CN116551405A - 一种型材成框后定位加工装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种型材成框后定位加工装置及方法，涉及型材框加工设备领域，定位组件包括L型的定位架，定位架上设有两个相邻的侧定位面，用于贴合型材框的两个相邻侧边；测量组件包括测量机构，两个测量机构与两个侧定位面对应布置，且每个测量机构能够平行于所对应的侧定位面移动，以抵接型材框测取型材框的侧边长度；针对目前型材焊接过程中引起型材长度变化而导致安装孔定位偏移的问题，对型材焊接后得到的型材框进行定位测量，并依据成框后的尺寸参数确定安装孔位置并进行加工，避免因焊接成框过程中导致的型材长度发生变化而引起的安装孔偏移的问题，提高安装孔的加工精度，便于后续安装中挺、五金件等，保证型材的结构精度。

Description

一种型材成框后定位加工装置及方法

技术领域

本发明涉及型材框加工设备领域，具体涉及一种型材成框后定位加工装置及方法。

背景技术

利用型材加工门窗时，需要安装五金件，比如执手、锁点等，安装五金件需要在型材上预先开设五金件安装孔，另外，部分规格较大的型材框安装中挺，需要提前开设中挺安装孔。这些安装孔目前多在型材锯切后进行集中加工，然后再通过焊接成框。

在加工安装孔时，多采用端部定位，即以型材端部作为基准，测取加工位置相对于该基准的长度；但在型材焊接成框过程中，型材的端部需要进行热熔，热熔会使型材端部融化，导致热熔前后型材的长度产生变化，导致了基准位置发生了变化，所加工的安装孔位置在焊接成框后发生了偏移；现有技术中，通过精确控制加热时间来准确控制热熔厚度，提前考虑热熔导致的型材长度变化，但在其角位置焊接时，会对型材端部融化位置施加压力，而施加压力的不同又会导致同一角位置对应两根型材端部的长度损失量不同，无法精准计算因热熔导致的型材长度变化，框架的相对边的长度不同，导致安装孔的高度位置不对应，出现中挺安装倾斜、执手锁位置与锁点位置不对应的问题。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的缺陷，提供一种型材成框后定位加工装置及方法，对型材焊接后得到的型材框进行定位测量，并依据成框后的尺寸参数确定安装孔位置并进行加工，避免因焊接成框过程中导致的型材长度发生变化而引起的安装孔偏移的问题，提高安装孔的加工精度，便于后续安装中挺、五金件等，保证型材的结构精度。

本发明的第一目的是提供一种型材成框后定位加工装置，采用以下方案：

包括：

定位组件，包括L型的定位架，定位架上设有两个相邻的侧定位面，用于贴合型材框的两个相邻侧边；

测量组件，包括测量机构，两个测量机构与两个侧定位面对应布置，且每个测量机构能够平行于所对应的侧定位面移动，以抵接型材框测取型材框的侧边长度；

加工机头，位于侧定位面远离测量机构的一侧，设有用于加工型材的加工头。

进一步的，所述定位架包括定位板和托板，两个定位板呈L型布置，每个定位板朝向型材框的一侧分别形成侧定位面，托板和定位板一一对应布置，两个托板也呈L型布置，每个托板顶面分别形成用于承载型材框的底定位面。

进一步的，所述定位组件还包括挤压定位件，挤压定位件包括挤压定位台和挤压定位驱动元件，挤压定位台的第一边朝向第一定位板，第一边和该定位板的侧定位面之间形成第一夹持部，挤压定位台上与第一边相邻的第二边朝向第二定位板，第二边和该定位板的第二侧定位面之间形成第二夹持部。

进一步的，所述测量机构包括触发开关、测量电缸和测量滑块，触发开关安装于测量滑块，测量滑块滑动安装于测量滑轨，测量滑轨与其对应的侧定位面平行，并避让定位组件布置。

进一步的，所述测量滑块通过测量升降元件连接触发开关，测量升降元件能够带动触发开关升降。

进一步的，还包括承托组件，承托组件包括承载架和承载板，承载板滑动安装于承载架，每个侧定位面分别对应有至少一个承载板，承载板能够沿所对应的侧定位面的垂直方向往复移动，以衔接定位组件或形成避让加工机头移动的间隙。

