CN116494021A - 故障检测方法、装置、加工系统、电子设备和存储介质 - Google Patents

故障检测方法、装置、加工系统、电子设备和存储介质 Download PDF

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CN116494021A
CN116494021A CN202310631204.4A CN202310631204A CN116494021A CN 116494021 A CN116494021 A CN 116494021A CN 202310631204 A CN202310631204 A CN 202310631204A CN 116494021 A CN116494021 A CN 116494021A
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Abstract

本申请提供了故障检测方法、装置、加工系统、电子设备和存储介质，该故障检测方法包括：接收设置于加工设备上的测量模块发送的尺寸信息，其中，所述加工设备用于对加工工件进行切削加工，所述测量模块用于检测所述加工工件的尺寸，所述尺寸信息用于指示所述加工工件的尺寸；根据所述尺寸信息，确定所述加工设备对所述加工工件进行预设时长的切削加工后所述加工工件的第一尺寸；若所述加工工件的第一尺寸位于预设的尺寸范围外，则确定所述加工设备发生故障。本方案能够及时发现加工设备的故障。

Description

故障检测方法、装置、加工系统、电子设备和存储介质
技术领域
本申请涉及工业生产技术领域，尤其涉及一种故障检测方法、装置、加工系统、电子设备和存储介质。
背景技术
在加工工艺上，通过加工设备的头架固定加工工件，然后通过加工工具对加工工件进行切削加工，随着自动化技术的发展，在生产线上加工完当前加工工件后通过机器人实现自动更换加工工件，但当加工设备发生故障时，由于无法固定加工工件，因此会导致加工设备损坏，具有安全隐患。
目前，通过人工检查加工设备的使用情况，以发现加工设备的故障。
但是，由于生产线上的加工设备的数量较多，当生产繁忙时，人工检查加工设备的故障劳动强度较高，且在发生故障时，生产人员不能及时发现，因此现有的故障检测方法不能及时发现加工设备的故障。
发明内容
有鉴于此，本申请提供的故障检测方法、装置、加工系统、电子设备和存储介质，能够及时发现加工设备的故障。
根据本申请实施例的第一方面，提供了一种故障检测方法，包括：接收设置于加工设备上的测量模块发送的尺寸信息，其中，所述加工设备用于对加工工件进行切削加工，所述测量模块用于检测所述加工工件的尺寸，所述尺寸信息用于指示所述加工工件的尺寸；根据所述尺寸信息，确定所述加工设备对所述加工工件进行预设时长的切削加工后所述加工工件的第一尺寸；若所述加工工件的第一尺寸位于预设的尺寸范围外，则确定所述加工设备发生故障。
在一种可能的实现方式中，所述尺寸信息包括所述第一尺寸，所述尺寸信息由所述测量模块在所述加工设备对所述加工工件进行所述预设时长的切削加工后发送。
在一种可能的实现方式中，所述尺寸信息由所述测量模块按照预设的采样周期采集，并在该尺寸信息的采样周期被发送给所述控制器。
在一种可能的实现方式中，所述预设时长小于完成对所述加工工件进行切削加工所需的时长；所述尺寸范围的下限大于对所述加工工件进行切削加工完成后所述加工工件的尺寸。
在一种可能的实现方式中，所述预设时长大于或等于完成对所述加工工件进行切削加工所需时长的平均值；所述尺寸范围的下限为x0-Δx，所述尺寸范围的上限为x0+Δx，其中，x0为对所述加工工件进行切削加工完成后所述加工工件的尺寸，Δx为对所述加工工件进行切削加工时的尺寸偏差。
在一种可能的实现方式中，所述方法还包括：在确定所述加工设备发生故障后，向所述加工设备的控制系统发送故障信息，其中，所述故障信息用于指示所述控制系统控制所述加工设备包括的切削工具、及所述测量模块退出加工区域。
