CN116511658A - 一种核电贯穿件套筒机器人焊接方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种核电贯穿件套筒机器人焊接方法，属于套筒焊接技术领域，包括以下步骤：S1、将焊接件加工出设定要求的单面V型坡口，并对贯穿件套筒待焊接区域进行打磨；S2、采用组队工装调节焊接件相对于贯穿件套筒的焊缝高度及组对间隙至设定范围；S3、采用定位固定工装将焊接件固定在贯穿件套筒上，并在焊缝背部设有垫板；S4、将贯穿件套筒安装到变位机上，并将焊接机器人的焊枪调整到与焊缝相匹配的位置；S5、使用焊接机器人将焊接件焊接在贯穿件套筒上；S6、清理焊缝并对其进行无损检测；本方法不仅能高效率完成焊接，且质量可靠，合格率高，解决了人员紧缺、效率低等难题。
Description
技术领域
本发明属于套筒焊接技术领域，具体涉及一种核电贯穿件套筒机器人焊接方法。
背景技术
在核电钢结构工程中，安全壳钢衬里为核二级设备，钢衬里上有各种尺寸贯穿件套筒，主要起到通风、管线通道、设备通道、人员通道等作用。贯穿件套筒主要由钢管、加强环、加劲肋组成，加强环与钢管全熔透焊接，加劲肋与钢管角焊缝焊接。传统工艺是采用手工焊条电弧焊焊接：加强环为双面焊接，一面焊接完成后进行反面清根、焊接；加劲肋直接按焊脚高度进行焊接。传统工艺焊接效率低，工人劳动强度大，并且清根后还需进行无损检测、打磨处理，工序繁杂，整体施工效率低下。对工程工期和成本等造成重大的影响。
根据钢衬里核二级设备要求，贯穿件套筒必须是核级焊工进行焊接。近年来人工成本上升，焊工、焊接操作工人员紧缺，特别是核级焊工培养困难，培养周期长。目前又面临着多个新核电项目的施工，后续焊接人员紧缺问题将会更加严重。现有技术中也有采用机器人焊接的工艺，但是其焊接效果不理想，无法达到合核级贯穿件套筒的焊接要求。
发明内容
本发明的目的是为了解决背景技术中提及的问题，提供一种核电贯穿件套筒机器人焊接方法，不仅能高效率完成焊接，且质量可靠，合格率高，解决了人员紧缺、效率低等难题。
为实现上述技术目的，本发明采取的技术方案为：
一种核电贯穿件套筒机器人焊接方法，包括以下步骤：
S1、将焊接件加工出设定要求的单面V型坡口，并对贯穿件套筒和焊接件的待焊接区域进行打磨；
S2、采用组队工装调节焊接件相对于贯穿件套筒的焊缝高度及组对间隙至设定范围；
S3、采用定位固定工装将焊接件固定在贯穿件套筒上，并在焊缝背部设有垫板；
S4、将贯穿件套筒安装到变位机上，并将焊接机器人的焊枪调整到与焊缝相匹配的位置；
S5、使用焊接机器人将焊接件焊接在贯穿件套筒上；
S6、清理焊缝并对其进行无损检测。
作为优选，步骤S1所述的单面V型坡口的角度要求为40°～50°，钝边要求为0～2mm；所述贯穿件套筒采用壁厚16～40mm的碳钢。
作为优选，步骤S3所述垫板采用陶质材料；所述垫板为与贯穿件套筒相匹配的环形；所述垫板在焊缝处设有凹槽。
作为优选，步骤S2所述组队工装为螺旋调整定位装置；步骤S3所述定位固定工装为若干角铁。
作为优选，步骤S5具体包括以下分步骤：
S51、编写焊接机器人焊接运行程序并模拟运行焊接程序；
S52、清理焊缝，并检查设备状况；所述设备状况包括焊接电源的电流大小，以及焊接保护气的流量大小；
S53、根据贯穿件套筒位置状态选择与之相匹配的焊接程序参数，并按该参数运行焊接程序进行焊接；
S54、焊接机器人复位，从变位机上拆除贯穿件套筒。
作为优选，步骤S52所述焊接保护气包括82％的Ar和12％的CO2，所述焊接保护气流量为15～25L/min。
