素的氧化程度比没有Na时的增加几倍，导致熔体中的氢含量和夹杂物含量增加，制备的铝合金品质低，无法满足航空航天等领域的铝合金的使用要求。
目前鲜有将镁元素通过铝镁中间合金的方式加入的报道。这是因为，现有技术中，制备镁含量超过3％的铝镁合金，就已经存在上述氢含量和夹杂物含量高、铝合金品质低的问题了。而镁元素要以铝镁中间合金的形式加入，在铝镁中间合金中镁的含量会更高，则镁的烧损会更严重，成品中杂质更高。
因此，如何制备一种氢含量和夹杂物含量低的铝镁中间合金锭，进而将其用于铝镁合金的制备过程中，最终获得满足合金成分的要求的高品质铝合金成，是本领域技术人员研究的方向。
发明内容
针对现有技术存在的上述不足，本发明的目的在于解决现有的含镁铝合金在制备时镁通过镁锭的方式加入，导致镁的烧损率高以及氢含量和夹杂物含量增加，铝合金品质差的问题，提供一种铝镁中间合金及其制备方法，该铝镁中间合金具有氢含量和夹杂物低的优点，能够在制备含镁铝合金时代替镁锭加入到铝熔体中，进而提高最终铝合金产品的品质。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种铝镁中间合金，所述铝镁中间合金的成分按质量百分比计，包括38～40.5％，Fe≦0.15％，Si≦0.10％，Na≦0.0001％，Ca≦0.0001％，H含量＜0.18mg/100gAl，其余杂质＜0.15％，余量为Al；该铝镁中间合金为密度≥2.3kg/m3，且熔点不超过470℃的低熔点铝镁中间合金。
本发明还提供一种铝镁中间合金的制备方法，在熔炼所述的铝镁中间合金时，在熔炼、精炼、保温和铸造过程中，采用保护气体进行保护。
作为优选，在熔炼、精炼、保温和铸造过程中，采用保护气体进行保护包括，
在熔炼和保温时采用第一保护气体进行保护，所述第一保护气体为氩气，压力为0.2～0.45MPa，流量为2.0～4.5L/min；
在精炼时，采用第二保护气体进行保护；所述第二保护气体为94～97％的氩气和3～6％的氯气组成的混合气体，压力为0.4～0.8MPa，流量为4.0～8.5L/min；
在铸造时，采用第三保护气体进行保护，所述第三保护气体也为氩气，压力为0.2～0.3MPa，流量为2.0～3.5L/min。
在精炼时，采用Ar+Cl2混合气体进行熔体除氢、碱金属、碱土金属，夹渣物、氧化物等反应。其中，通过氩气实现熔体保护及除去熔体中的H的目的，通过Cl2除去碱金属和碱土金属。采用这样的Ar+Cl2保护气体进行保护和精炼，能够能很好的除去在熔化炉内铝熔体中的氢和Al-Mg中间合金熔体的氢、氧化、夹渣物，提高中间合金熔体的质量。而在其他阶段采用氩气进行保护，不用氯气，既能起到防止中间保护合金锭氧化的作用，又能够很好地保护环境、保障操作者的身体健康。在熔炼时保持氩气的压力和流量较大，能够确保镁在铝熔炼温度下(700℃以上)会不与炉气中的O2、N2、水蒸气(H2O)及CO2气体发生反应，生成Mg(OH)2与H2、以及黑褐色夹杂物氮化镁Mg3N2，降低铝镁合金中的杂质。而在保温和铸造过程中，温度相对降低，且铝合金已经完成合金化，因此将氩气的压力和流量都相比熔炼时降低，能够降低生产成本，有利于工业化。
所述制备方法包括以下步骤，
S1.将纯铝加热融化后，在温度为720～750℃时，在第一保护气体保护和连续搅拌下分批次加入镁锭并充分反应，使熔体合金均匀。
S2.进行快速炉前分析，关闭第一保护气体，通入第二保护气体对熔体进行精炼处理5～25min。待合金液温度为580-620℃时，加入覆盖剂，保温、沉淀10～25min。具体实施时，第二保护其中的氩气和氯气的配比、压力和流量根据快速炉前分析结果中Na、Ca和H的含量进行调整。
S3.关闭第二保护气体，在第三保护气体保护下将铝液连续铸造得到铝镁中间合金锭。
进一步，步骤S1中，镁锭的加入方式为分批加入；待加入的镁锭完全融化并搅拌均匀后，再加入下一批次的镁锭。所述搅拌为电磁搅拌，搅拌电流140～200A，搅拌频率1.5～2.5Hz。搅拌时间15～30min。