进一步的，所述承载板与承载架之间连接有推送元件，推送元件带动承载板的移动路径垂直于其所对应的侧定位面，所有承载板的顶面共面分布。

进一步的，所述测量组件、加工机头和定位组件分别安装于机架，加工机头上设有三轴运动机构和加工头，三轴运动机构带动加工头相对于定位组件移动。

本发明的第二目的是提供一种型材成框后定位加工装置的工作方法，包括：

型材框放置于定位架，型材框的两个相邻侧边与两个侧定位面对应接触并定位；

测量机构通过移动靠近并抵接型材框，测取型材框的第一侧边长度，根据测取的第一侧边长度，加工机头对型材框的第一侧边的第一加工点进行加工；

调整型材框位置，使另外的两个相邻侧边与两个侧定位面对应接触并定位；

测量机构通过移动靠近并抵接型材框，测取型材框与第一侧边相对的第二侧边的长度，根据测取的第二侧边的长度，加工机头对型材框的第二侧边的第二加工点进行加工，第一加工点和第二加工点的连线平行于第一侧边相邻的一个侧边。

进一步的，所述测量机构从远端移动并靠近型材框，测取侧边长度后进行计算，使第一加工点和第二加工点位置对应。

与现有技术相比，本发明具有的优点和积极效果是：

（1）针对目前型材焊接过程中引起型材长度变化而导致安装孔定位偏移的问题，对型材焊接后得到的型材框进行定位测量，并依据成框后的尺寸参数确定安装孔位置并进行加工，避免因焊接成框过程中导致的型材长度发生变化而引起的安装孔偏移的问题，提高安装孔的加工精度，便于后续安装中挺、五金件等，保证型材的结构精度。

（2）测量电缸带动测量滑块沿测量滑轨移动，使触发开关从远离型材框的位置逐渐靠近并接触型材框，在触发开关接触型材框后，依据触发开关初始位置与定位面之间的总长度和此过程中触发开关的移动行程，计算触发开关被触发后与定位面之间的距离记为型材框的长度，从而获取型材框的侧边长度便于定位。

（3）通过测量组件对待加工的型材框进行测量，并在测量后进行定位，保证相对位置加工孔的对应，避免相对位置加工孔出现偏差而导致的倾斜、偏移等问题，将焊接误差积累至非基准一侧，提高加工后的型材美观度，并减少型材的形变。

（4）通过承载板与承载架之间的相对运动，既能够满足型材框移动支撑的需求，又能够在调整位置后避让加工位置，还能在撤回至承载架后对型材框的非定位侧边进行支撑，提高整体的稳定性，从而提高加工的精度。

附图说明

构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

图1为本发明实施例1和2中定位组件、加工机头、承载组件和测量组件的相对位置示意图。

图2为本发明实施例1和2中测量组件和承载组件的俯视示意图。

图3为本发明实施例1和2中承载组件调整承载板位置后的示意图。

图4为本发明实施例1和2中测量组件与托板的相对位置示意图。

图5为本发明实施例1和2中加工机头与托板的相对位置示意图。

图6为本发明实施例1和2中型材成框后定位加工装置的示意图。

其中，1.定位组件，2.加工机头，3.测量组件，4.承托组件，5.机架，11.第一定位板，12.第一托板，13.第二定位板，14.第二托板，15.挤压定位件，16.第一底定位面，17.第一侧定位面，18.第二底定位面，19.第二侧定位面，21.三轴运动机构，22.加工头，31.第一触发开关，32.第二触发开关，33.第一测量滑轨，34.第二测量滑轨，35.第一测量滑块，36.第二测量滑块，41.第一承载板，42.第二承载板，43.承载架。

具体实施方式

实施例1

本发明的一个典型实施例中，如图1-图6所示，给出一种型材成框后定位加工装置。

加工型材上的安装孔时，通常采用端部定位，即以型材端部作为基准，测取加工位置相对于该基准的长度。然而，在型材焊接成框的过程中，受到热熔前后型材的长度变化，会导致加工的安装孔位置在焊接成框后发生了偏移。另外，在型材框的角位置焊接时，因施加的压力不同会导致同一角位置对应两根型材的长度变化量不同，引起成框后矩形框的相对边的长度不同，安装孔的高度位置不对应，出现安装倾斜、执手锁位置与锁点位置不对应等问题。