作为优选，步骤S53所述的焊接程序参数包括平焊参数和横焊参数；步骤S53所述焊接包括依次进行的打底焊接、填充焊接和盖面焊接。
作为优选，所述平焊参数包括：
打底焊接时，焊接电流：200A～280A，焊接电压：20～30V，焊接速度：20cm/min～25cm/min，焊枪摆动幅度：1mm～3mm，焊枪摆动频率：1～2Hz，焊枪在摆幅两端停留时间：0.1s～0.3s，收弧时后处理电流150A，收弧时后处理时间2s；
填充焊接时，焊接电流：180A～250A，焊接电压：18～28V，焊接速度：20cm/min～30cm/min、焊枪摆动幅度：2mm～6mm，焊枪摆动频率：1～2Hz，焊枪在摆幅两端停留时间：0.1s～0.3s，收弧时后处理电流150A，收弧时后处理时间2s；
盖面焊接时，焊接电流：200A～260A，焊接电压：20～28V，焊枪焊接速度：20cm/min～35cm/min、焊枪摆动幅度：2mm～7mm，焊枪摆动频率：1～2Hz，焊枪在摆幅两端停留：0.1s～0.3s，收弧时后处理电流150A，收弧时后处理时间2s。
作为优选，所述横焊参数包括：
打底焊接时，焊接电流：200A～280A，焊接电压：20～30V，焊接速度：20cm/min～25cm/min，焊枪摆动幅度：1mm～3mm，焊枪摆动频率：1～2Hz，焊枪在摆幅两端停留时间：0.1s～0.3s，收弧时后处理电流150A，收弧时后处理时间2s；
填充焊接时，焊接电流：180A～250A，焊接电压：18～28V，焊接速度：20cm/min～30cm/min、焊枪摆动幅度：1～4mm，焊枪摆动频率：1～2Hz，焊枪在摆幅两端停留时间：0.1s～0.3s，收弧时后处理电流150A，收弧时后处理时间2s；
盖面焊接时，焊接电流：200A～260A，焊接电压：20～28V，焊枪焊接速度：25cm/min～40cm/min、焊枪摆动幅度2～5mm，焊枪摆动频率：1～2Hz，焊枪在摆幅两端停留：0.1s～0.3s，收弧时后处理电流150A，收弧时后处理时间2s。
作为优选，步骤S2所述组对间隙设定范围为4～6mm。
本发明的有益效果是：
1、本发明采用的平焊参数和横焊参数，不仅焊接效率高，而且焊接效果好，质量可靠。
2、本发明将贯穿件套筒的坡口由K型改为V型，采用环形垫板进行背部强制成形，达到单面焊双面成形焊接效果，省去背部清根及打磨的工序，提高焊接效率。
3、本发明采用机加工进行坡口加工，采用组对工装和定位固定工装调节和固定焊接件，保证同种规格贯穿件套筒的焊接区在同一位置，使得同一焊接程序即可焊接多个工件，省去重复编程示教时间，进一步提高生产效率。
4、本发明由手工焊条电弧焊改为机器人自动MAG焊接方法进行贯穿件套筒焊接，大幅提高了焊接效率，同时显著减少人员需求，降低人力成本。
5、组对间隙优选范围为4～6mm，能提高焊接效果，使焊缝有效成型。
附图说明
图1为本发明核电贯穿件套筒和焊接件示意图；
图2为图1中1-1反向截面示意图；
图3位图1中A处局部放大示意图；
图4为环形垫板局部示意图；；
图5为组对工装和定位固定工装安装示意图；
图6位组对工装结构示意图；
图7位定位固定工装结构示意图；
图8为本发明焊枪与贯穿件套筒位置示意图
图9为本发明焊接示意图；
图10a为手工焊条电弧焊焊缝打磨前外观图；
图10b为手工焊条电弧焊焊缝打磨后外观图；
图11a为本发明焊接焊缝打磨前外观图；
图11b为本发明焊接焊缝打磨后外观图。
图中标记名称：
