CN116551536B - 一种合金零部件喷涂前自动打磨装置 - Google Patents

一种合金零部件喷涂前自动打磨装置 Download PDF

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Abstract

本发明涉及金属板材加工设备领域，尤其涉及一种合金零部件喷涂前自动打磨装置，本发明通过设置打磨机构、夹持机构、检测模组以及上位机，通过数据处理单元构建弯曲部件的弯曲方向向量，通过控制单元基于弯曲方向向量与磨削单元的打磨方向向量的向量夹角确定对打磨机构的调整方式，包括，基于弯曲部件温度变化量调整磨削单元打磨时的打磨力度，或基于打磨位置两侧的夹具单元所受的弯曲部件的反馈力变化量调整磨削单元打磨时的打磨力度，进而，避免了由于弯曲部件温度上升导致打磨过程中弯曲部件发生形变以及减小了对弯曲部件曲率较大位置处进行打磨时造成弯曲部件发生形变的问题，提高了对弯曲部件连续打磨时的加工质量，拓宽了应用场景。

Description

一种合金零部件喷涂前自动打磨装置
技术领域
本发明涉及金属板材加工设备领域，尤其涉及一种合金零部件喷涂前自动打磨装置。
背景技术
随着工程机械领域的蓬勃发展，越来越多复杂的金属板件需要被冲压、打磨以及进行其他加工工艺流程，在打磨加工过程中产生的不利影响也越来越受到相关领域人员的重视，对打磨的质量要求随之提高，而且，随着生产效率的提升，对合金零部件喷涂前自动打磨的过程中保证精度以及打磨质量显得尤为重要，因此，对于合金零部件的打磨装置的技术改进迫在眉睫，相关的新技术也不断涌现。
中国专利公开号：CN114952554A，公开了一种自动化打磨装置，自动化打磨工具包括底板、工作台、气缸、驱动组件、减震组件、打磨辊与气囊；底板的顶部左右两端分别与支撑板的底部连接，两个支撑板的顶部分别与工作台的底部连接，工作台的顶部与U型框的底部连接，U型框的顶部与顶板的底部连接，U型框的正面设置有防护门，顶板的顶部安装有气缸，U型框内设置有移动板，气缸的底部贯穿顶板与移动板的顶部连接，移动板的底部与驱动组件连接，驱动组件的底部与防护箱的顶部连接。该发明将整个打磨过程中的减震、散热与除废料的能源集中进行利用，使能源的利用率得到了极大地提高。
但是，现有技术中还存在以下问题，
现有技术中，对弯曲部件进行连续打磨时，弯曲部件温度上升对弯曲部件延展性造成影响进而导致初始设定的打磨力度不适应实际情况，尤其是在对弯曲部件的弯曲位置进行打磨时，弯曲位置延展性较高容易在打磨过程中发生形变，不同的打磨方向进行打磨时均会对弯曲部件的造成压力，若打磨力度过大则容易造成弯曲部件的弯曲位置变形。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供一种合金零部件喷涂前自动打磨装置，其包括：
打磨机构，其包括机械臂以及设置在所述机械臂上的磨削单元，以使所述机械臂带动所述磨削单元对弯曲部件进行打磨；
夹持机构，其设置在所述打磨机构一侧，包括若干用以夹持弯曲部件的夹具单元，各所述夹具单元通过活动关节设置在滑轨上，以使所述夹具单元能改变夹持角度，并沿所述滑轨移动；
检测模组，其包括设置在各所述夹具单元上用以获取弯曲部件的反馈力变化量的受力检测单元、设置在夹持机构一侧用于采集深度图像的图像采集单元以及用以获取弯曲部件温度的温度采集单元；
上位机，其与所述打磨机构、夹持机构以及检测模组连接，包括数据处理单元以及控制单元，所述数据处理单元用以基于弯曲部件深度图像构建所述弯曲部件的弯曲方向向量；