根据本申请实施例的第二方面，提供了一种故障检测装置，包括：接收单元，用于接收设置于加工设备上的测量模块发送的尺寸信息，其中，所述加工设备用于对加工工件进行切削加工，所述测量模块用于检测所述加工工件的尺寸，所述尺寸信息用于指示所述加工工件的尺寸；第一确定单元，用于根据所述尺寸信息，确定所述加工设备对所述加工工件进行预设时长的切削加工后所述加工工件的第一尺寸；第二确定单元，用于若所述加工工件的第一尺寸位于预设的尺寸范围外，则确定所述加工设备发生故障。
根据本申请实施例的第三方面，提供了一种加工系统，包括：加工设备、测量模块、控制系统和控制器；所述控制器，用于执行上述第一方面所提供故障检测方法；加工设备，用于对加工工件进行切削加工；测量模块，用于在所述加工设备对所述加工工件进行切削加工时检测所述加工工件的尺寸，获得用于指示所述加工工件的尺寸的尺寸信息，并将所述尺寸信息发送给所述控制器；控制系统，用于接收所述控制器发送的故障信息，并根据所述故障信息控制所述加工设备包括的切削工具、及所述测量模块退出加工区域。
根据本申请实施例的第四方面，提供了一种电子设备，包括：处理器、通信接口、存储器和通信总线，所述处理器、所述存储器和所述通信接口通过所述通信总线完成相互间的通信；所述存储器用于存放至少一可执行指令，所述可执行指令使所述处理器执行上述第一方面所提供故障检测方法对应的操作。
根据本申请实施例的第五方面，提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机指令，所述计算机指令在被处理器执行时，使所述处理器执行上述第一方面所提供故障检测方法对应的操作。
根据本申请实施例的第六方面，提供了一种计算机程序产品，所述计算机程序产品被有形地存储在计算机可读介质上并且包括计算机可执行指令，所述计算机可执行指令在被执行时使至少一个处理器执行如上述第一方面或第一方面的任一可能的实现方式提供的故障检测方法。
由上述技术方案，通过接收设置于加工设备上的测量模块发送的尺寸信息，可以确定加工设备对加工工件进行预设时长的切削加工后加工工件的第一尺寸，由此可以确定在预设的加工时长后加工工件的尺寸是否满足尺寸范围，从而可以确定加工设备是否发生故障，无需人工检查加工设备的使用情况，减少了人工劳动强度，且在加工设备较多时，由于可以根据加工设备上的加工工件的尺寸确定故障情况，因此可以在数量较多的加工设备中及时发现发生故障的加工设备，实用性较高。
附图说明
图1是本申请实施例提供的一种故障检测方法的流程图；
图2是本申请实施例提供的一种故障检测装置的示意图；
图3是本申请实施例提供的一种加工系统的示意图；
图4是本申请实施例四提供的一种电子设备的示意图。
附图标记列表：
201：接收设置于加工设备上的测量模块发送的尺寸信息
202：根据尺寸信息，确定对加工工件进行预设时长的切削加工后加工工件的第一尺寸
203：若加工工件的第一尺寸位于预设的尺寸范围外，则确定加工设备发生故障
200：故障检测方法 300：故障检测装置 100：加工系统
301：接收单元 302：第一确定单元 303：第二确定单元
400：电子设备 402：处理器 404：通信接口
406：存储器 408：通信总线 410：程序
101：加工设备 102：测量模块 103：控制系统
104：控制器
具体实施方式
如前所述，在加工工艺上，加工设备通过加工设备头架固定待加工工件，然后通过砂轮等切削工具对待加工工件进行磨削，随着自动化技术的发展，在生产线上加工完当前加工工件后通过机器人实现自动更换加工工件，但当加工设备发生故障时，由于无法固定加工工件，因此会导致设备损坏，具有安全隐患。目前，通过人工定时检查加工设备的使用情况，以发现加工设备的故障。但是，由于生产线上的加工设备的数量较多，当生产繁忙时，人工检查加工设备的故障劳动强度较高，且在发生故障时，生产人员不能及时发现，因此现有的故障检测方法不能及时发现加工设备的故障。