1、贯穿件套筒，2、焊接件，3、环形垫板，4、焊枪，5、激光视觉识别传感器，6、组对工装，7、定位固定工装。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例作进一步详细描述。
需要注意的是，发明中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
如图1-9所示，本发明的目的是提供一种核电贯穿件套筒1机器人焊接方法，该技术将贯穿件套筒1的焊接件2(也即加强环)的原有K型坡口改为V型坡口，以单面焊双面成形方式进行焊接，焊前采用螺旋调整定位装置工装进行定位，定位固定工装7进行组对，保证同种规格的贯穿件套筒1焊前组对的一致性，采用机器人自动MAG焊替代原有手工焊条焊进行核电贯穿件套筒1焊接，提高焊接效率的同时，减少焊工人员需求。
下面结合具体实施对本发明作进一步说明。
该实施例采用的贯穿件套筒1为φ273*16mm的20钢，加强区(也即加焊接件2加强环，后续全部使用“加强区”的代称)为20mm厚P265GH钢板，坡口角度为40°～50°，钝边要求为0～1mm，组对间隙4～6mm，贯穿件套筒1焊缝长度为946mm，保护气选用82％Ar+18％CO2，焊接示意图如图5所示，主要包括以下工艺方法：
步骤一：贯穿件套筒1与加强区坡口加工、打磨；
步骤二：贯穿件套筒1与加强区坡口整体检查(此步骤作为优选方案，加入效果更好)；
步骤三：采用螺旋调整定位装置调节加强区焊缝高度及组对间隙；
步骤四：采用定位固定工装7进行焊缝组对，拆除螺旋调整定位装置。在焊缝背部粘贴垫板；
步骤五：吊装工件(也即贯穿件套筒1和固定好的加强区)置于变位机上固定，焊接机器人及变位机就位，调整焊枪4角度；
步骤六：编写机器人焊接运行程序并模拟运行焊接程序，确保程序运行无误；
步骤七：焊前焊缝刷理清洁，焊接工艺选择，焊接电源功能、气体流量检查；
步骤八：贯穿件套筒1焊接；
步骤九：焊接机器人复位，从变位机上拆除贯穿件套筒1。
步骤十：焊缝刷理及无损检测。
第一步，贯穿件套筒1与加强区坡口加工、打磨。
根据工艺要求，加强区需进行坡口加工，采用车床对加强区坡口进行机加工，将坡口角度控制在40°～50°范围内，保证其坡口角度精确性与一致性，坡口加工完毕后，使用角磨机对贯穿件套筒1焊缝区域(也即加强区顶面上方25mm到加强区地面下方25mm高度范围的环形区域)进行打磨，并对加强区待焊接区域周围25mm宽范围内进行打磨，去除母材表面的铁锈，使其露出金属光泽。
第二步，贯穿件套筒1与加强区坡口整体检查。
使用焊接检验尺对坡口进行检测，确保坡口角度在40°～50°范围内、钝边在0～2mm范围内。确保不存在反坡口、夹层、坡口破损情况。
第三步，采用螺旋调整定位装置调节加强区焊缝高度及组对间隙。
将贯穿件套筒1直立于地面，并确保焊缝位置在贯穿件套筒1上方。将4个组对工装6分别在0°、90°、180°和270°位置点固在贯穿件套筒1焊缝下方110mm处，点固前确认组对工装6螺杆方向向上，确保螺杆可以起到顶升作用。加强区高度位置确定后，调整焊缝组对间隙，使其组对间隙控制在4～6mm内。
第四步，采用定位固定工装7进行焊缝组对，拆除螺旋调整定位装置。在焊缝背部粘贴垫板。
贯穿件套筒1加强区位置确定后，选用4个定位固定工装7(可以采用角铁)分别在组对工装6中间(也就是分别在贯穿件套筒1外围，分别是45°、135°、225°和315°处)进行点焊，使其牢固连接贯穿件套筒1与加强区，确保焊接过程中不发生较大的焊接变形。定位固定工装7材质与加强区材质相同。在定位固定工装7固定后，拆除组对工装6以便于下一工件使用。
