CN116490719A - 储气罐以及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本申请提供了一种储气罐(100)以及其制造方法，储气罐(100)包括树脂内胆(10)和缠绕固定于树脂内胆(10)外侧的增强层(20)，树脂内胆(10)为将碳纳米管均匀分散于热塑性树脂中得到的复合材料制成；碳纳米管的含量占树脂内胆(10)的0.01～10wt％；本申请的储气罐(100)通过将碳纳米管均匀混合到热塑性树脂中，使得制成的树脂内胆(10)里可以形成碳纳米管的网络结构，从而提高了树脂内胆(10)的机械强度，缩短了生产所耗时间，生产成本降低；可降低热塑性树脂的热膨胀系数，能够避免树脂内胆(10)和增强层(20)之间产生间隙，有利于延长储气罐(100)的使用寿命；能提高树脂内胆(10)的热导率，节约了设备的制造以及维护成本，降低了安装空间需求；提高了树脂内胆(10)的电导率，可防止储气罐(100)积攒静电，降低气体爆炸的危险性。
Description
本申请涉及高压容器技术领域，具体涉及一种储气罐以及其制造方法。
这里的陈述仅提供与本申请有关的背景信息，而不必然构成现有技术。随着氢能源汽车的发展，不但对储氢容器有着轻型、紧凑、安全、经济的要求，同时也要满足汽车的续航要求，至少要达到500公里，因而对储氢技术提出了越来越高的要求。虽然目前有各种各样的储氢技术，但没有一种能完全满足汽车工业的所有要求。事实上，找到储氢问题的解决方案被许多人认为是氢经济的首要挑战。
储氢容器是在气体容器内胆的外侧缠绕碳纤维增强复合材料(CFRP)而生产的。内胆采用尼龙6、高密度聚乙烯等热可塑性树脂，并通过注塑或挤压成型等成型方法制成。仅用尼龙6、高密度聚乙烯等热可塑性树脂制成的内胆是无法达到能够承受高压气体的填充/释放周期的强度。
因此，在现有技术中，需要利用纤维缠绕法将丝状的碳纤维缠绕来强化树脂内胆，从而制成储氢容器。但是，第一方面，通过现有的纤维缠绕法制成的储氢容器工艺耗时长，生产效率低，需要缠绕足够的碳纤来使得内胆达到所需的强度，导致每天能生产的储罐数量有限。第二方面，根据气体充放过程的循环，储氢容器会不断膨胀和收缩，通过这样的膨胀/收缩的循环，会使内胆产生疲劳和损坏；另外，内胆和碳纤维增强复合材料如果反复膨胀/收缩，内胆和碳纤维增强复合材料层之间将会产生间隙，导致碳纤维增强复合材料无法保证树脂内胆的强度。第三方面，当对储氢容器进行填充时，由于储氢容器的散热效果不好，储氢容器的温度将会上升，为了防止因急剧的填充而引起储氢容器异常发热，常会控制气体的填充速度，或者在填充气体前预先对气体进行冷却，这又导致需要冷却设备，运转冷却设备需要能量。即，成本上需要充气设备费用的增加和冷却装置的运转费用的增加。第四方面，储氢容器的内胆的导电性能低，所以储氢容器的静电很难导出，如果氢气从储罐泄漏，就有可能引起静电爆炸。
本申请实施例的目的之一在于：提供一种储气罐以及其制造方法，以解决现有技术对储氢容器的使用过程中存在的机械强度低、热膨胀系数高、导热性能以及导电性能差的技术问题。
为解决上述技术问题，本申请实施例采用的技术方案是：
第一方面，提供了一种储气罐，其包括树脂内胆和缠绕固定于所述树脂内胆外侧的增强层，所述树脂内胆为将碳纳米管均匀分散于热塑性树脂中得到的复合材料制成；所述碳纳米管的含量占所述树脂内胆的0.01～10wt%。
