CN116511870B - 一种防脱弹性挡圈的安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及防脱弹性挡圈自动安装技术领域，具体涉及一种防脱弹性挡圈的安装方法。包括：导引套和设有沟槽的待安装轴；所述导引套包括锥形段，所述锥形段的窄端径向尺寸小于所述挡圈本体的锁紧口径，所述锥形段的宽端径向尺寸大于所述挡圈本体的锁紧口径，所述导引套与待安装轴对应沟槽的前端同轴耦合，所述锥形段的宽端朝向沟槽；下压套筒，所述下压套筒套设于导引套外侧并能沿导引套轴向移动，所述下压套筒近待安装轴一侧设有解扣凸部。能够对弹性挡圈自动完成解锁操作，适用于自动化生产，能够提升生产效率。

Description

一种防脱弹性挡圈的安装方法

技术领域

本发明涉及防脱弹性挡圈自动安装技术领域，具体涉及一种防脱弹性挡圈的安装方法。

背景技术

防脱弹性挡圈如图1至图3所示，在原始状态下处于抱锁状态，在其外胀的过程中会导致两端的限位凸部上的锁紧贴合面互相贴合，从而无法继续扩胀。将防脱弹性挡圈安装在高转速的转轴上，轴转速达到一定数值后，挡圈本体从抱锁状态下外胀，当外胀至一定程度后，一对所述锁紧贴合面能够贴合互锁，防止挡圈本体外胀至外胀脱开状态。因此能够适用于高速转轴，可靠性好。

在将该弹性挡圈装配至待安装轴的沟槽上时，需要进行解锁操作，即将弹性挡圈从抱锁状态解锁至外胀脱开状态，使得弹性挡圈能够穿过沟槽前端的轴段。解锁的方法可采用卡件保持弹性挡圈两端分离。但是，对该弹性挡圈进行大批量装配，设计自动化装配生产线时，根据上述方法，需要对弹性挡圈执行安装卡件和拆除卡件两步操作，操作复杂程度高，不适用于自动化安装。

发明内容

为克服上述现有技术的不足，本发明提供一种防脱弹性挡圈的安装方法，能够对弹性挡圈自动完成解锁操作，适用于自动化生产，能够提升生产效率。

为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：

一种防脱弹性挡圈安装装置，用于将挡圈本体安装在待安装轴的沟槽上，其中，所述挡圈本体的厚度与沟槽的宽度之比大于等于1:2；包括：导引套和设有沟槽的待安装轴；所述导引套包括锥形段，所述锥形段的窄端径向尺寸小于所述挡圈本体的锁紧口径，所述锥形段的宽端径向尺寸大于所述挡圈本体的锁紧口径，所述导引套与待安装轴对应沟槽的前端同轴耦合，所述锥形段的宽端朝向沟槽；

下压套筒，所述下压套筒套设于导引套外侧并能沿导引套轴向移动，所述下压套筒近待安装轴一侧设有解扣凸部；

所述下压套筒能够推动箍设在锥形段上的挡圈本体朝沟槽方向移动，在此过程中，所述解扣凸部能够顶动所述挡圈本体的开口处侧的一端，使得所述挡圈本体开口处两端轴向错开。从而实现挡圈的轴向解锁，因此，本申请所述的一种防脱弹性挡圈安装装置能够对弹性挡圈自动完成解锁操作，适用于自动化生产，能够提升生产效率。

需要说明的是：所述挡圈本体从抱锁状态下外胀至一对所述锁紧贴合面贴合互锁时，此时的孔径为锁紧口径，即锁紧口径为所述挡圈本体处于抱锁状态下最大的孔径；所述挡圈本体处于轴向解锁状态时，此时所述挡圈本体外胀时，一对所述锁紧贴合面互相不会接触，因此，在此状态下，所述挡圈本体能够持续外胀至外胀脱开状态。此外：本申请定义了导引套包括锥形段的情况，因此不排除如下可能：在导引套上对应锥形段宽端和沟槽之间，设置径向尺寸范围大于锁紧口径且小于锥形段宽端径向尺寸的延伸段。

进一步地，所述的一种防脱弹性挡圈安装装置，所述解扣凸部设置在挡圈本体的轴向端面上。作为本申请的优选方案，根据上述结构，在使用下压套筒压合所述解扣凸部时，无需对所述下压套筒进行周向定位，具有控制简单的优点。