基于此，本实施例中给出一种型材成框后定位加工装置，对型材焊接后得到的型材框进行定位测量，并依据成框后的尺寸参数确定安装孔位置并进行加工，避免因焊接成框过程中导致的型材长度发生变化而引起的安装孔偏移的问题，提高安装孔的加工精度，便于后续安装中挺、五金件等，保证型材的结构精度。

下面，结合附图对型材成框后定位加工装置进行详细说明。

参见图1，型材成框后定位加工装置包括定位组件1、加工机头2、测量组件3和承托组件4。定位组件1整体呈近似L型，用于接触型材框的一组相邻侧边进行定位，定位组件1包括定位架和挤压定位件15，共同作用型材框进行夹持、定位；测量组件3包括沿定位架布置方向移动的测量机构，测取型材框接触定位架侧边的长度，获取型材经过焊接成框后得到的型材框的尺寸参数，据此确定加工位置，通过加工机头2对型材框进行加工；承托组件4位于近似L型的定位组件1的内侧，能够承托未配合定位组件1的部分型材框，也能够提供承托面对型材框在加工前的上料和加工后的下料进行平面进行导引，使型材能够沿承托组件4的承托面滑动。

定位架包括定位板和托板，两个定位板呈L型布置，用于抵接并定位型材框的两个相邻的侧边，托板和定位板一一对应布置，两个托板也呈L型布置，用于接触并承载型材框的两个相邻侧边的底面。两个定位板分别为第一定位板11和第二定位板13，两个托板分别为第一托板12和第二托板14。

定义第一定位板11与型材框的一个侧边接触的一侧面为第一侧定位面17，定义第二定位板13与型材框的另一个侧边接触的一侧面为第二侧定位面19，第一侧定位面17与第二侧定位面19相垂直；另外，定义第一托板12与型材框的一个侧边接触的顶面为第一底定位面16，定义第二托板14与型材框的另一个侧边接触的顶面为第二底定位面18，第一底定位面16和第二底定位面18共面。第一侧定位面17与第一底定位面16位于同一侧，共同定位型材框的第一个侧边，第二侧定位面19与第二底定位面18位于同一侧，共同定位型材框的第二个侧边，第一个侧边和第二侧边为对应型材框一个角位置的两根侧边型材。

加工机头2位于定位架远离所承载型材框的外侧，加工机头2能够沿定位板的分布方向往复移动，即平行于第一侧定位面17所接触的侧边型材的轴向，或平行于第二侧定位面19所接触的侧边型材的轴向，以调节加工机构和定位架所承载型材框的相对位置，能够对型材框的不同位置进行加工。

对应定位板所定位型材框的两个相邻的侧边，加工机头2可以设置多个，两个相邻的侧边分别对应设有至少一个加工机头2，分别沿其所对应定位板的分布方向往复移动，调节与型材框的相对位置，按需进行加工，相对于单个机头或单个侧边加工，同时对两个相邻的侧边进行加工能够提高效率。

本实施例中，设置两个加工机头2，一个加工机头2沿第一定位板11的分布方向往复移动，另一个加工机头2沿第二定位板13的分布方向往复移动，如图6所示，两个加工机头2的移动路径呈L型。

可选的，根据型材框的加工需求，加工机头2也可以设置为一个，如只需要对型材框的一个侧边进行加工时，可以在所需要加工的侧边一侧设置加工机头2，减少加工机头2的设置数目。当然，也可以在所定位型材框的两个相邻的侧边所对应的定位板外侧均设置加工机头2，根据需求开启或关闭加工机头2。

在放置型材框后，需要调整型材框的位置，使型材框的两个相邻侧边同时贴合定位架的定位板；对此，设置挤压定位件15，挤压定位件15位于定位架靠近所承载型材框的内侧，结合定位架共同夹持并定位型材框。

可以理解的是，定位架的内侧是指第一侧定位面17和第二侧定位面19靠近型材框的一侧，定位架的外侧是指第一侧定位面17和第二侧定位面19远离型材框的一侧。

具体的，挤压定位件15包括挤压定位台和挤压定位驱动元件，挤压定位台的第一边朝向第一定位板11，第一边和该定位板的第一侧定位面17之间形成第一夹持部，挤压定位台上与第一边相邻的第二边朝向第二定位板13，第二边和该定位板的第二侧定位面19之间形成第二夹持部，通过挤压定位驱动元件带动挤压定位台移动，推动型材框靠近并贴合定位板，使型材框处于稳定待加工状态。