在一个实施例中，所述碳纳米管的含量占所述树脂内胆的0.1～5wt%。
在一个实施例中，所述树脂内胆的壁厚与所述增强层的壁厚的比值为1：0.1～1：3.2之间。
在一个实施例中，所述热塑性树脂至少包括尼龙6、高密度聚乙烯、聚苯乙烯的一种。
在一个实施例中，所述碳纳米管的长度为0.01mm～1000mm；和/或，所述碳纳米管的直径为1nm～1000nm。
在一个实施例中，所述增强层至少包括增强纤维，所述增强纤维包括碳纤维、玻璃纤维、碳纳米管纤维的至少一种。
在一个实施例中，所述增强纤维为预浸了热固性树脂的增强纤维，所述增强纤维缠绕于所述树脂内胆的外周壁面之后将会被固化，所述热固性树脂为环氧树脂、不饱和聚酯树脂、聚酰胺树脂、乙烯基树脂中的一种或多种。
第二方面，提供了一种如上所述的储气罐的制造方法，包括步骤：
在所述热塑性树脂中加入所述碳纳米管，并将所述热塑性树脂与所述碳纳米管通过施加剪切力进行混练，从而使所述碳纳米管均匀分散于所述热塑性树脂中；
将混练后的所述热塑性树脂与所述碳纳米管制成所述树脂内胆，并在所述树脂内胆外侧缠绕所述增强层，得到所述储气罐。
在一个实施例中，将所述热塑性树脂与所述碳纳米管通过施加剪切力进行混练时，还加入有分散剂。
在一个实施例中，在所述树脂内胆外侧缠绕所述增强层的缠绕方式包括环向缠绕、螺旋缠绕以及平面缠绕的一种。
在一个实施例中，在所述树脂内胆外侧缠绕所述增强层后，还包括步骤：提供固化所需要的能量，对缠绕有所述增强层的所述树脂内胆进行固化处理。
本申请实施例提供的储气罐的有益效果在于：通过将碳纳米管均匀混合到热塑性树脂中，使得制成的树脂内胆里可以形成碳纳米管的网络结构，从而提高了树脂内胆的机械强度，缩短了生产所耗时间，生产成本降低；可降低热塑性树脂的热膨胀系数，能够避免树脂内胆和增强层之间产生间隙，有利于延长储气罐的使用寿命；能提高树脂内胆的热导率，改善树脂内胆的散热效果，节约了设备的制造以及维护成本，降低了安装空间需求；提高了树脂内胆的电导率，可防止储气罐积攒静电，降低气体爆炸的危险性。
本申请实施例提供的储气罐的制造方法的有益效果在于：通过将热塑性树脂与碳纳米管通过施加剪切力进行混练，使得碳纳米管均匀分散于热塑性树脂中，进而在制成的树脂内胆里可以形成碳纳米管的网络结构，既提高了树脂内胆的综合性能，又可以降低增强层的厚度，也便缩短了纤维缠绕工序的时间，降低了生产成本。
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例或示范性技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1是本申请一实施例提供的储气罐的剖视结构图。
为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本申请。
需说明的是，当部件被称为“固定于”或“设置于”另一个部件，它可以直接在另一个部件上或者间接在该另一个部件上。当一个部件被称为是“连接于”另一个部件，它可以是直接或者间接连接至该另一个部件上。术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。术语“第一”、“第二”仅用于便于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明技术特征的数量。“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