进一步地，所述的一种防脱弹性挡圈安装装置，所述解扣凸部设置在下压套筒端面上。作为本申请的优选方案，所述解扣凸部设置在挡圈本体上存在两种情况：第一种是所述解扣凸部分体安装在挡圈本体上，此种情况下，在将所述挡圈本体压入沟槽内后，需要多一个操作节拍将解扣凸部拆除，影响装配效率；第二种是所述解扣凸部延伸设置在挡圈本体上，则增加了制造所述挡圈本体工艺的复杂程度，导致所述挡圈本体制造成本高，此外也会影响所述挡圈本体轴向安装的紧凑性。将所述解扣凸部设置在下压套筒上，能够克服上述将解扣凸部设置在挡圈本体上的缺点。

进一步地，所述的一种防脱弹性挡圈安装装置，所述解扣凸部一侧沿所述下压套筒周向和轴向螺旋延伸形成过渡贴合面。作为本申请的优选方案，在所述解扣凸部顶起所述挡圈本体的开口处侧的一端时，所述挡圈本体整体贴合在过渡贴合面上，能够提升所述挡圈本体被所述下压套筒推动的稳定性。

进一步地，所述的一种防脱弹性挡圈安装装置，所述下压套筒可沿所述待安装轴周向转动。作为本申请的优选方案，若步骤S41完成后，所述挡圈本体一端压入沟槽内后，另一端依靠自身的回弹力无法自动入槽，则进行步骤S42’：将所述下压套筒沿挡圈本体对应压入沟槽内一端的周向内侧转动，此时所述解扣凸部会将未进入沟槽的部分压入沟槽，从而能够确保实现所述挡圈本体两端都进入沟槽。

所述的一种防脱弹性挡圈安装装置的使用方法，包括如下步骤：

步骤S11：轴向解锁，将所述挡圈本体从锥形段窄端套入锥形段，所述下压套筒朝所述挡圈本体移动，通过所述解扣凸部推动所述挡圈本体一端移动，使其进入轴向解锁状态；

步骤S12：径向解锁，所述下压套筒推动所述挡圈本体朝所述锥形段宽端移动，直至所述挡圈本体进入外胀脱开状态；

步骤S2’：扩胀，所述下压套筒推动所述挡圈本体移动朝所述锥形段宽端移动；将所述挡圈本体扩胀至其内径大于或等于所述待安装轴对应沟槽前端的轴径；需要说明的是：所述沟槽前端的轴颈的直径大于所述挡圈本体的锁紧口径。

步骤S3’：移动，所述下压套筒继续推动所述挡圈本体移动，将所述挡圈本体轴向移动至所述挡圈本体的前端在沟槽轴向外侧；具体的，当所述导引套尾端设置在贴合于沟槽外缘时，此时所述挡圈本体整体在导引套上。

步骤S41：一端入槽，所述下压套筒继续推动所述挡圈本体移动，直至所述挡圈本体被所述解扣凸部顶出的一端进入沟槽内；

步骤S42：整体入槽，所述挡圈本体因一端入槽后，由于回弹力的作用，另一端会跟随前一端同时入槽。需要说明的是：另一端自动入槽，是由于所述挡圈本体轴向和周向的弹力共同作用形成，实现此种效果的前提也与沟槽深度和沟槽外端轴颈尺寸参数有关。

上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：

1、本发明提供了一种防脱弹性挡圈的安装方法，能够对弹性挡圈自动完成解锁操作，适用于自动化生产，能够提升生产效率；

2、本发明提供了一种防脱弹性挡圈的安装方法，由于所述挡圈本体的厚度与沟槽的宽度之比大于等于1:2。因此，挡圈本体一端被压入后由于沟槽的限位，另一端无法通过下压套筒直接压入沟槽。而挡圈本体能够依靠自身的轴向回弹力，使另一端跟随入槽。因此，本申请所述的一种防脱弹性挡圈的安装方法克服了传统挡圈必须让挡圈整体通过下压套筒压入沟槽的技术偏见，产生了本领域技术人员预料不到的技术效果，具有整体安装效率高的优点。