在挤压定位件15作用于型材框时，以型材框呈闭合矩形框为例，挤压定位件15需要部分探入型材框内，从型材框内接触型材框的内角，推动型材框移动使型材框的外圈接触定位板，而在型材框上下料时，为了方便型材框的移动，又需要挤压定位件15调整到避让型材框的状态，对此，本实施例中，挤压定位驱动元件还能够带动挤压定位台升降。

如图2所示，挤压定位台呈矩形板件，下方连接有挤压定位驱动元件，挤压定位驱动元件包括挤压水平移动件、挤压升降驱动件，挤压水平移动件、挤压升降驱动件可以选用气缸、油缸、电缸等直线驱动元件，挤压水平移动件带动挤压定位台沿平行于托板所在平面方向移动，挤压升降驱动件带动挤压水平移动件、挤压定位台沿垂直于托板所在平面方向移动。

可以理解的是，通过挤压水平移动件能够调整挤压定位台的位置，在型材框的尺寸不同时，挤压水平移动件能够带动挤压定位台移动适当的距离，保持对型材框的压紧。

测量组件3的分布位置如图3所示，位于定位架的内侧，测量组件3的第一测量机构对应第一侧定位面17布置，靠近第一侧定位面17，第一测量机构沿第一侧定位面17所定位的侧边型材轴向移动，测取第一侧定位面17所定位的侧边型材的轴向长度；测量组件3的第二测量机构对应第二侧定位面19布置，靠近第二侧定位面19，第二测量机构沿第二侧定位面19所定位的侧边型材轴向移动，测取第二侧定位面19所定位的侧边型材的轴向长度。

测量机构包括触发开关、测量电缸和测量滑块，触发开关安装于测量滑块，测量滑块滑动安装于测量滑轨。对应的，第一测量机构的第一触发开关31安装于第一测量滑块35，第一测量滑块35安装于第一测量滑轨33；第二测量机构的第二触发开关32安装于第二测量滑块36，第二测量滑块36安装于第二测量滑轨34；

第一测量滑轨33与第一侧定位面17平行，第二测量滑轨34与第二侧定位面19平行，并避让定位组件1布置，以免定位组件1干涉测量滑块、触发开关的移动。

测量电缸带动测量滑块沿测量滑轨移动，使触发开关从远离型材框的位置逐渐靠近并接触型材框，在触发开关接触型材框后，依据触发开关初始位置与定位面之间的总长度和此过程中触发开关的移动行程，计算触发开关被触发后与定位面之间的距离记为型材框的长度。

测量滑块通过测量升降元件连接触发开关，测量升降元件能够带动触发开关升降，在进行测量时升起触发开关，使触发开关能够接触待测型材框；在不进行测量时降下触发开关，使触发开关下降至托板以下，避让其他结构，减少干涉。

以第一测量机构对应测量矩形型材框的短边侧边型材的长度、第二测量机构对应测量矩形型材框的长边侧边型材的长度为例。

第一测量机构的触发开关的初始位置位于其测量滑轨远离第二侧定位面19的一端，通过测量滑块的移动带动触发开关移动直至接触型材边框，计算此时触发开关与第二侧定位面19的间距，作为该短边侧边型材的长度，如图5所示；同理，第二测量机构的触发开关的初始位置位于其测量滑轨远离第一侧定位面17的一端，通过测量滑块的移动带动触发开关移动直至接触型材边框，计算此时触发开关与第一侧定位面17的间距，作为该长边侧边型材的长度，如图4所示。

需要指出的是，矩形型材框在对一对相邻侧边测量后，调整姿态对另一对位于相对角位置的相邻侧边进行测量。

以a1代表矩形型材框的一条短边侧边型材，以a2代表矩形型材框另一条短边侧边型材，以b1代表矩形型材框的一条长边侧边型材，以b2代表进行型材框另一条侧边型材，在理想状态下，a1=a2、b1=b2，但受焊接热熔影响型材框的侧边型材长度发生变化，以a1>a2，b1>b2为例，a1长度值设为500mm，a2长度值设为498mm，b1长度值设为1000mm，b2长度值设为998mm。