进一步，步骤S2中，通过在熔体的边部、熔体中心和1/2中心取样进行快速成分分析和调整，使熔体的成分满足要求。
作为优选，在步骤S1中的第一保护气体和S2中的第二保护气体从炉底向上吹入；步骤S3中的第三保护气体从铸造模的上方向其下方吹入。
与现有技术相比，本发明具有如下优点：
1、本发明提供的铝镁中间合金中，H含量＜0.18mg/100gAl，Fe≦0.15％，Si≦0.10％，Na≦0.0001％，Ca≦0.0001％，其余杂质＜0.15％，具有氢含量和夹杂物低的优点。
这样，在制备铝合金产品时，将该铝镁合金代替传统的镁锭加入到铝熔体中，由于该铝镁合金本身杂质较少，引入的杂质也较少，有利于制备杂质少、品质高的铝合金产品。同时，该铝镁合金中的镁含量在38～40.5％，密度大于等于铝熔体的密度(2.3g/cm3)，这样，将铝镁中间合金加入铝熔体时，该镁铝中间合金能够直接悬浮在铝熔体或者沉入铝熔体中，避免了直接加镁锭时镁锭漂浮在铝熔体表面，易与炉膛内炉气中的O2、N2、水蒸气(H2O)及CO2气体发生反应，也避免了钟罩式加入带来的搅拌与熔体翻动对熔体的二次污染，因而能够进一步降低最终铝产品中的氢含量和夹杂物含量。
2、本发明提供的制备方法，采用了全流程惰性气体保护，通过在熔炼、精炼、保温和铸造过程中，采用不同的惰性气体和不同的气体流量，能够避免铸造过程中铝合金熔体炉内停留、在溜槽和铸造过程中吸氢与氧化的过程，从而提高了该铝镁中间合金的质量。
在熔化和加入镁锭过程中，采用第一保护气体，即压力为0.2～0.45MPa，流量为2.0～4.5L/min的氩气进行保护。在保温和浇注过程中，采用第三保护气体，即压力为0.2～0.3MPa，流量为2.0～3.5L/min的氩气进行保护。这样，在融化、加入镁锭、保温以及浇注时，能够使熔炼炉、溜槽等充满氩气，避免铝熔体和加入的镁锭与炉气发生反应、引入杂质。在融化和加入镁锭时的氩气的压力和流量较保温和浇注大，这是因为在融化和加入镁锭时，温度更高、能参与反应的元素更多，铝熔体更容易与炉气反应。此时，如压力小于0.2MPa，流量小于2.0L/min，则达不到隔绝炉气的效果，而压力大于0.45MPa，流量大于4.5L/min，则会造成氩气的浪费，导致成本较高。而在保温和浇注时，铝熔体已经完成合金化，已经经过除杂等步骤，只需维持保护气体的微正压，避免铝熔体与空气接触即可。与熔化和加入镁锭类似，此时的氩气压力如小于0.2MPa，流量小于2.0L/min，则达不到隔绝炉气的效果，而保持微正压的压力如大于0.3MPa，流量大于3.5L/min，则会造成氩气的浪费，导致成本较高。
在精炼时采用第二保护气体，即氩氯混合气体进行保护和精炼，控制氩氯混合气体为94～97％Ar+3～6％Cl2，压力为0.4～0.6MPa，流量为4.0～8.5L/min进行除渣除气，除去渣、Na、Ca。混合气体中Cl2的组分由铝熔体中Na、Ca和H的含量进行调整，保持在3～6％。如果仅Na、Ca含量高于成分表，需提高混合气体中Cl2的组分并延长除气时间。如果仅H含量高于成分表，需降低氩氯混合气体中Cl2的组分，同时降低精炼时间。而如果Na、Ca和H均高，则需提高氩氯混合气体中Cl2的组分，并延长精炼时间，以获得更优的去除效果。在精炼时，如氩氯混合气体的压力小于0.4MPa，流量小于4.0L/min则无法达到精炼效果，但氩氯混合气体的压力大于0.6MPa，流量大于8.5L/min则多余的氯气会扩散至空气中造成环境的污染。
附图说明
图1为本发明实施例中制备镁铝中间合金使用的设备及流程示意图；其中，抬包系统1、第一溜槽2、透气砖3、保温炉4、电磁搅拌系统5、第一气体保护装置6、第二溜槽7、连续铸锭机8、第二气体保护装置9、移动冷床10、镁铝中间合金锭11。
图2为铝镁合金的相图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本发明的保护范围。