所述控制单元用以基于所述弯曲方向向量与磨削单元的打磨方向向量的向量夹角确定对所述打磨机构的调整方式，包括，
基于弯曲部件温度变化量调整磨削单元打磨时的打磨力度，或基于打磨位置两侧的夹具单元所受的弯曲部件的反馈力变化量调整磨削单元打磨时的打磨力度。
进一步地，所述数据处理单元基于弯曲部件深度图像构建所述弯曲部件的弯曲方向向量，其中，
所述数据处理单元基于深度图像构建所述弯曲部件的三维坐标模型，获取弯曲部件首端端点的空间三维坐标、获取弯曲部件尾端端点的空间三维坐标以及弯曲部件几何中点的空间三维坐标，并确定所述弯曲部件首端端点的空间三维坐标以及弯曲部件尾端端点的空间三维坐标连线的中点空间三维坐标，并将所述弯曲部件几何中点的空间三维坐标连接所述连线的中点空间三维坐标构成的向量确定为所述弯曲方向向量。
进一步地，所述数据处理单元还用以基于深度图像确定打磨方向向量，其中，
所述数据处理单元确定相邻帧深度图像中磨削单元中心位置的空间三维坐标，将磨削单元中心位置在相邻帧深度图像中的空间三维坐标连成的向量确定为打磨方向向量。
进一步地，所述控制单元用以基于所述弯曲方向向量与磨削单元的打磨方向向量的向量夹角确定对所述打磨机构的调整方式，其中，
将所述向量夹角与预设的夹角阈值进行对比，
若所述向量夹角小于所述预设的夹角阈值，则所述控制单元确定所述调整方式为基于弯曲部件温度变化量调整磨削单元打磨时的打磨力度；
若所述向量夹角大于等于所述预设的夹角阈值，则所述控制单元确定所述调整方式为基于打磨位置两侧的夹具单元所受的弯曲部件的反馈力变化量调整磨削单元打磨时的打磨力度。
进一步地，所述控制单元基于弯曲部件温度变化量调整磨削单元打磨时的打磨力度，其中，
所述控制单元内设置有温度变化量处于不同区间时的若干调整方式，各调整方式中对所述打磨力度的调整量不同。
进一步地，所述温度采集单元在所述磨削单元未对所述弯曲部件进行打磨状态下，采集弯曲部件打磨位置的初始温度，并在所述磨削单元对所述弯曲部件进行打磨过程中每隔预设的时间间隔对所述弯曲部件打磨位置的温度进行采集，并与所述初始温度对比，计算所述弯曲部件温度变化量。
进一步地，所述控制单元基于打磨位置两侧的夹具单元所受的弯曲部件的反馈力变化量调整磨削单元打磨时的打磨力度，其中，
所述控制单元内设置有基于所述反馈力变化量处于不同区间时的若干调整方式，各所述调整方式对所述打磨力度的调整量不同。
进一步地，所述受力检测单元在所述磨削单元未对所述弯曲部件进行打磨状态下，采集所述弯曲部件两侧的夹具单元所受的弯曲部件的初始反馈力，并在所述磨削单元对所述弯曲部件进行打磨过程中每隔预设的时间间隔对夹具单元所受的弯曲部件的反馈力进行采集，并与所述初始反馈力对比，计算所述打磨位置两侧的夹具单元所受的弯曲部件的反馈力变化量。
进一步地，所述磨削单元对所述弯曲部件的当前位置打磨完成后，所述夹具单元夹持所述弯曲部件沿所述滑轨移动至所述磨削单元对准所述弯曲部件的下一打磨位置。
进一步地，所述上位机还与显示单元连接，所述显示单元用以显示所述检测模组采集的数据以及显示所述磨削单元的打磨力度。
与现有技术相比，本发明通过设置打磨机构、夹持机构、检测模组以及上位机，通过数据处理单元基于弯曲部件深度图像构建弯曲部件的弯曲方向向量，通过控制单元基于弯曲方向向量与磨削单元的打磨方向向量的向量夹角确定对打磨机构的调整方式，包括，基于弯曲部件温度变化量调整磨削单元打磨时的打磨力度，或基于打磨位置两侧的夹具单元所受的弯曲部件的反馈力变化量调整磨削单元打磨时的打磨力度，进而，避免了由于弯曲部件温度上升导致打磨过程中弯曲部件发生形变以及减小了对弯曲部件曲率较大位置处进行打磨时造成弯曲部件发生形变的问题，提高了对弯曲部件连续打磨时的加工质量，拓宽了应用场景。