以在b1和b2上分别加工安装孔用于连接中挺为例，若直接以第一侧定位面17作为基准面，a1抵接于第一侧定位面17、b1抵接于第二侧定位面19，在与第一侧定位面17距离500mm位置的b1上加工安装孔，则该加工点B1位于b1上距离a1的500mm处，在加工b2时，a2抵接于第一侧定位面17、b2抵接于第二侧定位面19，同样在与第一侧定位面17距离500mm位置的b2上加工安装孔，则该加工点B2位于b2上距离a2的500mm处；但是，此时B2到a1的距离为498mm，与B1到a1的距离500mm并不相等，这就导致了中挺一端连接b1的位置与另一端连接b2的位置不等高，中挺相对于a1出现了倾斜。

同样的，在对a1和a2上进行加工时，仍存在这样的问题。

因此，在本实施例中，通过测量组件3对型材框的尺寸重新测量，并对其进行计算，在确定两个对应的安装孔位置时以同一条侧边型材作为基准，进行定位加工。同样以在b1和b2上分别加工安装孔用于连接中挺为例，以第一侧定位面17作为基准面，a1抵接于第一侧定位面17、b1抵接于第二侧定位面19，在与第一侧定位面17距离500mm位置的b1上加工安装孔，则该加工点B1位于b1上距离a1的500mm处，在加工b2时，a2抵接于第一侧定位面17、b2抵接于第二侧定位面19，通过第二测量机构测取了b2的长度为998mm，为了得到距离a1为500mm的加工点，在与第一侧定位面17距离498mm位置的b2上加工安装孔，则该加工点B2位于b2上距离a2的498mm处，此时B2到a1的距离为500mm，与B1到a1的距离500mm相等，使得中挺一端连接b1的位置与另一端连接b2的位置等高，中挺相对于a1平行分布，将因焊接产生的误差量积累至b1、b2靠近a2的一端，利用矩形框安装时与墙体的间隙来隐藏此误差。

通过测量组件3对待加工的型材框进行测量，并在测量后进行定位，保证相对位置加工孔的对应，避免相对位置加工孔出现偏差而导致的倾斜、偏移等问题，将焊接误差积累至非基准一侧，提高加工后的型材美观度，并减少型材的形变。

如图3所示，承托组件4包括承载架43和承载板，承载板滑动安装于承载架43，每个侧定位面分别对应有至少一个承载板，承载板能够沿所对应的侧定位面的垂直方向往复移动，以衔接定位组件1或形成避让加工机头2移动的间隙。

承载板分为第一承载板41和第二承载板42。第一托板12对应有至少一个第一承载板41，第一承载板41滑动安装于承载架43，第一承载板41与承载架43之间连接有第一推送元件，第一推送元件带动第一承载板41的移动路径垂直于第一侧定位面17，第一承载板41的顶面与第一底定位面16共面；第二托板14对应有至少一个第二承载板42，第二承载板42滑动安装于承载架43，第二承载板42与承载架43之间连接有第二推送组件，第二承载板42带动第二承载板42的移动路径垂直于第二侧定位面19，第二承载板42的顶面与第二底定位面18共面。

通过第一推送元件带动第一承载板41动作，能够使第一承载板41移动至靠近第一托板12，从而建立第一承载板41的顶面和第一底定位面16之间的衔接，便于型材框在第一承载板41的顶面和第一底定位面16之间的转移；同理，通过第二推送元件带动第二承载板42动作，能够使第二承载板42移动至靠近第二托板14，从而建立第二承载板42的顶面和第二底定位面18之间的衔接，便于型材框在第二承载板42的顶面和第二底定位面18之间的转移，如图3和图2所示。

通过第一推送元件带动第一承载板41动作，能够使第一承载板41移动远离第一托板12，从而在第一承载板41和第一托板12之间形成间隙，便于第一承载板41所对应的第一个加工机头2沿第一侧定位面17的移动，避让第一承载板41所对应的第一个加工机头2的移动路径；通过第二推送元件带动第二承载板42动作，能够使第二承载板42移动远离第二托板14，从而在第二承载板42和第二托板14之间形成间隙，便于第二承载板42所对应的第二个加工机头2沿第二侧定位面19的移动，避让第二承载板42所对应的第二个加工机头2的移动路径。