本发明提供的铝镁中间合金，主要是通过熔炼炉或电解铝液抬包系统1、保温炉4、连续铸锭机8及合金锭打捆机来实现的。使用的设备示意图如图1所示。第一气体保护装置6的出气口安装在保温炉4的底部，周围为保温炉4的透气砖3。电磁搅拌系统5安装在陆地下面的滑动轨道上，并在保温炉4的底部中心设置磁力搅拌窗口。合金连续铸锭机8通过氩气保护的第二溜槽7与保温炉4相连。在连续铸锭机8的上面也设置第二气体保护装置9，中间合金锭浇铸模位于连续链式移动冷床10上，移动冷床10与后部的连续合金锭打捆机相连。
具体的，经熔炼炉熔化或电解铝抬包温度为720～750℃之间的铝液通过第一溜槽2流入保温炉4后，在底吹第一保护气体的保护下，开启保温炉4的炉门，分批次加入镁锭，每次加入完毕后，关闭保温炉4的炉门，进行电磁搅拌3-5min。全部镁锭加入熔化后，进行15-30min电磁搅拌，使Al-Mg合金熔体均匀化。对均匀化的熔体采用第二保护性气体进行精炼、除气、除渣处理后，对熔体进行炉前成分检验和成分调整。具体为在熔体的边部、熔体中心和1/2中心(熔体中心距熔体边部的1/2处)取样进行快速成分分析和调整，使熔体的成分满足要求，保证熔体成分的均匀性。合格的铝镁中间合金熔体在第三保护气体保护下保温后，通过与保温炉4连接的且在第三保护气体保护下的溜槽7进入连续铸锭机8中，连续浇入到合金锭连续移动冷床(10)上的合金模具中，在移动冷床上部顶部第三保护气体防氧化保护下，合金锭不断地输送到连续打包机中，包装成一定重量规格的镁铝中间合金锭11。
在熔化和加入Mg锭过程中，采用第一保护气体，即压力为0.2～0.45MPa，流量为2.0～4.5L/min的氩气进行保护。在保温和浇注过程中，采用第三保护气体，即压力为0.2～0.3MPa，流量为2.0～3.5L/min的氩气进行保护。而在精炼时采用第二保护气体，即氩氯混合气体进行保护和精炼，控制氩氯混合气体为94～97％Ar+3～6％Cl2，压力为0.4～0.6MPa，流量为4.0～8.5L/min进行除渣除气，除去渣、Na、Ca，时间为18～25min。
根据Na、Ca和H含量的比重，如果仅Na、Ca含量高于成分表，需提高混合气体中Cl2的组分并延长除气时间。如果仅H含量高于成分表，需降低氩氯混合气体中Cl2的组分，同时降低精炼时间。而如果Na、Ca和H均高，则需提高氩氯混合气体中Cl2的组分，并延长精炼时间，以获得更优的去除效果。然后在540-580℃时将熔体静置保温10min，静置保温在第三保护气体保护下进行。即压力为0.2～0.3MPa，流量为2.0～3.5L/min的氩气后扒渣，可制备性能良好的铝镁中间合金锭。
实施例1
镁铝合金中间锭的制备：
S1.将2200kg工业纯铝(纯度大于99.7％，下同)在熔炼炉中加热熔化后，在温度为720℃时，在底吹第一保护气体(氩气，压力0.2MPa，流量为2.0L/min)保护和连续不断的电磁搅拌(搅拌电流140A，搅拌频率1.5Hz，搅拌时间15min)作用下，分3批加入总量为1354kg工业镁锭(纯度大于99.9％，下同)并充分反应。
S2.继续在底吹第一保护气体保护下，通过在铝熔体的边部，1/2中心和熔体中心取样，进行快速成分分析，取样分析铝合金熔体的化学成分，根据配料表进行成分调整。合金液温度达到580℃时，依据炉前快速分析，关闭第一保护气体，同时底吹组分为97％的Ar2(纯度不低于99.995％)和3％的Cl2组成的第二气体，第二气体的压力为0.4MPa，流量为4.0L/min，进行除Na、除Ca熔体精炼处理，精炼时间为18min，进行除渣除气渣精炼。
S3.精炼后的合金熔体在580℃时，关闭第二保护气体并通入第三保护气体。第三保护气体的压力为0.20MPa,流量为2.0L/min，使炉内氩气为正压，防止熔体吸氢，同时保护熔体表面的氧化膜保护层与覆盖不破坏，开启保温铝的倾动装置，将铝液平稳地由转轴浇入氩气保护的溜槽内，通过HDA在线测氢仪测得溜槽与上浇包连接内的铝镁合金熔体的氢含量为0.15mg/100g Al。在合金移动冷床上部顶吹上述第三保护气体，防止Al-Mg中间合金锭高温下氧化。连续浇注成重量为4.5-5.5kg/只的Al-Mg中间合金锭，并打包成捆。制备的铝镁中间合金锭中，镁的含量为40.5％。根据Al-Mg合金的相图，如图2可知，该铝镁中间合金为熔点不超过470℃的低熔点高Mg铝镁中间合金。