贯穿件套筒1组对完成后，在焊缝背部粘贴环形垫板3，环形垫板3采用耐高温陶瓷材料，避免与焊条相熔且方便后期剥离；环形垫板3形状与贯穿件套筒1相匹配(也即环形垫板3内径等于贯穿件套筒1外径)，且环形垫板3在焊缝处设有凹槽(便于焊接双面成型)；粘贴过程中需使环形衬垫与贯穿件套筒1与加强区贴合紧密，避免环形衬垫与工件缝隙过大导致焊缝成形较差，为防止焊接过程中衬垫脱落，可额外使用铝箔胶带在衬垫上进行加固。
第五步，吊装工件置于变位机上固定，焊接机器人及变位机就位，调整焊枪4角度。
使用行车对贯穿件套筒1进行吊装，将其置于变位机上方后，逐渐扩张变位机卡盘。待其稳固夹持工件后，根据工件规格调整变位机转向，使工件位于平焊(PA)位置焊接或横焊(PC)位置焊接。平焊(PA)位置焊接时，工件直立于变位机上，由于变位机自身有一定的高度，当贯穿件套筒1规格长度超过1500mm时，机器人焊枪4行程受限，无法进行焊接，此时需将变位机旋转90°，将工件变为横焊(PC)位置进行焊接。
贯穿件套筒1位置确定后，控制机器人移动至贯穿件套筒1附件，微调焊枪4位置，使其位于焊缝中心。焊接机器人就位后，调整焊枪4角度为20°～25°。将焊枪4伸入焊缝中，使焊丝尖端位于焊缝中心。控制焊枪4左右摆动测试，确保焊枪4不会撞在工件上。
第六步，编写机器人焊接运行程序并模拟运行焊接程序，确保程序运行无误。
在机器人示教器中进行焊接程序编写，确定机器人及变位机运行轨迹。程序编写完成后，在手动模式下模拟运行焊接程序，运行前关闭焊机起弧信号。运行过程中观察机器人及变位机是否按照预想轨迹进行运动，若发现轨迹偏离，需在焊接过程中对该点轨迹进行修正。
第七步，焊前焊缝刷理清洁，焊接工艺选择，焊接电源功能、气体流量检查。
采用钢丝刷对焊缝进型刷理，去除铁锈、灰尘等杂质，使用丙酮(或乙醇)对贯穿件套筒1与加强板进行擦拭，保证清洁度。
针对贯穿件套筒1焊接特点，进行了平焊(PA)、横焊(PC)位置的焊接工艺开发，得到2套不同位置自动焊接工艺参数(两者仅在填充焊接和盖面焊接过程中，部分参数由区别，后续会给出具体参数)。根据贯穿件焊道布局，针对每一道焊缝在其相应的运动程序中输入相应的打底焊接、填充焊接和盖面焊接参数。并添加焊接后处理参数，避免焊接结束时弧坑处出现缺陷。
按照焊接工艺要求对焊接电源进行检查，焊前需检气，一是确保焊机通讯正常、二是确保气体流量充足，避免因气体流量过小或通讯错误导致焊缝不成形，形成质量隐患。
第八步，贯穿件套筒1焊接。
焊接时，起弧点位于焊缝内部管壁侧，起弧成功后，变位机根据预先编写好的程序进行旋转，并通过与焊枪4的协同运算，保证焊缝处旋转线速度，即焊接速度。焊接过程中焊枪4仅在初始空间位置进行相对焊缝前进方向的左右摆动；完成一整圈的焊接。焊接过程中激光跟踪功能(也即激光视觉识别传感器5)全程开启，在贯穿件套筒1焊接过程中因受热引导变形时，实时修正焊接程序中机器人焊枪4运动轨迹，保证焊接质量。
打底焊接时，焊接电流：200A～280A，焊接电压：20～30V，焊接速度：20cm/min～25cm/min、摆动幅度：1mm～3mm，摆动频率：1～2Hz，两端停留：0.1s～0.3s，收弧时后处理电流150A，后处理时间2s。
填充焊接时，焊接电流：180A～250A，焊接电压：18～28V，焊接速度：20cm/min～30cm/min、平焊(PA)位置摆动幅度：2mm～6mm，横焊(PC)位置摆动幅度1～4mm，摆动频率：1～2Hz，两端停留：0.1s～0.3s，收弧时后处理电流150A，后处理时间2s。