在本申请实施例中，通过接收设置于加工设备上测量模块发送的尺寸信息，可以确定加工设备对加工工件进行预设时长的切削加工后加工工件的第一尺寸，由此可以确定在预设的加工时长后加工工件的尺寸是否满足尺寸范围，从而可以确定加工设备是否发生故障，无需人工检查加工设备的使用情况，减少了人工劳动强度，且在加工设备较多时，由于可以根据加工设备上的加工工件的尺寸确定故障情况，因此可以在数量较多的加工设备中及时发现发生故障的加工设备，实用性较高。
图1是本申请实施例提供的一种加工系统的示意图，如图1所示，加工系统100，包括：加工设备101、测量模块102、控制系统103和控制器104。
加工设备101可以对加工工件进行切削加工，具体地，加工设备101可以为磨床，车床等对加工工件进行切削加工的设备，加工设备101包括头架和切削工具，在生产中，机械手臂夹持加工工件后，将该加工工件移动到加工设备101上，加工设备101上的头架会固定加工工件，然后通过切削工具对加工工件进行切削加工，该切削加工可以为磨削、刨削等改变加工工件尺寸的加工。
测量模块102可以在加工设备101对加工工件进行切削加工时检测加工工件的尺寸，获得用于指示加工工件的尺寸的尺寸信息，并将尺寸信息发送给控制器104。在加工设备101对加工工件进行切削加工时，加工工件的尺寸会发生改变，例如：对加工工件进行磨削加工后，加工工件的直径会发生变化。测量模块102可以为量仪(measuring instrument)等测量尺寸的模块，测量模块102可以在预设的时间后对加工工件的尺寸进行测量，然后将测量出的尺寸作为尺寸信息发送给控制器104，或者测量模块102可以按照预设的周期实时获取加工工件的尺寸，并将获取的尺寸作为尺寸信息发送给控制器104，具体地，测量模块102可以在在预设时间后进入加工设备101的加工区域，对加工工件的尺寸进行测量，或者，可以一直位于加工设备101的加工区域，对加工工件的尺寸进行实时测量。
控制器104可以为可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller，PLC)等具有处理能力的控制设备，控制器104可以接收测量模块102发送的尺寸信息，并根据接收到的尺寸信息和预先设定的尺寸范围，确定加工工件在预设时间的加工后是否满足尺寸要求，若尺寸信息指示的加工工件的尺寸位于预先设定的尺寸范围之外，则确定加工设备101发生故障，例如：由于加工设备101的头架发生故障，无法夹持加工工件，导致加工工件并没有被固定，此时切削工具无法对加工工件进行切削加工，导致加工工件的尺寸未发生变化，此时控制器104向加工设备101的控制系统103发送故障信息，以通知控制系统103加工设备101发生故障，由此可以实现故障检测，这将在下文中详细描述。
控制系统103可以接收控制器104发送的故障信息，并根据故障信息控制加工设备101包括的切削工具、及测量模块102退出加工区域。控制系统103为控制加工设备101进行加工的系统，控制系统103可以向加工设备101发送控制信息，以控制加工设备101对加工工件进行加工，控制系统104可以包括显示屏，显示屏上可以显示有控制信息，以方便人工查看当前控制系统103以及加工设备101的状态。控制系统103接收到控制器104发送的故障信息后，确认加工设备101发生故障，此时控制系统103控制加工设备101停止运行，并控制切削工具和测量模块102退出加工区域，以防止切削工具和测量模块102发生损毁，和防止加工设备101继续加工导致加工设备101损坏或发生安全事故等等。
下面结合附图对本申请实施例提供的故障检测方法、装置和电子设备进行详细说明，本申请提供的故障检测方法应用上述实施例中的控制器104。
图2是本申请实施例提供的一种故障检测方法的流程图。该故障检测方法应用于控制器104，如图1所示，故障检测方法200包括如下步骤：