附图说明

图1为本申请一实施例所述的一种能够回弹自锁的防脱弹性挡圈原始状态下的结构示意图；

图2为图1对应开口处的局部放大图；

图3为所述的一种能够回弹自锁的防脱弹性挡圈在抱锁状态下锁紧贴合面互相贴合时的示意图；

图4为所述的一种能够回弹自锁的防脱弹性挡圈处于外胀脱开状态的示意图；

图5为所述斜导面呈斜平面的示意图；

图6为本申请一实施例所述的一种防脱弹性挡圈安装装置的结构示意图(所述解扣凸部在挡圈本体上)；

图7为本申请一实施例所述的一种防脱弹性挡圈安装装置的结构示意图(所述解扣凸部在下压套筒上)；

图8为本申请一实施例所述的一种防脱弹性挡圈安装装置中下压套筒的结构示意图；

图9为本申请一实施例所述的一种防脱弹性挡圈安装装置的结构示意图；

图10为本申请一实施例所述的一种防脱弹性挡圈安装装置的使用方法中步骤S11的示意图；

图11为本申请一实施例所述的一种防脱弹性挡圈安装装置的使用方法中步骤S12的示意图；

图12为本申请一实施例所述的一种防脱弹性挡圈安装装置的使用方法中步骤S41的示意图；

图13为挡圈本体完全进入沟槽的示意图；

图14为图13的剖视图。

图中：1-挡圈本体；10-开口处；11-第一端部；111-第一连接延伸段；112-第一限位凸部；12-第二端部；121-第二连接延伸段；122-第二限位凸部；13-钩部；130-锁紧贴合面；14-斜导面；15-拆卸孔；151-第一拆卸孔；152-第二拆卸孔；

2-导引套；21-锥形段；

3-下压套筒；

4-待安装轴；41-沟槽；

5-解扣凸部；51-过渡贴合面。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例1

结合图1和图2所示，一种能够回弹自锁的防脱弹性挡圈，包括挡圈本体1，所述挡圈本体1上设有开口处10，对应开口处10两侧，所述挡圈本体1两端分别为第一端部11和第二端部12；

所述挡圈本体1在原始状态下时：所述第一端部11和第二端部12互相交错，对应所述第一端部11和第二端部12前端互相交错的位置，所述第一端部11和第二端部12前端分别设有第一连接延伸段111和第二连接延伸段121；所述第一连接延伸段111和第二连接延伸段121上侧向延伸分别设有第一限位凸部112和第二限位凸部122，所述第一限位凸部112和所述第二限位凸部122互相在对方对应挡圈本体1周向方向的内侧；所述第一限位凸部112和第二限位凸部122相近侧设有锁紧贴合面130；所述第一限位凸部112远离第二限位凸部122一侧和/或所述第二限位凸部122远离第一限位凸部112一侧设有斜导面14；本实施例中，所述第一限位凸部112和第二限位凸部122上分别设有斜导面14。所述第一限位凸部112和第二限位凸部122分别设置在第一连接延伸段111和第二连接延伸段121的前端。

所述挡圈本体1从抱锁状态下外胀时，一对所述锁紧贴合面130能够贴合互锁，防止挡圈本体1外胀至外胀脱开状态；

通过斜导面14所述挡圈本体1能够靠自身回弹力从外胀脱开状态复位至抱锁状态。

上述结构中，结合图2所示，所述第一连接延伸段111和第二连接延伸段121互相交错，即所述第一连接延伸段111在所述第二连接延伸段121的一侧，并且所述第一连接延伸段111的前端延伸至所述第二连接延伸段121的端部和根部之间，亦可理解为所述第一连接延伸段111和第二连接延伸段121对应所述挡圈本体1周向上互相交错设置。所述第一限位凸部112和所述第二限位凸部122互相在对方对应挡圈本体1周向方向的内侧，即所述第一限位凸部112在所述第二限位凸部122远离第二连接延伸段121外端一侧；所述第一限位凸部112和所述第二限位凸部122互相在对方对应挡圈本体1周向方向的外侧时，即所述第一限位凸部112在所述第二限位凸部122近第二连接延伸段121外端一侧。本实施例中，所述第一限位凸部112和第二限位凸部122设置在所述第一连接延伸段111和第二连接延伸段121的相近侧，且互相朝对向延伸设置。所述第一限位凸部112和第二限位凸部122在延伸方向上互相交错，具体的，所述斜导面14设置在限位凸部延伸方向前端的外侧，本实施例中所述斜导面14为弧面，呈圆角状。