盖面焊接时，焊接电流：200A～260A，焊接电压：20～28V，平焊(PA)位置焊接速度：20cm/min～35cm/min、摆动幅度：2mm～7mm，横焊(PC)位置焊接速度：25cm/min～40cm/min、摆动幅度2～5mm，摆动频率：1～2Hz，两端停留：0.1s～0.3s，收弧时后处理电流150A，后处理时间2s。
焊接过程中层间温度及焊缝清理严格按工艺要求执行，焊接过程中若出现停弧情况，则需对接头进行充分打磨刷理，确保焊缝干净无污后再进行焊接。
第九步，焊接机器人复位，从变位机上拆除贯穿件套筒1。
焊接完成后，机器人回到起始位置，进行清枪、剪丝操作，同时为吊装贯穿件套筒1腾出空间，避免工件与机器人相撞，产生经济损失。
旋转变位机，是工件位于变位机上方。将吊装索具固定在贯穿件套筒1上，绑定牢固后，逐步打开变位机卡盘，将工件从变位机上取下。
第十步，焊后焊缝清理及无损检测
焊接完成后对焊缝表面进行刷理，焊缝表面清理完毕后需仔细检查焊缝外观，如遇有咬边问题，需及时进行打磨+抛光处理，盖面焊缝接头处需打磨圆润且过程中不得减薄母材厚度。清理完毕后对焊缝进行进行无损检测，包括目视检测、渗透检测及超声波检测。
下面为使用本发明焊接方法与传统手工焊条电弧焊对比数据
1.1.焊接性能对比分析
传统手工焊条电弧焊与本发明焊接相比，各项理化检测数据如下：
(1)拉伸试验
(2)冲击试验
(3)硬度检测
由上可知，采用本发明焊接的试件，抗拉强度要优于焊条电弧焊接头性能，韧性略有下降，硬度方面相差无几，整体上本发明焊接接头性能满足要求，远超出技术文件规定的指标要求。
1.2.焊接变形对比
分别对贯穿件套筒1车间手工焊条电弧焊焊接及机器人焊接工作站焊接产品进行测量，有如下表数据。
| 序号 | 焊接方法 | 坡口形式 | 变形量 |
| 1 | 焊条电弧焊 | K型坡口 | 5～8° |
| 2 | 本发明焊接 | 单边V型坡口 | 1～2° |
由上表可知，相较于传统手工焊条电弧焊，本发明焊接由于焊接速度均匀、速度快，焊接热输入小，焊后变形量明显较小。
1.3.焊接质量对比
采用手工焊条电弧焊进行焊接的贯穿件套筒1焊缝打磨前和打磨后外观分别如图10a和图10b所示；
采用本发明焊接进行焊接的贯穿件套筒1焊缝打磨前和打磨后外观分别如图11a和11b所示；
由图10a-11b可以看出，本发明焊接焊缝鱼鳞纹均匀，焊缝宽度一致。进行超声检测，焊缝内部无缺陷，相比于传统手工焊条电弧焊，焊缝形貌较好。
1.4.焊接效率对比
采用规格相同的，直径为φ508mm贯穿件套筒1进行对比，传统手工焊条电弧焊与本发明焊接焊接单个工件时间如下：
手工焊条电弧焊：传统手工焊条电弧焊采用双面V型坡口进行焊接，单个工件共计焊接9～11道焊缝。每道焊缝消耗焊条约10根，焊接时间约为40分钟。贯穿件套筒1总计焊接时间为6～7小时；由于焊条多次起弧熄弧，焊接过程中还需多次对焊缝进行打磨处理，总打磨时间约为2～3小时；手工焊对焊前工件组对要求较低，组对工件并进行打磨所需时间约为30分钟；由于手工焊条电弧焊采用双面焊接方式进行焊接，焊缝背部需要清根，清根后进行渗透检测，待检测合格后方可进行下一步焊接，总时间约为2小时。加上人员休息时间综合计算后，单个贯穿件套筒1生产耗时约为14小时。
本发明焊接：采用本发明焊接接，对焊前组对要求较高，并且更改坡口形式后，需要在背部粘贴陶瓷衬垫，免除清根处理，焊前打磨组对时间约为1小时。组对后进行焊接，焊接4层8道，在每道焊缝都重新编程示教的情况下，焊接时间约为6小时；若为全自动焊接，焊接时间为1～2小时。
表7焊接效率对比
| 手工焊条电弧焊 | 本发明焊接 | |
| 焊道数 | 9～11 | 8 |