采用德国斯派克直读光普仪(型号SPECTROMAXx)检测，本实施例制备的铝镁中间合金的成分见表2。铝镁中间合金的密度可根据铝和镁的含量计算得出，计算公式为：ρ铝镁合金＝ρ镁*Wt镁+ρ铝*Wt铝。经计算，本实施例中制备的铝镁合金的密度为2.33g/cm3。
实施例2
镁铝合金中间锭的制备：
S1.将2158kg工业纯铝在熔炼炉中加热熔化后，在温度为735℃时，在底吹第一气体(氩气，压力为0.3MPa，流量为3.0L/min)保护和连续不断的电磁搅拌(搅拌电流170A，搅拌频率2.0Hz，搅拌时间22min)作用下，分3批加入总量为1387kg工业镁锭并充分反应。
S2.继续在底吹第一保护气体保护下，通过在铝熔体的边部，1/2中心和熔体中心取样，进行快速成分分析，取样分析铝合金熔体的化学成分，根据配料表进行成分调整。合金液温度达到600℃时，依据炉前快速分析，关闭第一保护气体，同时底吹组分为95.5％的Ar2(纯度不低于99.995％)和4.5％的Cl2组成的第二气体，第二气体的压力为0.5MPa，流量为5.5L/min，进行除Na、除Ca熔体精炼处理，精炼时间为18min，进行除渣除气渣精炼。
S3.精炼后的合金熔体在600℃时，关闭第二保护气体并通入第三保护气体。第三保护气体的压力为0.25MPa,流量为2.8L/min，使炉内氩气为正压，防止熔体吸氢，同时保护熔体表面的氧化膜保护层与覆盖不破坏，开启保温铝的倾动装置，将铝液平稳地由转轴浇入氩气保护的溜槽内，通过HDA在线测氢仪测得溜槽与上浇包连接处内的铝镁合金熔体的氢含量为0.16mg/100gAl。在合金移动冷床上部顶吹第三保护气体保护下，连续浇注成重量为4.5-5.5kg/只的Al-Mg中间合金锭，防止Al-Mg中间合金锭高温下氧化，并打包成捆。
采用德国斯派克直读光普仪(型号SPECTROMAXx)检测，本实施例制备的铝镁中间合金的成分见表2。镁的含量为39.0％，根据图2可知，该铝镁中间合金为熔点不超过470℃的低熔点高Mg铝镁中间合金。根据上述公式计算可知，本实施例制备的铝镁合金的密度为2.325g/cm3。
实施例3
镁铝合金中间锭的制备：
S1.将2200kg工业纯铝在熔炼炉中加热熔化后，在温度为750℃时，在底吹第一保护气体(氩气，压力0.4MPa，流量为4.5L/min)保护和连续不断的电磁搅拌(搅拌电流200A，搅拌频率2.5Hz，搅拌时间30min)作用下，分3批加入总量为1480kg工业镁锭并充分反应。
S2.继续在底吹第一保护气体保护下，通过在铝熔体的边部，1/2中心和熔体中心取样，进行快速成分分析，取样分析铝合金熔体的化学成分，根据配料表进行成分调整。合金液温度达到620℃时，依据炉前快速分析，关闭第一保护气体，同时底吹组分为94％的Ar2(纯度不低于99.995％)和6％的Cl2组成的第二气体，第二气体的压力为0.6MPa，流量为8.0L/min，进行除Na、除Ca熔体精炼处理，精炼时间为18min，进行除渣除气渣精炼。
S3.精炼后的合金熔体在600℃时，关闭第二保护气体并通入第三保护气体。第三保护气体的压力为0.30MPa,流量为3.5L/min，使炉内氩气为正压，防止熔体吸氢，同时保护熔体表面的氧化膜保护层与覆盖不破坏，开启保温铝的倾动装置，将铝液平稳地由转轴浇入氩气保护的溜槽内，通过HDA在线测氢仪测得溜槽于上浇包连接处内的铝镁合金熔体的氢含量为0.175mg/100gAl。在合金移动冷床上部顶吹第三保护气体，防止Al-Mg中间合金锭高温下氧化。连续浇注成重量为4.5-5.5kg/只的Al-Mg中间合金锭，并打包成捆。