第一承载板41通过移动副安装于承载架43，第二承载板42通过移动副安装于承载架43，移动副的运动轨迹与其所对应的推送元件的运动路径平行，承载板在移动副的约束下和推送元件的驱动下移动。可选的，移动副可以采用滑块滑杆机构、滑块滑轨机构、滑块滑槽机构等，移动轨迹为直线；第一推送元件、第二推送元件可以采用直线驱动元件，比如气缸、油缸、电缸等。

对于第一承载板41和第二承载板42的布置位置，本实施例中第二底定位面18承载型材框的长边侧边，因此，可以设置两块第二承载板42、一块第一承载板41，如图1所示，第二承载板42位于第一承载板41和第二侧定位面19之间。

可以理解的是，通过承载板与承载架43之间的相对运动，既能够满足型材框移动支撑的需求，又能够在调整位置后避让加工位置，还能在撤回至承载架43后对型材框的非定位侧边进行支撑，提高整体的稳定性，从而提高加工的精度。

如图1所示，加工机头2通过移动副安装于机架5，移动副可以采用滑轨滑块机构等直线运动机构，加工机头2上设有三轴运动机构21和加工头22，三轴运动机构21可以采用三轴机械臂，加工头22可以采用铣头、钻头等加工元件，根据安装孔的加工需求配置加工头22的类型。

实施例2

本发明的另一典型实施方式中，如图1-图6所示，给出一种型材成框后定位加工装置的工作方法。

利用如实施例1中所述的型材成框后定位加工装置，型材成框后定位加工装置的工作方法包括以下步骤：

型材框放置于定位架，型材框的两个相邻侧边与两个侧定位面对应接触并定位；

测量机构通过移动靠近并抵接型材框，测取型材框的第一侧边长度，根据测取的第一侧边长度，加工机头2对型材框的第一侧边的第一加工点进行加工；

调整型材框位置，使另外的两个相邻侧边与两个侧定位面对应接触并定位；

测量机构通过移动靠近并抵接型材框，测取型材框与第一侧边相对的第二侧边的长度，根据测取的第二侧边的长度，加工机头2对型材框的第二侧边的第二加工点进行加工，第一加工点和第二加工点的连线平行于第一侧边相邻的一个侧边。

结合实施例1，以第一测量机构对应测量矩形型材框的短边侧边型材的长度、第二测量机构对应测量矩形型材框的长边侧边型材的长度为例。第一测量机构的触发开关的初始位置位于其测量滑轨远离第二侧定位面19的一端，通过测量滑块的移动带动触发开关移动直至接触型材边框，计算此时触发开关与第二侧定位面19的间距，作为该短边侧边型材的长度；同理，第二测量机构的触发开关的初始位置位于其测量滑轨远离第一侧定位面17的一端，通过测量滑块的移动带动触发开关移动直至接触型材边框，计算此时触发开关与第一侧定位面17的间距，作为该长边侧边型材的长度。

需要指出的是，矩形型材框在对一对相邻侧边测量后，调整姿态对另一对位于相对角位置的相邻侧边进行测量。

以a1代表矩形型材框的一条短边侧边型材，以a2代表矩形型材框另一条短边侧边型材，以b1代表矩形型材框的一条长边侧边型材，以b2代表进行型材框另一条侧边型材，在理想状态下，a1=a2、b1=b2，但受焊接热熔影响型材框的侧边型材长度发生变化，以a1>a2，b1>b2为例，a1长度值设为500mm，a2长度值设为498mm，b1长度值设为1000mm，b2长度值设为998mm。