| 焊前组对打磨 | 30分钟 | 1小时 |
| 每道焊缝焊接时间 | 30～40分钟 | 5～7分钟 |
| 总计焊接时间 | 6～7小时 | 1小时(编完程序全自动焊接) |
| 层间打磨 | 2～3小时 | 20分钟 |
| 清根、无损检测 | 2小时 | 0 |
| 人员休息、更换焊条等 | 1小时 | 0 |
| 焊后矫形 | 1小时 | 0 |
| 总时长 | 约14小时 | 约2小时 |
综上所述，本发明焊接效率远高于传统手工焊条电弧焊，采用全自动焊接方式进行焊接，焊接效率可提7倍。若考虑编程时间1.5小时，焊接效率至少提高4倍。
1.5.经济效益分析
通过贯穿件套筒1车间制作统计，华龙一号1个岛贯穿件套筒1车间制作，采用焊条电弧焊焊接需要核级焊工5人+辅助人员5人，完成1个岛贯穿件套筒1制作需要4个人左右时间。本发明焊接接，需要1名核级焊工+2名辅助人员，且施工周期至少可以缩短一半，2个机组贯穿件套筒1制作采用本发明焊接可节约人工成本104万元，具体如下表计算。
通过以上数据对比，可以发现，本发明提供的焊接方法，解决了人员紧缺、效率低等难题，大大降低了成本。
以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种核电贯穿件套筒机器人焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将焊接件加工出设定要求的单面V型坡口，并对贯穿件套筒和焊接件的待焊接区域进行打磨；
S2、采用组队工装调节焊接件相对于贯穿件套筒的焊缝高度及组对间隙至设定范围；
S3、采用定位固定工装将焊接件固定在贯穿件套筒上，并在焊缝背部设有垫板；
S4、将贯穿件套筒安装到变位机上，并将焊接机器人的焊枪调整到与焊缝相匹配的位置；
S5、使用焊接机器人将焊接件焊接在贯穿件套筒上；
S6、清理焊缝并对其进行无损检测。
2.根据权利要求1所述的核电贯穿件套筒机器人焊接方法，其特征在于：步骤S1所述的单面V型坡口的角度要求为40°~50°，钝边要求为0~2mm；所述贯穿件套筒采用壁厚16~40mm的碳钢。
3.根据权利要求1所述的核电贯穿件套筒机器人焊接方法，其特征在于：步骤S3所述垫板采用陶质材料；所述垫板为与贯穿件套筒相匹配的环形；所述垫板在焊缝处设有凹槽。
4.根据权利要求1所述的核电贯穿件套筒机器人焊接方法，其特征在于：步骤S2所述组队工装为螺旋调整定位装置；步骤S3所述定位固定工装为若干角铁。
5.根据权利要求1所述的核电贯穿件套筒机器人焊接方法，其特征在于：步骤S5具体包括以下分步骤：
S51、编写焊接机器人焊接运行程序并模拟运行焊接程序；
S52、清理焊缝，并检查设备状况；所述设备状况包括焊接电源的电流大小，以及焊接保护气的流量大小；
S53、根据贯穿件套筒位置状态选择与之相匹配的焊接程序参数，并按该参数运行焊接程序进行焊接；
S54、焊接机器人复位，从变位机上拆除贯穿件套筒。
6.根据权利要求5所述的核电贯穿件套筒机器人焊接方法，其特征在于：步骤S52所述焊接保护气包括82%的Ar和12%的CO2，所述焊接保护气流量为15~25L/min。
7.根据权利要求1所述的核电贯穿件套筒机器人焊接方法，其特征在于：步骤S53所述的焊接程序参数包括平焊参数和横焊参数；步骤S53所述焊接包括依次进行的打底焊接、填充焊接和盖面焊接。
8.根据权利要求7所述的核电贯穿件套筒机器人焊接方法，其特征在于：所述平焊参数包括：