步骤201、接收设置于加工设备上的测量模块发送的尺寸信息。
加工设备101上设置有测量模块102，加工设备101可以对加工工件进行切削加工，具体地，加工设备101固定加工工件后，通过切削工具对加工工件进行切削加工，该切削过程可以为磨削，也可以为刨削等等，测量模块102可以检测加工工件的尺寸，并将用于指示加工工件尺寸的尺寸信息发送至控制器104，从而控制器104可以接收到加工工件的尺寸。
步骤202、根据尺寸信息，确定加工设备对加工工件进行预设时长的切削加工后加工工件的第一尺寸。
接收到尺寸信息后，根据尺寸信息所指示的加工工件的尺寸，确定对加工工件进行预设时长的切削加工后，加工工件的第一尺寸，预设时长为人工设定的切削加工的时长，具体地，由于切削加工可以分为粗磨、精磨和光磨，因此可以分别设定加工时长，例如：设定粗磨时长为10s、精磨时长为12s和光磨时长为12s等等。当到达设定的时长后，根据尺寸信息，确定加工工件的第一尺寸，例如：可以在粗磨10s后获取加工工件的粗磨后的尺寸、在精磨12s后获取加工工件的精磨后的尺寸等等。
步骤203、若加工工件的第一尺寸位于预设的尺寸范围外，则确定加工设备发生故障。
当根据尺寸信息，确定出的对加工工件进行预设时长的切削加工后加工工件的第一尺寸位于预先设定的尺寸范围之外，则确定加工工件并没有加工完成，此时可以确定加工设备101发生故障，例如：预计在预设时长内将加工工件的直径加工至31mm-32mm，而在预设时长后加工工件的第一尺寸为35mm，此时可以确定加工设备101发生故障。
在本申请实施例中，通过接收设置于加工设备101上的测量模块102发送的尺寸信息，可以确定加工设备101对加工工件进行预设时长的切削加工后加工工件的第一尺寸，由此可以确定在预设的加工时长后加工工件的尺寸是否满足尺寸范围，从而可以确定加工设备101是否发生故障，无需人工检查加工设备101的使用情况，减少了人工劳动强度，且在加工设备101较多时，由于可以根据加工设备101上的加工工件的尺寸确定故障情况，因此可以在数量较多的加工设备101中及时发现发生故障的加工设备101，实用性较高。
在一种可能的实现方式中，尺寸信息包括第一尺寸，尺寸信息由测量模块102在加工设备101对加工工件进行预设时长的切削加工后发送。
在预设时长的切削加工后，接收测量模块102发送的尺寸信息，此时尺寸信息指示的加工工件的尺寸即为加工工件进行预设时长的切削加工后加工工件的第一尺寸。应理解，控制器104可以在预设时长后向测量模块102发送获取信息，从而可以使测量模块102向控制器104发送尺寸信息，或者对测量模块102设定发信时间，使测量模块102根据预设时长发送尺寸信息，在此本申请实施例不作限定。
在本申请实施例中，测量模块102在加工设备101对加工工件进行预设时长的切削加工后发送尺寸信息，由此可以使尺寸信息指示加工工件的第一尺寸，使控制器104可以直接根据尺寸信息指示的加工工件的尺寸判断加工设备101是否发生故障，提高了故障检测的效率。
在一种可能的实现方式中，尺寸信息由测量模块102按照预设的采样周期采集，并在该尺寸信息的采样周期被发送给控制器104。
测量模块102可以按照预先设定的采样周期采集加工工件的尺寸信息，并在采集到加工工件的尺寸信息后将该尺寸信息发送至控制器104，例如：每隔0.5s采集一次加工工件的尺寸，采集到尺寸信息后将该尺寸信息发送至控制器104，因此控制器104在10s内会接收到测量模块102采集的20个尺寸信息。控制器104可以在到达预设的时长后，将接收到的最后一个尺寸信息确定为加工工件进行预设时长切削加工后的第一尺寸。
在本申请实施例中，测量模块102按照预设的采样周期采集并发送加工工件的尺寸信息，由此可以实现实时获取加工工件的尺寸信息，可以实时监控加工工件的加工过程，因此可以在加工设备101发生故障时及时发现。
在一种可能的实现方式中，预设时长小于完成对加工工件进行切削加工所需的时长。尺寸范围的下限大于对加工工件进行切削加工完成后加工工件的尺寸。