在本实施例中，通过测量组件3对型材框的尺寸重新测量，并对其进行计算，在确定两个对应的安装孔位置时以同一条侧边型材作为基准，进行定位加工。同样以在b1和b2上分别加工安装孔用于连接中挺为例，以第一侧定位面17作为基准面，a1抵接于第一侧定位面17、b1抵接于第二侧定位面19，在与第一侧定位面17距离500mm位置的b1上加工安装孔，则该加工点B1位于b1上距离a1的500mm处，在加工b2时，a2抵接于第一侧定位面17、b2抵接于第二侧定位面19，通过第二测量机构测取了b2的长度为998mm，为了得到距离a1为500mm的加工点，在与第一侧定位面17距离498mm位置的b2上加工安装孔，则该加工点B2位于b2上距离a2的498mm处，此时B2到a1的距离为500mm，与B1到a1的距离500mm相等，使得中挺一端连接b1的位置与另一端连接b2的位置等高，中挺相对于a1平行分布，将因焊接产生的误差量积累至b1、b2靠近a2的一端，利用矩形框安装时与墙体的间隙来隐藏此误差。

测量机构从远端移动并靠近型材框，测取侧边长度后进行计算，使第一加工点和第二加工点位置对应。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种型材成框后定位加工装置，其特征在于，包括：

定位组件，包括L型的定位架，定位架上设有两个相邻的侧定位面，用于贴合型材框的两个相邻侧边；

测量组件，包括测量机构，两个测量机构与两个侧定位面对应布置，且每个测量机构能够平行于所对应的侧定位面移动，以抵接型材框测取型材框的侧边长度；

加工机头，位于侧定位面远离测量机构的一侧，设有用于加工型材的加工头。

2.如权利要求1所述的型材成框后定位加工装置，其特征在于，所述定位架包括定位板和托板，两个定位板呈L型布置，每个定位板朝向型材框的一侧分别形成侧定位面，托板和定位板一一对应布置，两个托板也呈L型布置，每个托板顶面分别形成用于承载型材框的底定位面。

3.如权利要求2所述的型材成框后定位加工装置，其特征在于，所述定位组件还包括挤压定位件，挤压定位件包括挤压定位台和挤压定位驱动元件，挤压定位台的第一边朝向第一定位板，第一边和该定位板的侧定位面之间形成第一夹持部，挤压定位台上与第一边相邻的第二边朝向第二定位板，第二边和该定位板的第二侧定位面之间形成第二夹持部。

4.如权利要求1所述的型材成框后定位加工装置，其特征在于，所述测量机构包括触发开关、测量电缸和测量滑块，触发开关安装于测量滑块，测量滑块滑动安装于测量滑轨，测量滑轨与其对应的侧定位面平行，并避让定位组件布置。

5.如权利要求4所述的型材成框后定位加工装置，其特征在于，所述测量滑块通过测量升降元件连接触发开关，测量升降元件能够带动触发开关升降。

6.如权利要求1所述的型材成框后定位加工装置，其特征在于，还包括承托组件，承托组件包括承载架和承载板，承载板滑动安装于承载架，每个侧定位面分别对应有至少一个承载板，承载板能够沿所对应的侧定位面的垂直方向往复移动，以衔接定位组件或形成避让加工机头移动的间隙。

7.如权利要求6所述的型材成框后定位加工装置，其特征在于，所述承载板与承载架之间连接有推送元件，推送元件带动承载板的移动路径垂直于其所对应的侧定位面，所有承载板的顶面共面分布。

8.如权利要求1所述的型材成框后定位加工装置，其特征在于，所述测量组件、加工机头和定位组件分别安装于机架，加工机头上设有三轴运动机构和加工头，三轴运动机构带动加工头相对于定位组件移动。

9.一种利用权利要求1-8中任一项所述型材成框后定位加工装置的工作方法，其特征在于，包括：

型材框放置于定位架，型材框的两个相邻侧边与两个侧定位面对应接触并定位；

测量机构通过移动靠近并抵接型材框，测取型材框的第一侧边长度，根据测取的第一侧边长度，加工机头对型材框的第一侧边的第一加工点进行加工；

调整型材框位置，使另外的两个相邻侧边与两个侧定位面对应接触并定位；

测量机构通过移动靠近并抵接型材框，测取型材框与第一侧边相对的第二侧边的长度，根据测取的第二侧边的长度，加工机头对型材框的第二侧边的第二加工点进行加工，第一加工点和第二加工点的连线平行于第一侧边相邻的一个侧边。

10.如权利要求9所述的型材成框后定位加工装置的工作方法，其特征在于，所述测量机构从远端移动并靠近型材框，测取侧边长度后进行计算，使第一加工点和第二加工点位置对应。