所述的一种能够回弹自锁的防脱弹性挡圈其原理是：结合图2和图3所示，当一对锁紧贴合面130互相相对时，此时所述第一限位凸部112和所述第二限位凸部122互相在对方对应挡圈本体1周向方向的内侧，所述挡圈本体1处于抱锁状态；如图4所示，当一对锁紧贴合面130互相相背时，尤其是，所述第一限位凸部112和所述第二限位凸部122互相在对方对应挡圈本体1周向方向的外侧时，所述挡圈本体1处于外胀脱开状态。因此，所述挡圈本体1在原始状态时即处于抱锁状态，当所述挡圈本体1安装在轴槽内时，所述挡圈本体1处于抱锁状态，故其自身的弹力不会导致所述挡圈本体1脱开，具有稳定性好的优点。安装在高转速的转轴上，轴转速达到一定数值后，所述挡圈本体1从抱锁状态下外胀，当外胀至一定程度后，一对所述锁紧贴合面130能够贴合互锁，防止挡圈本体1外胀至外胀脱开状态。因此，本申请所述的一种能够回弹自锁的防脱弹性挡圈能够适用于高速转轴，且整体为一体设计，结构简单、制造成本低，可靠性好。所述挡圈本体1受外力处于外涨脱开状态时，此时，所述第一限位凸部112和所述第二限位凸部122互相在对方的外侧，此时所述斜导面14在第一限位凸部112和第二限位凸部122之间；将所述挡圈本体1所受的外力减小或消除时，由于挡圈本体1自身的回弹力，并且由于第一限位凸部112和第二限位凸部122互相交错，因此第一限位凸部112和第二限位凸部122会在外侧互相接触，此时由于斜导面14的作用，所述第一连接延伸段111和第二连接延伸段121会朝互相远离的方向撑开，从而使得所述第一限位凸部112和第二限位凸部122移动至对方对应挡圈本体1周向方向的内侧，实现依靠回弹力自动复位至抱锁状态。依靠上述原理，本申请所述的一种能够回弹自锁的防脱弹性挡圈，在自动化装配时，能够省去进行锁扣操作的执行机构，甚至能够省去锁扣操作的操作节拍，从而提升装配效率，适用于自动化生产。

本实施例中，所述挡圈本体1原始状态时整体呈片状。因此，本申请的所述一种能够回弹自锁的防脱弹性挡圈，能够直接从片状材料通过线切割或冲压等一次成型的机加工工艺加工成型，具有制造成本低，经济性好的优点。具体的，本实施例中，所述挡圈本体1整体呈环台形，所述挡圈本体1轴向两端面为平面。可采用弹簧钢片材，进行冲压或线切割一次加工成型。上述结构区别于申请号为202121468092 .8的中国专利文件公开的一种电动车减速器轴用弹性挡圈，其原始状态呈螺旋状，这就导致了该弹性挡圈加工制造工艺复杂程度高、成本高。

结合图1和图2所示，本实施例中，所述挡圈本体1在原始状态下时：所述第二连接延伸段121在所述第一连接延伸段111对应挡圈本体1径向方向的外侧。

所述第一连接延伸段111和第二连接延伸段121在径向上间隔设置，相对于轴向方向上间隔设置，一方面，便于加工，制造成本低；另一方，对应安装所述挡圈本体1的沟槽的宽度要求小，即安装后所述挡圈本体1的轴向移动空间小。

结合图1所示，本实施例中，还包括拆卸孔15，所述拆卸孔15包括第一拆卸孔151，所述第一拆卸孔151设置在第二端部12上。当所述挡圈本体1安装在沟槽内时，处于抱锁状态，使用工具穿过第一拆卸孔151向所述挡圈本体1径向外侧施力，可以将第二连接延伸段121打开至所述挡圈本体1处于外胀脱开状态，从而实现对安装在沟槽上的所述挡圈本体1拆除。本实施例中，所述拆卸孔15还包括第二拆卸孔152，所述第二拆卸孔152设置在第一端部11上。所述拆卸孔15成对设置在所述挡圈本体1的两端，方便使用卡簧钳伸入一对拆卸孔15内，将安装在沟槽内的挡圈本体1拆除。本申请中，所述第一拆卸孔151和第二拆卸孔152分别设置在第二端部12和第一端部11对应第二连接延伸段121和第一连接延伸段111的根部。

结合图2所示，本实施例中，所述第一限位凸部112和第二限位凸部122延伸方向前端向对应所述挡圈本体1周向方向内侧延伸，形成一对能够互相扣锁的钩部13，所述锁紧贴合面130设置在钩部13的内侧。采用互相锁扣的钩部结构，具有锁扣效果牢靠的优点。需要说明的是能够实现互相锁扣的结构不限于本实施例所述的钩部13，可以是互相配合的齿部、公母配合的凸部与凹部等限位配合结构。

结合图2所示，本实施例中，所述挡圈本体1在原始状态下时，所述第一限位凸部112和第二限位凸部122之间间隔预设距离a。基于上述结构，所述挡圈本体1原始状态下内径尺寸可小于对应的沟槽直径，将所述挡圈本体1套设在沟槽上时，所述第一限位凸部112和第二限位凸部122之间的间距相对于预设距离缩小，因此，所述挡圈本体1能够产生一定的箍紧力，防止挡圈本体1安装在沟槽内产生抖动。