为了说明本申请所述的技术方案，以下结合具体附图及实施例进行详细说明。
请参阅图1，现对本申请实施例提供的储气罐100进行说明。储气罐100包括树脂内胆10和缠绕固定于树脂内胆10外侧的增强层20。
树脂内胆10为将碳纳米管均匀分散于热塑性树脂中得到的复合材料制成，碳纳米管的含量占树脂内胆10的0.01～10wt%。
可以理解的是，树脂内胆10是由热塑性树脂以及0.01～10wt%的碳纳米管组成。第一方面，通过将碳纳米管均匀混合到热塑性树脂中，使得制成的树脂内胆10里可以形成碳纳米管的网络结构，而碳纳米管的网络结构具有高强度与高韧性的特点，从而提高了树脂内胆10的机械强度。因此，为了达到储气罐100所需的强度要求而缠绕的增强层20可以更薄，也便缩短了纤维缠绕工序的时间，即生产所耗时间缩短，生产成本降低。第二方面，通过将碳纳米管均匀混合到热塑性树脂中，可降低热塑性树脂的热膨胀系数，也即在长期对储气罐100进行填充/释放气体的循环中，树脂内胆10的膨胀/收缩程度也减小。由此，能够避免树脂内胆10和增强层20之间的产生间隙，有利于延长储气罐100的使用寿命。第三方面，通过将碳纳米管均匀混合到热塑性树脂中，还能提高树脂内胆10的热导率，由此，填充气体时树脂内胆10内的热量容易被放出，树脂内胆10的温度上升现象也得到改善。进而，可以不需要使用冷却设备专门为树脂内胆10进行辅助散热冷却，节约了设备的制造以及维护成本，降低了安装空间需求。第四方面，通过将碳纳米管均匀混合到热塑性树脂中，可以提高树脂内胆10的电导率，可防止储气罐100积攒静电。因此，即使发生氢气泄漏，也可避免因静电引起的火花，降低气体爆炸的危险性。
本申请提供的储气罐100，与现有技术相比，通过将碳纳米管均匀混合到热塑性树脂中，使得制成的树脂内胆10里可以形成碳纳米管的网络结构，从而提高了树脂内胆10的机械强度，缩短了生产所耗时间，生产成本降低；可降低热塑性树脂的热膨胀系数，能够避免树脂内胆10和增强层20之间产生间隙，有利于延长储气罐100的使用寿命；能提高树脂内胆10的热导率，改善树脂内胆10的散热效果，节约了设备的制造以及维护成本，降低了安装空间需求；提高了树脂内胆10的电导率，可防止储气罐100积攒静电，降低气体爆炸的危险性。
在本申请另一个实施例中，碳纳米管的含量占树脂内胆10的0.1～5wt%。可以理解的是，当碳纳米管的含量过高时，碳纳米管会在热塑性树脂中大量团聚，即使通过施加充分的剪切力进行混练也难以将碳纳米管分散均匀，反而对树脂内胆10的热膨胀系数、机械强度影响变小；当碳纳米管的含量过低时，即使通过施加充分的剪切力进行混练分散均匀，但是由于碳纳米管的含量过低，无法形成完整的碳纳米管网络结构，导致对树脂内胆10的热膨胀系数、机械强度、导热系数以及体积电阻率等物理性能的影响都较小；因此，当碳纳米管的含量占树脂内胆10的0.1～5wt%时，树脂内胆10的热膨胀系数、机械强度、导热系数、体积电阻率等物理性能的综合性能最好。