预设时长可以小于完成对加工工件进行切削加工所需的时长，此时根据尺寸信息确定的对加工工件进行预设时长的切削加工后加工工件的第一尺寸小于对加工工件进行切削加工完成后加工工件的尺寸，预设的尺寸范围的下限大于切削加工完成后加工工件的尺寸。例如：加工前加工工件的尺寸为直径18cm，加工完成后的加工工件的尺寸为直径10cm，所需时间为10s，此时可以设定预设时间为5s，设定尺寸范围为13.5cm-14.5cm，若在第5s的时候，加工工件的尺寸位于该尺寸范围外，则确定加工设备101发生故障。
应理解，预设的尺寸范围的下限可以根据加工设备101对加工工件的加工特性确定，具体地，加工工件尺寸和加工时间的关系可以为线性关系，此时可以根据该线性关系计算加工预设时长后的加工工件的尺寸，例如：M＝m-nt，其中，M用于表征加工工件加工后的尺寸，m用于表征加工工件加工前的尺寸，n用于表征单位时间内加工的长度，t用于表征时间。加工工件尺寸和加工时间的关系也可以为非线性关系，此时可以根据该非线性关系计算加工预设时长后的加工工件的尺寸，例如：其中，M用于表征加工工件加工后的尺寸，m用于表征加工工件加工前的尺寸，f(x)表征时间和加工长度之间的非线性关系，t用于表征时间，尺寸范围下限的具体计算方法在此本申请实施例不作限定。
在本申请实施例中，预设时长小于对加工工件完成加工所需的时长，且尺寸范围的下限大于对加工工件进行加工完成后的尺寸，由此可以在加工设备101对加工工件进行加工的过程中检测加工工件的尺寸，并在加工工件尺寸不满足预设范围的时及时发现，由此可以及时发现加工设备101的故障。
在一种可能的实现方式中，预设时长大于或等于完成对加工工件进行切削加工所需时长的平均值。尺寸范围的下限为x0-Δx，尺寸范围的上限为x0+Δx，其中，x0为对加工工件进行切削加工完成后加工工件的尺寸，Δx为对加工工件进行切削加工时的尺寸偏差。
由于加工工件在加工前的尺寸可能不同，加工工件在加工前的尺寸较大时所需要的加工时间较长，因此预设的时长可以大于完成对加工工件进行切削加工所需的时长平均值，即无论加工工件的加工尺寸的大小，在预设时间内均会完成加工。
由于加工设备101对加工工件进行加工时具有一定的误差，且测量模块102的测量精度较高，因此预先设定的尺寸范围为[x0-Δx，x0+Δx]，x0为对加工工件进行切削加工完成后加工工件的尺寸，Δx为对加工工件进行切削加工时的尺寸偏差，例如：对加工工件进行切削加工完成后加工工件的尺寸为10cm，预设的尺寸偏差为0.5cm，此时预设的尺寸范围可以为9.5cm-10.5cm。
在本申请实施例中，预设时长大于或等于完成对加工工件进行切削加工所需时长的平均值，由此可以保证在预设的时长内加工设备101对加工工件完成加工，避免由于未完成加工导致判定加工设备101故障的情况发生，且预设的尺寸范围为切削加工完成后加工工件的尺寸加减切削加工时的尺寸偏差，由此可以避免由于加工时的误差导致加工完成后测量模块102测量的尺寸和预计加工完成的尺寸不同，而判定加工设备101故障的情况，提高了故障检测的准确度。
在一种可能的实现方式中，在确定加工设备101发生故障后，向加工设备101的控制系统103发送故障信息，其中，故障信息用于指示控制系统103控制加工设备101包括的切削工具、及测量模块102退出加工区域。
在确定加工设备101发生故障后，即测量模块102发送的加工工件的尺寸不满足预设的尺寸范围，此时控制器104向加工设备101的控制系统103发送故障信息，提示控制系统103加工设备101发生故障。控制系统103接收到故障信息后，会控制加工设备101停止运行，以及控制切削工具、及测量模块102退出加工区域，避免由于加工设备101故障导致的安全隐患。
在本申请实施例中，确定加工设备101发生故障后，向加工设备101的控制系统103发送故障信息，由此可以通知控制系统103加工设备101发生故障，以使控制系统103控制加工设备101停止运行，避免发生故障的加工设备101运行导致设备损坏以及发生安全隐患。