尤其，本发明通过设置控制单元基于弯曲方向向量与磨削单元的打磨方向向量的向量夹角确定对所述打磨机构的调整方式，本发明基于弯曲方向向量与磨削单元的打磨方向向量的向量夹角的大小来表征磨削单元的施力方向对弯曲部件受力的影响程度，在实际情况中，磨削单元的施力方向指向弯曲部件的打磨位置对应的曲率圆的圆心时，磨削单元对弯曲部件施加的力较为均匀地分散至两侧的夹具单元，而，斜向打磨相比垂直打磨，磨削单元对弯曲部件施加的力容易分散到一侧的夹具单元，导致一侧受力变大，容易导致弯曲部件变形，通过上位机对上述情况进行区分，便于自动基于不同的打磨场景调整运行方式。
尤其，本发明通过设置控制单元基于弯曲部件温度变化量调整磨削单元打磨时的打磨力度，在实际情况中，磨削单元的施力方向对弯曲部件的影响程度较小时主要考虑打磨位置的温度持续上升会影响弯曲部件的延展性，所以基于不同的温度上升变化量去调低打磨力度，进而，避免了在打磨过程中温度上升对弯曲部件延展性造成影响进而导致初始设定的打磨力度不适应实际情况，提高了打磨装置的加工质量。
尤其，本发明通过设置控制单元基于打磨位置两侧的夹具单元所受的弯曲部件的反馈力变化量调整磨削单元打磨时的打磨力度，在实际情况中，在连续打磨过程中，对弯曲部件曲率较大的位置进行打磨时可能会导致弯曲部件变形，在磨削单元的施力方向对弯曲部件的影响程度较大时，打磨位置两侧的夹具单元反馈力变化比较明显，基于不同的夹具单元所受的反馈力变化量去调低打磨力度，避免了在连续对弯曲部件曲率较大的位置进行打磨时，可能会导致弯曲部件变形的问题，进而，减小了对弯曲部件曲率较大位置处进行打磨时造成弯曲部件发生形变的问题，提高了对弯曲部件连续打磨时的加工质量，拓宽了应用场景。
附图说明
图1为发明实施例的合金零部件喷涂前自动打磨装置结构示意图；
图2为发明实施例的弯曲方向向量与打磨方向向量的示意图；
图3为发明实施例的合金零部件喷涂前自动打磨装置的打磨流程示意图；
图中，1：磨削单元，2：机械臂，3：夹具单元，4：受力检测单元，5：图像采集单元，6：温度采集单元，7：弯曲方向向量，8：打磨方向向量，β：向量夹角。
具体实施方式
为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。
需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体的连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参阅图1至图3所示，图1为发明实施例的合金零部件喷涂前自动打磨装置结构示意图，图2为发明实施例的弯曲方向向量与打磨方向向量的示意图，图3为发明实施例的合金零部件喷涂前自动打磨装置的打磨流程示意图，本发明的合金零部件喷涂前自动打磨装置，包括：
打磨机构，其包括机械臂2以及设置在所述机械臂2上的磨削单元1，以使所述机械臂2带动所述磨削单元1对弯曲部件进行打磨；
夹持机构，其设置在所述打磨机构一侧，包括若干用以夹持弯曲部件的夹具单元3，各所述夹具单元3通过活动关节设置在滑轨上，以使所述夹具单元3能改变夹持角度，并沿所述滑轨移动；
检测模组，其包括设置在各所述夹具单元3上用以获取弯曲部件的反馈力变化量的受力检测单元4、设置在夹持机构一侧用于采集深度图像的图像采集单元5以及用以获取弯曲部件温度的温度采集单元6；