在本申请另一个实施例中，树脂内胆10的壁厚与增强层20的壁厚的比值为1：0.1～1：3.2之间。可以理解的是，增强层20能够对树脂内胆10起到加强固定作用，使得树脂内胆10能够达到储气罐100所需的强度要求；当树脂内胆10因碳纳米管的加入获得机械强度提升时，增强层20可以适当的减少厚度，从而缩短了纤维缠绕工序的时间，即生产所耗时间缩短，生产成本降低。优选的，树脂内胆10的壁厚与增强层20的壁厚的比值为1：0.125～1：1.0之间。例如：树脂内胆10的壁厚与增强层20的壁厚的比值为1：0.125 / 1：0.5 / 1：0.8
/ 1：1.0。
在本申请另一个实施例中，热塑性树脂至少包括尼龙6、高密度聚乙烯（HDPE）、聚苯乙烯的一种。可以理解的是，尼龙6、高密度聚乙烯以及聚苯乙烯的熔点较低，而且工艺温度范围宽，比较方便作为基材来生产制造；而缺点就是成型后的机械强度、导电性能、导热性能不够高，其中尼龙6、高密度聚乙烯以及聚苯乙烯的都在导热率为0.1～0.6W/（mK）之间，而通过将碳纳米管均匀混合到以尼龙6、高密度聚乙烯以及聚苯乙烯为基材的热塑性树脂中，可以弥补热塑性树脂的缺点，使得树脂内胆10的性能得到大幅度的提升。
在本申请另一个实施例中，碳纳米管的长度为0.01mm～1000mm；和/或，碳纳米管的直径为1nm～1000nm。可以理解的是，碳纳米管的长度与直径对树脂内胆10的热膨胀系数、机械强度、导热系数、体积电阻率等物理性能有着直接的影响。例如，碳纳米管的长度过长，不利于碳纳米管充分的分散于树脂内胆10中；碳纳米管的长度过短，不利于树脂内胆10综合性能的提高。在制成的树脂内胆10中，碳纳米管的长度可以为0.1mm～1mm；和/或，碳纳米管的直径为1nm～100nm，使得碳纳米管在树脂内胆10中能够发挥出最大作用。例如：碳纳米管的长度为0.1mm；和/或，碳纳米管的直径为1nm。碳纳米管的长度为0.2mm；和/或，碳纳米管的直径为20nm。碳碳纳米管的长度为0.4mm；和/或，碳纳米管的直径为40nm。碳纳米管的长度为0.6mm；和/或，碳纳米管的直径为60nm。碳纳米管的长度为0.8mm；和/或，碳纳米管的直径为80nm。碳纳米管的长度为0.1mm；和/或，碳纳米管的直径为100nm。
在本申请另一个实施例中，增强层20至少包括增强纤维，增强纤维包括碳纤维、玻璃纤维、碳纳米管纤维的至少一种。增强纤维可以为碳纤维。可以理解的是，碳纤维是一种含碳量在90%以上的高强度高模量纤维，可以用腈纶和粘胶纤维做原料，经高温氧化碳化而成。增强纤维可以用热固性树脂例如环氧树脂、不饱和聚酯树脂、聚酰胺树脂、乙烯基树脂中的一种或多种预浸成为复合增强材料，再缠绕至树脂内胆10外侧，提高树脂内胆10的强度、刚度、抗裂性和延伸性。
本发明还提供一种如上所述的储气罐的制造方法，包括步骤：在热塑性树脂中加入碳纳米管，并将热塑性树脂与碳纳米管通过施加剪切力进行混练，从而使碳纳米管均匀分散于热塑性树脂中；将混练后的热塑性树脂与碳纳米管制成树脂内胆，并在树脂内胆外侧缠绕增强层，得到储气罐。
值得说明的是，在材料力学中，剪切力又称为剪力，是指能够使得材料产生剪切变形的力。而在本申请的储气罐的制造方法中，将热塑性树脂与碳纳米管通过施加充分的剪切力进行混练，可以采用现有的双轴挤压机或研磨机等机械设备，通过双轴挤压机或研磨机等机械设备可以将热塑性树脂中的碳纳米管施加充分的剪切力进行混练，使得碳纳米管粉碎并与热塑性树脂充分混合均匀。