图3是本申请实施例提供的一种故障检测装置300的示意图。如图3所示，故障检测装置300包括：
接收单元301，用于接收设置于加工设备上的测量模块发送的尺寸信息，其中，加工设备用于对加工工件进行切削加工，测量模块用于检测加工工件的尺寸，尺寸信息用于指示加工工件的尺寸；
第一确定单元302，用于根据尺寸信息，确定加工设备对加工工件进行预设时长的切削加工后加工工件的第一尺寸；
第二确定单元303，用于若加工工件的第一尺寸位于预设的尺寸范围外，则确定加工设备发生故障。
在本申请实施例中，接收单元301可用于执行上述方法实施例中的步骤201，第一确定单元302可用于执行上述方法实施例中的步骤202，第二确定单元303可用于执行上述方法实施例中的步骤203。
在一种可能的实现方式中，尺寸信息包括第一尺寸，尺寸信息由测量模块在加工设备对加工工件进行预设时长的切削加工后发送。
在一种可能的实现方式中，尺寸信息由测量模块按照预设的采样周期采集，并在该尺寸信息的采样周期被发送给控制器。
在一种可能的实现方式中，预设时长小于完成对加工工件进行切削加工所需的时长；尺寸范围的下限大于对加工工件进行切削加工完成后加工工件的尺寸。
在一种可能的实现方式中，预设时长大于或等于完成对加工工件进行切削加工所需时长的平均值；尺寸范围的下限为x0-Δx，尺寸范围的上限为x0+Δx，其中，x0为对加工工件进行切削加工完成后加工工件的尺寸，Δx为对加工工件进行切削加工时的尺寸偏差。
在一种可能的实现方式中，在确定加工设备发生故障后，向加工设备的控制系统发送故障信息，其中，故障信息用于指示控制系统控制加工设备包括的切削工具、及测量模块退出加工区域。
需要说明的是，上述故障检测装置内的各单元之间的信息交互、执行过程等内容，由于与前述故障检测方法实施例基于同一构思，具体内容可参见前述故障检测方法实施例中的叙述，此处不再赘述。
图4是本申请实施例提供的一种电子设备的示意图，本申请具体实施例并不对电子设备的具体实现做限定。参见图4，本申请实施例提供的电子设备400包括：处理器(processor)402、通信接口(Communications Interface)404、存储器(memory)406、以及通信总线408。其中：
处理器402、通信接口404、以及存储器406通过通信总线408完成相互间的通信。
通信接口404，用于与其它电子设备或服务器进行通信。
处理器402，用于执行程序410，具体可以执行前述任一故障检测方法实施例中的相关步骤。
具体地，程序410可以包括程序代码，该程序代码包括计算机操作指令。
处理器402可能是中央处理器CPU，或者是特定集成电路ASIC(ApplicationSpecific Integrated Circuit)，或者是被配置成实施本申请实施例的一个或多个集成电路。智能设备包括的一个或多个处理器，可以是同一类型的处理器，如一个或多个CPU；也可以是不同类型的处理器，如一个或多个CPU以及一个或多个ASIC。
存储器406，用于存放程序410。存储器406可能包含高速RAM存储器，也可能还包括非易失性存储器(non-volatile memory)，例如至少一个磁盘存储器。
程序410具体可以用于使得处理器402执行前述任一实施例中的故障检测方法。
程序410中各步骤的具体实现可以参见前述任一故障检测方法实施例中的相应步骤和单元中对应的描述，在此不赘述。所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的设备和模块的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程描述，在此不再赘述。