结合图10所示，本实施例中，所述第一限位凸部112和第二限位凸部122在轴向方向上互相错开预设距离，此时所述挡圈本体1处于轴向解锁状态；所述挡圈本体1能够靠自身回弹力从轴向解锁状态复位至抱锁状态。

结合图10至图13所示，所述挡圈本体1处于轴向解锁状态时，此时所述挡圈本体1外胀时，一对所述锁紧贴合面130互相不会接触。因此，所述挡圈本体1能够持续外胀至外胀脱开状态。实现上述功能，取决于所述挡圈本体1的材料性能和结构参数。在本实施例中，所述挡圈本体1材料为弹簧钢，所述挡圈本体1整体的尺寸参数参考标准GB/T 894-2017中的开口卡圈进行设计，对应的安装沟槽尺寸与该标准保持一致，一方面能够实现上述功能，另一方面具有应用范围广的优点，而对于特殊的应用场合可以对尺寸参数进行适应性修改。

具体的，所述挡圈本体1的内径为45.8mm，外径为56mm，厚度为2mm，材料为60Si2Mn。下压所述第二连接延伸段121至所述第二限位凸部122轴向位移大于2mm时，所述挡圈本体1即处于轴向解锁状态。在不施加径向外胀的力的情况下，将下压第二连接延伸段121的力消除时，所述挡圈本体1能够依靠自身回弹力从轴向解锁状态复位至抱锁状态。

实施例2

如图5所示，与实施例1的区别是，本实施例中所述斜导面14为斜平面，呈倒角状。

实施例3

结合图6所示的一种防脱弹性挡圈安装装置，包括：导引套2和设有沟槽41的待安装轴4，所述待安装轴4通过固定组件(未图示)固定；所述导引套2包括锥形段21，所述锥形段21的窄端径向尺寸小于所述挡圈本体1的锁紧口径，所述锥形段21的宽端径向尺寸大于所述挡圈本体1的锁紧口径，所述导引套2与待安装轴4对应沟槽41的前端同轴耦合，所述锥形段21的宽端朝向沟槽41；

下压套筒3，所述下压套筒3套设于导引套2外侧并能沿导引套2轴向移动，所述下压套筒3近待安装轴4一侧设有解扣凸部5；在运用于自动化装配产线上时，下压套筒3与直线驱动装置(未图示)驱动连接，直线驱动装置驱动下压套筒3实现轴向移动。

所述下压套筒3能够推动箍设在锥形段21上的挡圈本体1朝沟槽41方向移动，在此过程中，所述解扣凸部5能够顶动所述挡圈本体1的开口处10侧的一端，使得所述挡圈本体1两侧的锁紧贴合面130轴向错开至所述挡圈本体1进入轴向解锁状态。

需要说明的是：结合图3所示，所述挡圈本体1从抱锁状态下外胀至一对所述锁紧贴合面130贴合互锁时，此时的孔径为锁紧口径，即锁紧口径为所述挡圈本体1处于抱锁状态下最大的孔径。所述挡圈本体1处于轴向解锁状态时，此时所述挡圈本体1外胀时，一对所述锁紧贴合面130互相不会接触，因此，在此状态下，所述挡圈本体1能够持续外胀至外胀脱开状态。此外，本申请定义了导引套2包括锥形段21的情况，因此不排除如下可能：在导引套2上对应锥形段21宽端和沟槽41之间，设置径向尺寸范围大于锁紧口径且小于锥形段21宽端径向尺寸的延伸段。

本实施例中，所述锥形段21横截面外缘为圆形。所述3挡圈本体1的轴向尺寸大于所述挡圈本体1的厚度。

结合图6所示，本实施例中，所述解扣凸部5设置在挡圈本体1的轴向端面上。具体的，所述第一端部11或第二端部12的端面上设有解扣凸部5。根据上述结构，在使用下压套筒3压合所述解扣凸部5时，无需对所述下压套筒3进行周向定位，具有控制简单的优点。