与现有技术相比，本申请提供的储气罐的制造方法，通过将热塑性树脂与碳纳米管通过施加剪切力进行混练，使得碳纳米管均匀分散于热塑性树脂中，进而在制成的树脂内胆里可以形成碳纳米管的网络结构，既提高了树脂内胆的综合性能，又可以降低增强层的厚度，也便缩短了纤维缠绕工序的时间，降低了生产成本。
在本申请另一个实施例中，将热塑性树脂与碳纳米管通过施加充分的剪切力进行混练时，还加入有分散剂。可以理解的是，分散剂的种类可以为纤维素衍生物、聚乙烯吡咯烷酮、聚乙烯醇、十二烷基硫酸钠、碳纳米管酯分散剂等。分散剂优选为碳纳米管酯分散剂，例如产品编号为“JCEDIS”的碳纳米管酯分散剂；分散剂的用量优选为碳纳米管含量的1～1.2倍。通过添加该分散剂，可以提高碳纳米管的分散性并降低碳纳米管的表面张力、减少表面能等，弱化非化学键的静电作用力，其具有介质环保、结构均匀稳定的优点。因此，通过添加该分散剂能够使得碳纳米管在热塑性树脂中分散得更加均匀，又能够进一步提高树脂内胆的导电性。
在本申请另一个实施例中，在树脂内胆外侧缠绕增强层的缠绕方式包括环向缠绕、螺旋缠绕以及平面缠绕的一种。可以理解的是，环向缠绕、螺旋缠绕以及平面缠绕皆为现有的工业缠绕成型工艺。例如，采用环向缠绕时，树脂内胆自转，导丝头在树脂内胆的长度区间作平行于轴线方向运动，导丝头导出的碳纤维缠绕于树脂内胆外侧，最终形成增强层。环向缠绕、螺旋缠绕以及平面缠绕都可以采用现有的缠绕设备进行，有利于节约设备与研发成本。
在本申请另一个实施例中，在树脂内胆外侧缠绕增强层后，还包括步骤：提供固化所需要的能量，对缠绕有增强层的树脂内胆进行固化处理。可以理解的是，由于增强层中的增强纤维通常需要预浸热固性树脂，提供固化所需要的能量，例如照射光或者热能，对缠绕有增强层的树脂内胆进行固化处理，可以对预浸过热固性树脂的增强纤维进行快速固化，有利于减少增强层的形成时间，提高生产效率。可以理解地，固化时，固化热固性树脂的所需温度要小于树脂内胆中热塑性树脂的熔点，从而才能保证树脂内胆不变形的情况下将增强层缠绕固化于树脂内胆的外周壁面上。
为使本发明上述实施细节和操作能清楚地被本领域技术人员理解，以及本发明实施例的储气罐及其制造方法的进步性能显著的体现，以下通过多个实施例来举例说明上述技术方案。
实施例1
一种储气罐，包括以下制备步骤：
在高密度聚乙烯中加入0.1wt%的碳纳米管，并将高密度聚乙烯与碳纳米管通过施加充分的剪切力进行混练；
将混练后的高密度聚乙烯与碳纳米管制成壁厚为4mm的树脂内胆，并在树脂内胆外侧缠绕厚度为2.5mm碳纤维环氧树脂增强层，固化处理后得到储气罐。
实施例2
一种储气罐，包括以下制备步骤：
在高密度聚乙烯中加入1wt%的碳纳米管，并将高密度聚乙烯与碳纳米管通过施加充分的剪切力进行混练；
将混练后的高密度聚乙烯与碳纳米管制成壁厚为4mm的树脂内胆，并在树脂内胆外侧缠绕厚度为2.5mm碳纤维环氧树脂增强层，固化处理后得到储气罐。
实施例3
一种储气罐，包括以下制备步骤：
在高密度聚乙烯中加入5wt%的碳纳米管，并将高密度聚乙烯与碳纳米管通过施加充分的剪切力进行混练；
将混练后的高密度聚乙烯与碳纳米管制成壁厚为4mm的树脂内胆，并在树脂内胆外侧缠绕厚度为2.5mm碳纤维环氧树脂增强层，固化处理后得到储气罐。
实施例4
一种储气罐，包括以下制备步骤：