通过本申请实施例的电子设备，通过接收设置于加工设备上的测量模块发送的尺寸信息，可以确定加工设备对加工工件进行预设时长的切削加工后加工工件的第一尺寸，由此可以确定在预设的加工时长后加工工件的尺寸是否满足尺寸范围，从而可以确定加工设备是否发生故障，无需人工检查加工设备的使用情况，减少了人工劳动强度，且在加工设备较多时，由于可以根据加工设备上的加工工件的尺寸确定故障情况，因此可以在数量较多的加工设备中及时发现发生故障的加工设备，实用性较高。
本申请实施例还提供了一种计算机可读存储介质，存储用于使一机器执行如本文所述的故障检测方法的指令。具体地，可以提供配有存储介质的系统或者装置，在该存储介质上存储着实现上述实施例中任一实施例的功能的软件程序代码，且使该系统或者装置的计算机(或CPU或MPU)读出并执行存储在存储介质中的程序代码。
在这种情况下，从存储介质读取的程序代码本身可实现上述实施例中任何一项实施例的功能，因此程序代码和存储程序代码的存储介质构成了本申请的一部分。
用于提供程序代码的存储介质实施例包括软盘、硬盘、磁光盘、光盘(如CD-ROM、CD-R、CD-RW、DVD-ROM、DVD-RAM、DVD-RW、DVD+RW)、磁带、非易失性存储卡和ROM。可选择地，可以由通信网络从服务器计算机上下载程序代码。
此外，应该清楚的是，不仅可以通过执行计算机所读出的程序代码，而且可以通过基于程序代码的指令使计算机上操作的操作系统等来完成部分或者全部的实际操作，从而实现上述实施例中任意一项实施例的功能。
此外，可以理解的是，将由存储介质读出的程序代码写到插入计算机内的扩展板中所设置的存储器中或者写到与计算机相连接的扩展模块中设置的存储器中，随后基于程序代码的指令使安装在扩展板或者扩展模块上的CPU等来执行部分和全部实际操作，从而实现上述实施例中任一实施例的功能。
本申请实施例还提供了一种计算机程序产品，所述计算机程序产品被有形地存储在计算机可读介质上并且包括计算机可执行指令，所述计算机可执行指令在被执行时使至少一个处理器执行上述各实施例提供的故障检测方法。应理解，本实施例中的各方案具有上述方法实施例中对应的技术效果，此处不再赘述。
需要说明的是，上述各流程和各系统结构图中不是所有的步骤和模块都是必须的，可以根据实际的需要忽略某些步骤或模块。各步骤的执行顺序不是固定的，可以根据需要进行调整。上述各实施例中描述的系统结构可以是物理结构，也可以是逻辑结构，即，有些模块可能由同一物理实体实现，或者，有些模块可能分由多个物理实体实现，或者，可以由多个独立设备中的某些部件共同实现。
本专利申请中关于人的名词和代词不限于具体性别。
以上各实施例中，硬件模块可以通过机械方式或电气方式实现。例如，一个硬件模块可以包括永久性专用的电路或逻辑(如专门的处理器，FPGA或ASIC)来完成相应操作。硬件模块还可以包括可编程逻辑或电路(如通用处理器或其它可编程处理器)，可以由软件进行临时的设置以完成相应操作。具体的实现方式(机械方式、或专用的永久性电路、或者临时设置的电路)可以基于成本和时间上的考虑来确定。
上文通过附图和优选实施例对本申请进行了详细展示和说明，然而本申请不限于这些已揭示的实施例，基与上述多个实施例本领域技术人员可以知晓，可以组合上述不同实施例中的代码审核手段得到本申请更多的实施例，这些实施例也在本申请的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种故障检测方法(200)，应用于控制器(104)，其特征在于，包括：
接收设置于加工设备上的测量模块发送的尺寸信息(201)，其中，所述加工设备用于对加工工件进行切削加工，所述测量模块用于检测所述加工工件的尺寸，所述尺寸信息用于指示所述加工工件的尺寸；
根据所述尺寸信息，确定所述加工设备对所述加工工件进行预设时长的切削加工后所述加工工件的第一尺寸(202)；