本实施例中所述解扣凸部5为销钉，可拆卸安装设置在其中一个拆卸孔15内。

实施例4

结合图7所示，区别于实施例3，本实施例中，所述解扣凸部5设置在下压套筒3端面上。

结合实施例3，所述解扣凸部5设置在挡圈本体1上存在两种情况：第一种如实施例4，将所述解扣凸部5分体安装在挡圈本体1上，此种情况下，在将所述挡圈本体1压入沟槽41内后，需要多一个操作节拍将解扣凸部5拆除，影响装配效率；第二种是所述解扣凸部5延伸设置在挡圈本体1上，则增加了制造所述挡圈本体1工艺的复杂程度，导致所述挡圈本体1制造成本高，此外也会影响所述挡圈本体1轴向安装的紧凑性。

本实施例中，将所述解扣凸部5设置在下压套筒3上，能够克服上述将解扣凸部5设置在挡圈本体1上的缺点。需要说明的是：为了实现自动装配，所述解扣凸部5必须对准挡圈本体1对应开口处10侧的一端，不能同时下压两端，否则会导致装配失效；为了保证此周向定位的实现，可以利用自动机械手送料，具体可以利用机械手将预定位(实现预定位，可在原料盘中将批量挡圈本体1放入周向定位的料盘中)的挡圈本体1分离取出，根据设定好的程序将挡圈本体1以预设的周向角度放置在锥形段21上，随后启动下压套筒3移动，从而保证上述功能的实现。

实施例5

结合图8至图14所示，在实施例4的基础上，本实施例中，所述解扣凸部5一侧沿所述下压套筒3周向和轴向螺旋延伸形成过渡贴合面51。

在所述解扣凸部5顶起所述挡圈本体1的开口处10侧的一端时，所述挡圈本体1整体贴合在过渡贴合面51上，能够提升所述挡圈本体1被所述下压套筒3推动的稳定性。本实施例中，所述解扣凸部5与所述下压套筒3一体成型，所述解扣凸部5呈台阶形，所述过渡贴合面51从所述解扣凸部5的前端螺旋延伸一周至所述解扣凸部5的根部。

实施例6

本申请中实施例1和2所述的一种能够回弹自锁的防脱弹性挡圈的安装方法，包括如下步骤：

步骤S1：解锁，将所述挡圈本体1从原始状态变成外胀脱开状态；

步骤S2：扩胀，将所述挡圈本体1扩胀至其内径大于或等于待安装轴4的轴径；

步骤S3：移动，将所述挡圈本体1轴向移动至沟槽41轴向外侧；具体的，对应该步骤中，所述挡圈本体1可轴向移动至待安装轴4对应沟槽41前侧的轴颈上，此时，撤去施加在挡圈本体1上的外撑力，所述挡圈本体1处于外胀脱开状态箍设在待安装轴4的轴颈上。

步骤S4：入槽，轴向移动所述挡圈本体1进入沟槽41内，此时所述挡圈本体1由于自身的回弹力从外胀脱开状态复位至抱锁状态，并箍设在沟槽41内。

根据上述方法，本申请所述的一种能够回弹自锁的防脱弹性挡圈，在自动化装配时，能够省去进行锁扣操作的执行机构，甚至能够省去锁扣操作的操作节拍，从而提升装配效率，适用于自动化生产。

实施例7

实施例3至5所述的一种防脱弹性挡圈安装装置用于安装实施例1和2所述的一种能够回弹自锁的防脱弹性挡圈的使用方法，结合图9至图14所示(以实施例5为例)，包括如下步骤：

步骤S11：轴向解锁，将所述挡圈本体1从锥形段21窄端套入锥形段21，所述下压套筒3朝所述挡圈本体1移动，通过所述解扣凸部5推动所述挡圈本体1一端移动，使其进入轴向解锁状态；

步骤S12：径向解锁，所述下压套筒3推动所述挡圈本体1朝所述锥形段21宽端移动，直至所述挡圈本体1进入外胀脱开状态；其中，步骤S11和步骤S12对应实施例6中的步骤S1。

步骤S2’：扩胀，所述下压套筒3推动所述挡圈本体1移动朝所述锥形段21宽端移动；将所述挡圈本体1扩胀至其内径大于或等于所述待安装轴4对应沟槽41前端的轴径；需要说明的是：所述沟槽41前端的轴颈的直径大于所述挡圈本体1的锁紧口径。本实施例中，步骤S2’对应实施例6中的步骤S2。

步骤S3’：移动，所述下压套筒3继续推动所述挡圈本体1移动，将所述挡圈本体1轴向移动至所述挡圈本体1的前端在沟槽41轴向外侧；具体的，当所述导引套2尾端设置在贴合于沟槽41外缘时，此时所述挡圈本体1整体在导引套2上。本实施例中，所述导引套2尾端与所述沟槽41前端的轴颈轴向贴合，因此，对应该步骤，所述挡圈本体1轴向移动至沟槽41前侧的轴颈上。本实施例中，步骤S3’对应实施例6中的步骤S3。