采用德国斯派克直读光普仪(型号SPECTROMAXx)检测，本实施例制备的铝镁中间合金的成分见表2。镁的含量为40.1％，根据图2可知，该铝镁中间合金为熔点不超过470℃的低熔点高Mg铝镁中间合金。根据上述公式计算可知，本实施例制备的铝镁合金的密度为2.26g/cm3。
实施例1～3制备铝镁中间合金时通入的三种保护气体的压力和流量如表1所示。
表1实施例1～3中保护气体的压力和流量
实施例1～3制备的铝镁中间合金的化学成分及密度如表2所示。
表2实施例1～3制备的铝镁中间合金的化学成分及密度(化学成分Wt，％；密度g/cm3；H含量ml/100g.Al)
从表2中可知，实施例1～3中制备的铝镁合金的密度均大于铝熔体的密度(2.3g/cm3)，因此在制备铝合金过程中，将该铝镁合金投入铝熔体后，铝镁合金能够没入铝熔体中而不是漂浮在铝熔体表面。这样，避免了镁暴露在铝熔体表面导致的氧化、吸气导致的烧损、杂质多以及含氢量高等缺陷，降低了镁的烧损率的同时降低了铝镁合金中的杂质和氢含量，提高了铝镁合金的品质，采用该铝镁合金更易制备出杂质少、品质高品的铝合金。
可见，本发明实施例中制备的铝镁合金的密度大于铝熔体密度，在采用本实施例制备的铝镁中间合金制造铝产品时，铝镁中间合金能够没入铝熔体中，从而避免采用镁时镁漂浮在铝熔体上导致镁与炉膛内炉气中的O2、N2、水蒸气(H2O)及CO2气体发生反应而造成Mg的严重烧损和杂质多、含氢量高的缺陷。能够起到净化铝合金、提高铝合金品质的作用。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本发明的实质内容。在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。

Claims (6)

1.一种铝镁中间合金的制备方法，其特征在于，包括以下步骤，
S1.将纯铝加热熔化后，在温度为720～750℃时，在第一保护气体保护和连续搅拌下分批次加入镁锭并充分反应；
S2.进行快速炉前分析，关闭第一保护气体，通入第二保护气体对熔体进行精炼处理5～25min；待合金液温度为580-620℃时，加入覆盖剂，保温、沉淀10～25min；
S3.关闭第二保护气体，在第三保护气体保护下将铝液连续铸造得到铝镁中间合金锭；
其中，在熔炼和保温时采用第一保护气体进行保护，所述第一保护气体为氩气，压力为0.2～0.45MPa，流量为2.0～4.5L/min；
在精炼时，采用第二保护气体进行保护；所述第二保护气体为94～97％的氩气和3～6％的氯气组成的混合气体，压力为0.4～0.8MPa，流量为4.0～8.5L/min；
在铸造时，采用第三保护气体进行保护，所述第三保护气体也为氩气，压力为0.2～0.3MPa，流量为2.0～3.5L/min。
2.根据权利要求1所述的铝镁中间合金的制备方法，其特征在于，步骤S1中，镁锭的加入方式为分批加入；待加入的镁锭完全熔化并搅拌均匀后，再加入下一批次的镁锭。
3.根据权利要求1所述的铝镁中间合金的制备方法，其特征在于，步骤S1中，所述搅拌为电磁搅拌，搅拌电流140～200A，搅拌频率1.5～2.5Hz，搅拌时间15～30min。
4.根据权利要求1所述的铝镁中间合金的制备方法，其特征在于，步骤S2中，通过在熔体的边部、熔体中心和1/2中心取样进行快速成分分析和调整，使熔体的成分满足要求。
5.根据权利要求1所述的铝镁中间合金的制备方法，其特征在于，步骤S1中的第一保护气体和S2中的第二保护气体从炉底向上吹入；步骤S3中的第三保护气体从铸造模的上方向其下方吹入。
6.一种铝镁中间合金，其特征在于，所述铝镁中间合金的成分按质量百分比计，包括Mg：38～40.5％，Fe≤0.15％，Si≤0.10％，Na≤0.0001％，Ca≤0.0001％，H含量＜0.18mg/100gAl，其余杂质＜0.15％，余量为Al；所述铝镁中间合金采用如权利要求1所述的方法制备而成；该铝镁中间合金为密度≥2.3g/cm3，且熔点不超过470℃的低熔点铝镁中间合金。
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