上位机，其与所述打磨机构、夹持机构以及检测模组连接，包括数据处理单元以及控制单元，所述数据处理单元用以基于弯曲部件深度图像构建所述弯曲部件的弯曲方向向量7；
所述控制单元用以基于所述弯曲方向向量7与磨削单元1的打磨方向向量8的向量夹角β确定对所述打磨机构的调整方式，包括，
基于弯曲部件温度变化量调整磨削单元1打磨时的打磨力度，或基于打磨位置两侧的夹具单元3所受的弯曲部件的反馈力变化量调整磨削单元1打磨时的打磨力度。
具体而言，本发明对所述受力检测单元4的具体结构不作限定，只需能够采集弯曲部件在夹具单元3上的反馈力变化量以及将所述反馈力变化量传输至上位机即可，作为具体可实施的方式，在本实施例中所述受力检测单元4可以为一个压力传感器和压力数据发送模块，其为现有技术此处不再赘述。
具体而言，本发明对所述图像采集单元5的具体结构不作限定，只需能满足对应的图像采集要求即可，作为具体可实施的方式，在本实施例中所述图像采集单元5可以为一个深度摄像头，采集两个夹具单元之间的全景图像，其为现有技术此处不再赘述。
具体而言，本发明对所述温度采集单元6的具体结构不作限定，只需能满足对弯曲部件进行温度变化量采集即可，作为具体可实施的方式，在本实施例中所述温度采集单元6可以为一个红外温度变化量感应器，采集打磨过程中弯曲部件的温度变化量值，其为现有技术此处不再赘述。
具体而言，在本实施例中夹具单元3只需能具备夹持功能即可，对于活动关节，在机器人和机械臂2领域已经被广泛应用，本领域技术人员可根据需求设定活动关节的自由度，此处不再赘述。
具体而言，本发明对上位机的具体结构不作限定，其本身或其中的各功能单元可使用逻辑部件构成，逻辑部件可以为现场可编程控制器、微处理器、计算机中使用的处理器等，此处不再赘述。
具体而言，本发明对磨削单元1的具体结构不做限定，磨削单元1可以由电机以及打磨盘组成，实现旋转打磨，当然也可以是其他形式，只需能实现打磨即可，在本实施例中可以通过机械臂控制磨削单元1的打磨力度以及打磨方向。
具体而言，所述数据处理单元基于弯曲部件深度图像构建所述弯曲部件的弯曲方向向量7，其中，
所述数据处理单元基于深度图像构建所述弯曲部件的三维坐标模型，获取弯曲部件首端端点的空间三维坐标、获取弯曲部件尾端端点的空间三维坐标以及弯曲部件几何中点的空间三维坐标，并确定所述弯曲部件首端端点的空间三维坐标以及弯曲部件尾端端点的空间三维坐标连线的中点空间三维坐标，并将所述弯曲部件几何中点的空间三维坐标连接所述连线的中点空间三维坐标构成的向量确定为所述弯曲方向向量7。
具体而言，所述数据处理单元还用以基于深度图像确定打磨方向向量8，其中，
所述数据处理单元确定相邻帧深度图像中磨削单元中心位置的空间三维坐标，将磨削单元中心位置在相邻帧深度图像中的空间三维坐标连成的向量确定为打磨方向向量8。
具体而言，所述控制单元用以基于所述弯曲方向向量7与磨削单元1的打磨方向向量8的向量夹角β确定对所述打磨机构的调整方式，其中，
将所述向量夹角β与预设的夹角阈值β0进行对比，
若所述向量夹角β小于所述预设的夹角阈值β0，则所述控制单元确定所述调整方式为基于弯曲部件温度变化量调整磨削单元1打磨时的打磨力度；
若所述向量夹角β大于等于所述预设的夹角阈值β0，则所述控制单元确定所述调整方式为基于打磨位置两侧的夹具单元3所受的弯曲部件的反馈力变化量调整磨削单元1打磨时的打磨力度。