若所述加工工件的第一尺寸位于预设的尺寸范围外，则确定所述加工设备发生故障(203)。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述尺寸信息包括所述第一尺寸，所述尺寸信息由所述测量模块在所述加工设备对所述加工工件进行所述预设时长的切削加工后发送。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述尺寸信息由所述测量模块按照预设的采样周期采集，并在该尺寸信息的采样周期被发送给所述控制器。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，
所述预设时长小于完成对所述加工工件进行切削加工所需的时长；
所述尺寸范围的下限大于对所述加工工件进行切削加工完成后所述加工工件的尺寸。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，
所述预设时长大于或等于完成对所述加工工件进行切削加工所需时长的平均值；
所述尺寸范围的下限为x0-Δx，所述尺寸范围的上限为x0+Δx，其中，x0为对所述加工工件进行切削加工完成后所述加工工件的尺寸，Δx为对所述加工工件进行切削加工时的尺寸偏差。
6.根据权利要求1-5中任一所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
在确定所述加工设备发生故障后，向所述加工设备的控制系统发送故障信息，其中，所述故障信息用于指示所述控制系统控制所述加工设备包括的切削工具、及所述测量模块退出加工区域。
7.一种故障检测装置(300)，其特征在于，包括：
接收单元(301)，用于接收设置于加工设备上的测量模块发送的尺寸信息，其中，所述加工设备用于对加工工件进行切削加工，所述测量模块用于检测所述加工工件的尺寸，所述尺寸信息用于指示所述加工工件的尺寸；
第一确定单元(302)，用于根据所述尺寸信息，确定所述加工设备对所述加工工件进行预设时长的切削加工后所述加工工件的第一尺寸；
第二确定单元(303)，用于若所述加工工件的第一尺寸位于预设的尺寸范围外，则确定所述加工设备发生故障。
8.一种加工系统(100)，其特征在于，包括：加工设备(101)、测量模块(102)、控制系统(103)和控制器(104)；
所述控制器(104)，用于执行权利要求1-6中任一所述的故障检测方法；
加工设备(101)，用于对加工工件进行切削加工；
测量模块(102)，用于在所述加工设备(101)对所述加工工件进行切削加工时检测所述加工工件的尺寸，获得用于指示所述加工工件的尺寸的尺寸信息，并将所述尺寸信息发送给所述控制器(104)；
控制系统(103)，用于接收所述控制器(104)发送的故障信息，并根据所述故障信息控制所述加工设备(101)包括的切削工具、及所述测量模块退出加工区域。
9.一种电子设备(400)，其特征在于，包括：处理器(402)、通信接口(404)、存储器(406)和通信总线(408)，所述处理器(402)、所述存储器(406)和所述通信接口(404)通过所述通信总线(408)完成相互间的通信；
所述存储器(406)用于存放至少一可执行指令，所述可执行指令使所述处理器(402)执行如权利要求1-6中任一项所述的故障检测方法(100)对应的操作。
10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有计算机指令，所述计算机指令在被处理器执行时，使所述处理器执行权利要求1-6中任一项所述的方法。
11.一种计算机程序产品，其特征在于，所述计算机程序产品被有形地存储在计算机可读介质上并且包括计算机可执行指令，所述计算机可执行指令在被执行时使至少一个处理器执行根据权利要求1-6中任一项所述的方法。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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