打底焊接时，焊接电流：200A~280A，焊接电压：20~30V，焊接速度：20cm/min~25cm/min，焊枪摆动幅度：1mm~3mm，焊枪摆动频率：1~2Hz，焊枪在摆幅两端停留时间：0.1s~0.3s，收弧时后处理电流150A，收弧时后处理时间2s；
填充焊接时，焊接电流：180A~250A，焊接电压：18~28V，焊接速度：20cm/min~30cm/min、焊枪摆动幅度：2mm~6mm，焊枪摆动频率：1~2Hz，焊枪在摆幅两端停留时间：0.1s~0.3s，收弧时后处理电流150A，收弧时后处理时间2s；
盖面焊接时，焊接电流：200A~260A，焊接电压：20~28V，焊枪焊接速度：20cm/min~35cm/min、焊枪摆动幅度：2mm~7mm，焊枪摆动频率：1~2Hz，焊枪在摆幅两端停留：0.1s~0.3s，收弧时后处理电流150A，收弧时后处理时间2s。
9.根据权利要求7所述的核电贯穿件套筒机器人焊接方法，其特征在于：所述横焊参数包括：
打底焊接时，焊接电流：200A~280A，焊接电压：20~30V，焊接速度：20cm/min~25cm/min，焊枪摆动幅度：1mm~3mm，焊枪摆动频率：1~2Hz，焊枪在摆幅两端停留时间：0.1s~0.3s，收弧时后处理电流150A，收弧时后处理时间2s；
填充焊接时，焊接电流：180A~250A，焊接电压：18~28V，焊接速度：20cm/min~30cm/min、焊枪摆动幅度：1~4mm，焊枪摆动频率：1~2Hz，焊枪在摆幅两端停留时间：0.1s~0.3s，收弧时后处理电流150A，收弧时后处理时间2s；
盖面焊接时，焊接电流：200A~260A，焊接电压：20~28V，焊枪焊接速度：25cm/min~40cm/min、焊枪摆动幅度2~5mm，焊枪摆动频率：1~2Hz，焊枪在摆幅两端停留：0.1s~0.3s，收弧时后处理电流150A，收弧时后处理时间2s。
10.根据权利要求1所述的核电贯穿件套筒机器人焊接方法，其特征在于：步骤S2所述组对间隙设定范围为4~6mm。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| CN202310257016.XA CN116511658A (zh) | 2023-03-16 | 2023-03-16 | 一种核电贯穿件套筒机器人焊接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN116511658A true CN116511658A (zh) | 2023-08-01 |
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ID=87407215
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| CN202310257016.XA Pending CN116511658A (zh) | 2023-03-16 | 2023-03-16 | 一种核电贯穿件套筒机器人焊接方法 |
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|---|---|
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2023
- 2023-03-16 CN CN202310257016.XA patent/CN116511658A/zh active Pending
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