具体而言，本领域技术人员应当明白，上述判定过程中，所述预设的夹角阈值β0能够区分打磨施力方向对弯曲部件的影响程度，作为具体可实施的方式，优选的，本实施例中预设的夹角阈值β0=15°。
具体而言，本发明通过设置控制单元基于弯曲方向向量7与磨削单元1的打磨方向向量8的向量夹角β确定对所述打磨机构的调整方式，本发明基于弯曲方向向量7与磨削单元1的打磨方向向量8的向量夹角β的大小来表征磨削单元1的打磨方向对弯曲部件受力的影响程度，在实际情况中，磨削单元1的打磨方向指向弯曲部件的打磨位置对应的曲率圆的圆心时，磨削单元1对弯曲部件施加的力较为均匀地分散至两侧的夹具单元3，而，斜向打磨相比垂直打磨，磨削单元1对弯曲部件施加的力容易分散到一侧的夹具单元3，导致一侧受力变大，容易导致弯曲部件变形，通过上位机对上述情况进行区分，便于自动基于不同的打磨场景调整运行方式。
具体而言，所述控制单元基于弯曲部件温度变化量T调整磨削单元1打磨时的打磨力度，其中，
所述控制单元内设置有温度变化量T处于不同区间时的若干调整方式，各调整方式中对所述打磨力度的调整量不同。
基于温度变化量的第一调整方式为在温度变化量处于第一温度变化区间时，将打磨力度减少第一调整量至第一打磨力度K1；
基于温度变化量的第二调整方式为在温度变化量处于第二温度变化区间时，将打磨力度减少第二调整量至第二打磨力度K2；
基于温度变化量的第三调整方式为在温度变化量处于第三温度变化区间时，将打磨力度减少第三调整量至第三打磨力度K3；
第一温度变化区间为[Te，1.2Te]，第二温度变化区间为（1.2Te，1.5Te]，第三温度变化区间为（1.5Te，+∞)，Te表示标准温度变化量，其预先基于实验测得，获取若干次对相同材料的弯曲件进行打磨时弯曲件表面的最大温度值，并求解最大温度值平均值，将最大温度值平均值确定为所述标准温度变化量；
K1＞K2＞K3，在本实施例中设定K1=0.9×K0，K2=0.7×K0，K3=0.5×K0，K0表示初始打磨力度。
具体而言，所述温度采集单元6在所述磨削单元1未对所述弯曲部件进行打磨状态下，采集弯曲部件打磨位置的初始温度T0，并在所述磨削单元1对所述弯曲部件进行打磨过程中每隔预设的时间间隔t对所述弯曲部件打磨位置的温度进行采集，并与所述初始温度T0对比，计算所述弯曲部件温度变化量/>T；
其中，时间间隔t=3S。
具体而言，本发明通过设置控制单元基于弯曲部件温度变化量调整磨削单元1打磨时的打磨力度，在实际情况中，磨削单元1的打磨方向对弯曲部件的影响程度较小时主要考虑打磨位置的温度持续上升会影响弯曲部件的延展性，所以基于不同的温度上升变化量去调低打磨力度，进而，避免了在打磨过程中温度上升对弯曲部件延展性造成影响进而导致初始设定的打磨力度不适应实际情况，提高了打磨装置的加工质量。
具体而言，所述控制单元基于打磨位置两侧的夹具单元3所受的弯曲部件的反馈力变化量F调整磨削单元1打磨时的打磨力度，其中，
所述控制单元内设置有基于所述反馈力变化量F处于不同区间时的若干调整方式，各所述调整方式对所述打磨力度的调整量不同；
在本实施例中，控制单元分别将两侧的夹具单元3所受的反馈力变化量与预设的第一变化量区间、第二变化量区间以及第三变化量区间进行对比，
基于反馈力变化量的第一调整方式为在反馈力变化量处于第一变化量区间时，将打磨力度减少第四调整量至第四打磨力度K4；
基于反馈力变化量的第二调整方式为在反馈力变化量处于第二变化量区间时，将打磨力度减少第五调整量至第四打磨力度K5；
基于反馈力变化量的第三调整方式为在反馈力变化量处于第三变化量区间时，将打磨力度减少第六调整量至第六打磨力度K6；