步骤S41：一端入槽，所述下压套筒3继续推动所述挡圈本体1移动，直至所述挡圈本体1被所述解扣凸部5顶出的一端进入沟槽41内；

步骤S42：整体入槽，所述挡圈本体1因一端入槽后，由于回弹力的作用，另一端会跟随前一端同时入槽。其中步骤S41和S42对应实施例6中的步骤S4。需要说明的是：另一端自动入槽，是由于所述挡圈本体1轴向和周向的弹力共同作用形成，实现此种效果的前提也与沟槽41深度和沟槽41外端轴颈尺寸参数有关，本实施例中，所述挡圈本体1的材料为弹簧钢，其整体尺寸参数以及所述沟槽41和轴颈的尺寸参数沿用了标准GB/T 894-2017中关于开口卡圈的规定，经过样品试验能够实现步骤S41-S42所述的效果。实验中，所述挡圈本体1的内径为45.8mm，外径为56mm，厚度为2mm，材料为60Si2Mn，所述沟槽41内径为47mm，沟槽41宽度为2.15mm。且使用标准卡圈进行上述方法试验也能实现步骤S42所述的另一端跟随入槽的效果。

需要说明的是：采用本实施例所述的方法，克服了传统挡圈安装的技术偏见：即必须让挡圈整体通过下压套筒3压入沟槽内。如公开号为CN103639980A的公开的一种轴用挡圈安装工具。该专利提供了一种通过压筒将弹性挡圈压入安装槽的方案，该方案中，挡圈被压入安装槽前，是与安装槽平行设置的，即挡圈是整体被压入安装槽的，因此效果是可预期的，挡圈必然会完全进入安装槽内。

而在本申请中，挡圈本体1的厚度与沟槽41宽度之比大于等于1:2。尤其是沿用国家标准《GB/T 894-2017 轴用弹性挡圈》该比例甚至大于等于4:5。在本实施例中，为2:2.15。所述挡圈本体1是通过一端被压入槽，另一端通过回弹力跟随入槽。这个效果是本领域技术人员结合现有技术难以预期的。

具体的，如图12所示，因为，当挡圈本体1一端被压入沟槽41后，所述下压套筒3会被沟槽41端面轴向限位而停止移动，此时，挡圈本体1未被压入的一端无法被下压套筒直接压入沟槽41内。而处于轴向解锁状态的挡圈本体1两端的轴向错开距离至少为挡圈本体1的厚度。所以，挡圈本体在一端入槽后，另一端是否能靠自身回弹力克服锥形段21或待安装轴4的阻力回弹进入沟槽41内，对于本领域的技术人员是不可预期的。尤其是如图10和图12所示，挡圈本体在一端入槽前，两端处于轴向错开的状态，即挡圈本体自身的轴向回弹力无法克服锥形段21或待安装轴4的阻力导致挡圈本体1两端齐平。因此，本实施例中的技术方案，克服了传统挡圈必须让挡圈整体通过下压套筒3压入沟槽内的技术偏见。

实施例8

在实施例4或5的基础上，本实施例中，所述下压套筒3可沿所述待安装轴4周向转动。

基于上述结构，在执行实施例7所述的一种防脱弹性挡圈安装装置的使用方法时，若步骤S41完成后，所述挡圈本体1一端压入沟槽41内后，另一端依靠自身的回弹力无法自动入槽，则进行步骤S42’：将所述下压套筒3沿挡圈本体1对应压入沟槽41内一端的周向内侧转动，此时所述解扣凸部5会将未进入沟槽41的部分压入沟槽41，从而能够确保实现所述挡圈本体1两端都进入沟槽41。因此，在本实施例中，步骤S41和步骤S42’对应实施例6中的步骤S4。

实施例9

实施例6中，实现步骤S1和S2，可使用卡簧钳，先将挡圈本体1预先解扣至大于或等于待安装轴4的轴径，步骤3中，将挡圈本体1整体套设于待安装轴4对应沟槽41前端的轴颈上，再把卡簧钳移除，所述挡圈本体1处于外胀脱开状态箍设在待安装轴4的轴颈上。最后执行步骤S4。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理，这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种防脱弹性挡圈安装方法，用于实现将挡圈本体（1）安装在待安装轴（4）的沟槽（41）上，所述挡圈本体（1）的厚度与沟槽（41）的宽度之比大于等于1:2；