其中，所述第一变化量区间为[1.1Fe，1.15Fe]，所述第二变化量区间为（1.15Fe，1.3Fe]，所述第三变化量区间为（1.3Fe，1.45Fe]。
具体而言，Fe为反馈力参量，Fe基于实验环境下对同种材料的弯曲部件进行打磨时测量弯曲部件两侧的夹具单元3所受的弯曲部件的反馈力变化量计算所得，其中，记录若干次对弯曲部件进行打磨时弯曲部件两侧的夹具单元3所受的弯曲部件的反馈力变化量得到样本集合，从样本集合中筛选出形变量符合工艺要求的弯曲部件进行打磨时的弯曲部件两侧的夹具单元3所受的弯曲部件的反馈力变化量，并提取出反馈力变化量最大值，将所述反馈力变化量最大值设定为反馈力参量。
具体而言，在本实施例中，设定K4=K0-（F-1.1×Fe）×γ1×K0，K5=K0-（/>F-1.1×Fe）×γ2×K0，K6=K0-（/>F-1.1×Fe）×γ3×K0，K0表示初始打磨力度，γ1表示第一换算系数，γ2表示第二换算系数，γ3表示第三换算系数，2≤γ1＜γ2＜γ3≤5，为保证调整量对实际打磨的影响程度，本领域技术人员可在设定范围内选定各换算系数，在本实施例中选定γ1=2，γ2=3，γ3=5。
具体而言，所述受力检测单元4在所述磨削单元1未对所述弯曲部件进行打磨状态下，采集所述弯曲部件两侧的夹具单元3所受的弯曲部件的初始反馈力F0，并在所述磨削单元1对所述弯曲部件进行打磨过程中每隔预设的时间间隔t对夹具单元3所受的弯曲部件的反馈力进行采集，并与所述初始反馈力对比，计算所述打磨位置两侧的夹具单元3所受的弯曲部件的反馈力变化量/>F。
具体而言，本发明通过设置控制单元基于打磨位置两侧的夹具单元3所受的弯曲部件的反馈力变化量调整磨削单元1打磨时的打磨力度，在实际情况中，在连续打磨过程中，对弯曲部件曲率较大的位置进行打磨时可能会导致弯曲部件变形，在磨削单元1的打磨方向对弯曲部件的影响程度较大时，打磨位置两侧的夹具单元反馈力变化比较明显，基于不同的夹具单元3所受的反馈力变化量去调低打磨力度，避免了在连续对弯曲部件曲率较大的位置进行打磨时，可能会导致弯曲部件变形的问题，进而，减小了对弯曲部件曲率较大位置处进行打磨时造成弯曲部件发生形变的问题，提高了对弯曲部件连续打磨时的加工质量，拓宽了应用场景。
具体而言，所述磨削单元1对所述弯曲部件的当前位置打磨完成后，所述夹具单元3夹持所述弯曲部件沿所述滑轨移动至所述磨削单元1对准所述弯曲部件的下一打磨位置。
具体而言，所述上位机还与显示单元连接，所述显示单元用以显示所述检测模组采集的数据以及显示所述磨削单元1的打磨力度。
至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种合金零部件喷涂前自动打磨装置，其特征在于，包括：
打磨机构，其包括机械臂以及设置在所述机械臂上的磨削单元，以使所述机械臂带动所述磨削单元对弯曲部件进行打磨；
夹持机构，其设置在所述打磨机构一侧，包括若干用以夹持弯曲部件的夹具单元，各所述夹具单元通过活动关节设置在滑轨上，以使所述夹具单元能改变夹持角度，并沿所述滑轨移动；
检测模组，其包括设置在各所述夹具单元上用以获取弯曲部件的反馈力变化量的受力检测单元、设置在夹持机构一侧用于采集深度图像的图像采集单元以及用以获取弯曲部件温度的温度采集单元；
上位机，其与所述打磨机构、夹持机构以及检测模组连接，包括数据处理单元以及控制单元，所述数据处理单元用以基于弯曲部件深度图像构建所述弯曲部件的弯曲方向向量；
所述控制单元用以基于所述弯曲方向向量与磨削单元的打磨方向向量的向量夹角确定对所述打磨机构的调整方式，包括，
基于弯曲部件温度变化量调整磨削单元打磨时的打磨力度，或基于打磨位置两侧的夹具单元所受的弯曲部件的反馈力变化量调整磨削单元打磨时的打磨力度；
所述数据处理单元基于弯曲部件深度图像构建所述弯曲部件的弯曲方向向量，其中，
所述数据处理单元基于深度图像构建所述弯曲部件的三维坐标模型，获取弯曲部件首端端点的空间三维坐标、获取弯曲部件尾端端点的空间三维坐标以及弯曲部件几何中点的空间三维坐标，并确定所述弯曲部件首端端点的空间三维坐标以及弯曲部件尾端端点的空间三维坐标连线的中点空间三维坐标，并将所述弯曲部件几何中点的空间三维坐标连接所述连线的中点空间三维坐标构成的向量确定为所述弯曲方向向量；
所述数据处理单元还用以基于深度图像确定打磨方向向量，其中，
所述数据处理单元确定相邻帧深度图像中磨削单元中心位置的空间三维坐标，将磨削单元中心位置在相邻帧深度图像中的空间三维坐标连成的向量确定为打磨方向向量；
所述控制单元用以基于所述弯曲方向向量与磨削单元的打磨方向向量的向量夹角确定对所述打磨机构的调整方式，其中，
将所述向量夹角与预设的夹角阈值进行对比，
若所述向量夹角小于所述预设的夹角阈值，则所述控制单元确定所述调整方式为基于弯曲部件温度变化量调整磨削单元打磨时的打磨力度；
若所述向量夹角大于等于所述预设的夹角阈值，则所述控制单元确定所述调整方式为基于打磨位置两侧的夹具单元所受的弯曲部件的反馈力变化量调整磨削单元打磨时的打磨力度。
2.根据权利要求1所述的合金零部件喷涂前自动打磨装置，其特征在于，所述控制单元基于弯曲部件温度变化量调整磨削单元打磨时的打磨力度，其中，
所述控制单元内设置有温度变化量处于不同区间时的若干调整方式，各调整方式中对所述打磨力度的调整量不同。
3.根据权利要求2所述的合金零部件喷涂前自动打磨装置，其特征在于，所述温度采集单元在所述磨削单元未对所述弯曲部件进行打磨状态下，采集弯曲部件打磨位置的初始温度，并在所述磨削单元对所述弯曲部件进行打磨过程中每隔预设的时间间隔对所述弯曲部件打磨位置的温度进行采集，并与所述初始温度对比，计算所述弯曲部件温度变化量。
4.根据权利要求1所述的合金零部件喷涂前自动打磨装置，其特征在于，所述控制单元基于打磨位置两侧的夹具单元所受的弯曲部件的反馈力变化量调整磨削单元打磨时的打磨力度，其中，
所述控制单元内设置有基于所述反馈力变化量处于不同区间时的若干调整方式，各所述调整方式对所述打磨力度的调整量不同。
5.根据权利要求4所述的合金零部件喷涂前自动打磨装置，其特征在于，所述受力检测单元在所述磨削单元未对所述弯曲部件进行打磨状态下，采集所述弯曲部件两侧的夹具单元所受的弯曲部件的初始反馈力，并在所述磨削单元对所述弯曲部件进行打磨过程中每隔预设的时间间隔对夹具单元所受的弯曲部件的反馈力进行采集，并与所述初始反馈力对比，计算所述打磨位置两侧的夹具单元所受的弯曲部件的反馈力变化量。
6.根据权利要求1所述的合金零部件喷涂前自动打磨装置，其特征在于，所述磨削单元对所述弯曲部件的当前位置打磨完成后，所述夹具单元夹持所述弯曲部件沿所述滑轨移动至所述磨削单元对准所述弯曲部件的下一打磨位置。
7.根据权利要求1所述的合金零部件喷涂前自动打磨装置，其特征在于，所述上位机还与显示单元连接，所述显示单元用以显示所述检测模组采集的数据以及显示所述磨削单元的打磨力度。
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