所述挡圈本体（1）上设有开口处（10），对应开口处（10）两侧，所述挡圈本体（1）两端分别为第一端部（11）和第二端部（12）；

所述挡圈本体（1）在原始状态下时：所述第一端部（11）和第二端部（12）互相交错，对应所述第一端部（11）和第二端部（12）前端互相交错的位置，所述第一端部（11）和第二端部（12）前端分别设有第一连接延伸段（111）和第二连接延伸段（121）；所述第一连接延伸段（111）和第二连接延伸段（121）上侧向延伸分别设有第一限位凸部（112）和第二限位凸部（122），所述第一限位凸部（112）和所述第二限位凸部（122）互相在对方对应挡圈本体（1）周向方向的内侧；所述第一限位凸部（112）和第二限位凸部（122）相近侧设有锁紧贴合面（130）；所述挡圈本体（1）从抱锁状态下外胀时，一对所述锁紧贴合面（130）能够贴合互锁，防止挡圈本体（1）外胀至外胀脱开状态；其特征在于：

所述挡圈本体（1）原始状态时整体呈片状；

所述第一限位凸部（112）远离第二限位凸部（122）一侧和/或所述第二限位凸部（122）远离第一限位凸部（112）一侧设有斜导面（14）；

通过斜导面（14）所述挡圈本体（1）能够靠自身回弹力从外胀脱开状态复位至抱锁状态；

所述第一限位凸部（112）和第二限位凸部（122）在轴向方向上互相错开预设距离，此时所述挡圈本体（1）处于轴向解锁状态，所述挡圈本体（1）能够靠自身回弹力从轴向解锁状态复位至抱锁状态；

包括安装装置，所述安装装置，包括：导引套（2），所述导引套（2）包括锥形段（21），所述锥形段（21）的窄端径向尺寸小于所述挡圈本体（1）的锁紧口径，所述锥形段（21）的宽端径向尺寸大于所述挡圈本体（1）的锁紧口径，所述导引套（2）与待安装轴（4）对应沟槽（41）的前端同轴耦合，所述锥形段（21）的宽端朝向沟槽（41）；

下压套筒（3），所述下压套筒（3）套设于导引套（2）外侧并能沿导引套（2）轴向移动，所述下压套筒（3）近待安装轴（4）一侧设有解扣凸部（5）；

所述下压套筒（3）能够推动箍设在锥形段（21）上的挡圈本体（1）朝沟槽（41）方向移动，使挡圈本体（1）进入沟槽（41），在此过程中，所述解扣凸部（5）能够顶动所述挡圈本体（1）的开口处侧的一端，使得所述挡圈本体（1）开口处两端轴向错开；

安装方法包括如下步骤：步骤S1：轴向解锁，将所述挡圈本体（1）从锥形段（21）窄端套入锥形段（21），所述下压套筒（3）朝所述挡圈本体（1）移动，通过所述解扣凸部（5）推动所述挡圈本体（1）一端移动，使其进入轴向解锁状态；

步骤S2：径向解锁，所述下压套筒（3）推动所述挡圈本体（1）朝所述锥形段（21）宽端移动，直至所述挡圈本体（1）进入外胀脱开状态；

步骤S3：扩胀，所述下压套筒（3）推动所述挡圈本体（1）移动朝所述锥形段（21）宽端移动；将所述挡圈本体（1）扩胀至其内径大于或等于所述待安装轴（4）对应沟槽（41）前端的轴径；

步骤S4：移动，所述下压套筒（3）继续推动所述挡圈本体（1）移动，将所述挡圈本体（1）轴向移动至所述挡圈本体（1）的前端在沟槽（41）轴向外侧；

步骤S5：一端入槽，所述下压套筒（3）继续推动所述挡圈本体（1）移动，直至所述挡圈本体（1）被所述解扣凸部（5）顶出的一端进入沟槽（41）内；

步骤S6：整体入槽，所述挡圈本体（1）因一端入槽后，由于回弹力的作用，另一端会跟随前一端同时入槽。

2.根据权利要求1所述的一种防脱弹性挡圈安装方法，其特征在于：所述解扣凸部（5）设置在挡圈本体（1）的轴向端面上。

3.根据权利要求1所述的一种防脱弹性挡圈安装方法，其特征在于：所述解扣凸部（5）设置在下压套筒（3）端面上。

4.根据权利要求3所述的一种防脱弹性挡圈安装方法，其特征在于：所述解扣凸部（5）一侧沿所述下压套筒（3）周向和轴向螺旋延伸形成过渡贴合面（51）。