在高密度聚乙烯中加入10wt%的碳纳米管，并将高密度聚乙烯与碳纳米管通过施加充分的剪切力进行混练；
将混练后的高密度聚乙烯与碳纳米管制成壁厚为4mm的树脂内胆，并在树脂内胆外侧缠绕厚度为2.5mm碳纤维环氧树脂增强层，固化处理后得到储气罐。
实施例5
一种储气罐，包括以下制备步骤：
在高密度聚乙烯中加入5wt%的碳纳米管，并将高密度聚乙烯与碳纳米管通过施加充分的剪切力进行混练；
将混练后的高密度聚乙烯与碳纳米管制成壁厚为4mm的树脂内胆，并在树脂内胆外侧缠绕厚度为1.5mm碳纤维环氧树脂增强层，固化处理后得到储气罐。
实施例6
一种储气罐，包括以下制备步骤：
在高密度聚乙烯中加入5wt%的碳纳米管，并将高密度聚乙烯与碳纳米管通过施加充分的剪切力进行混练；
将混练后的高密度聚乙烯与碳纳米管制成壁厚为4mm的树脂内胆，并在树脂内胆外侧缠绕厚度为0.5mm碳纤维环氧树脂增强层，固化处理后得到储气罐。
实施例7
一种储气罐，包括以下制备步骤：
在尼龙6中加入1wt%的碳纳米管，并将高密度聚乙烯与碳纳米管通过施加充分的剪切力进行混练；
将混练后的高密度聚乙烯与碳纳米管制成壁厚为4mm的树脂内胆，并在树脂内胆外侧缠绕厚度为2.5mm碳纤维环氧树脂增强层，固化处理后得到储气罐。
实施例8
一种储气罐，包括以下制备步骤：
在尼龙6中加入5wt%的碳纳米管，并将高密度聚乙烯与碳纳米管通过施加充分的剪切力进行混练；
将混练后的高密度聚乙烯与碳纳米管制成壁厚为4mm的树脂内胆，并在树脂内胆外侧缠绕厚度为2.5mm碳纤维环氧树脂增强层，固化处理后得到储气罐。
实施例9
一种储气罐，包括以下制备步骤：
在尼龙6中加入10wt%的碳纳米管，并将高密度聚乙烯与碳纳米管通过施加充分的剪切力进行混练；
将混练后的高密度聚乙烯与碳纳米管制成壁厚为4mm的树脂内胆，并在树脂内胆外侧缠绕厚度为2.5mm碳纤维环氧树脂增强层，固化处理后得到储气罐。
对比例1
一种储气罐，包括以下制备步骤：
在壁厚为4mm的高密度聚乙烯的内胆基体外侧缠绕厚度为2.5mm碳纤维环氧树脂增强层，固化处理后得到储气罐。
对比例2
一种储气罐，包括以下制备步骤：
在壁厚为4mm的高密度聚乙烯的内胆基体外侧缠绕厚度为8mm碳纤维环氧树脂增强层，固化处理后得到储气罐。
对比例3
一种储气罐，包括以下制备步骤：
在壁厚为4mm的尼龙6的内胆基体外侧缠绕厚度为2.5mm碳纤维环氧树脂增强层，固化处理后得到储气罐。
对比例4
一种储气罐，包括以下制备步骤：
在壁厚为4mm的尼龙6的内胆基体外侧缠绕厚度为8mm碳纤维环氧树脂增强层，固化处理后得到储气罐。
进一步的，为了验证本发明实施例制备的储气罐的进步性，本发明实施例1～9以及对比例1～4提供的储气罐进行了综合物理性能测试，测试结果如下表1及表2所示：
表1
表2
由上述测试结果可知，根据本发明实施例1～6与对比例1～2可知，在高密度聚乙烯基体中加入适量的碳纳米管可以使得储气罐的导热系数更大、体积电阻率更小、热膨胀系数更小，且碳纤维增强层尽管厚度不高，也能使得最大耐受工作压力更大；根据本发明实施例7～9与对比例3～4可知，在尼龙6基体中加入适量的碳纳米管可以使得储气罐的导热系数更大、体积电阻率更小、热膨胀系数更小，且碳纤维增强层尽管厚度不高，也能使得最大耐受工作压力更大。
因此，通过在热塑性树脂中加入0.01～10wt%的碳纳米管，并将热塑性树脂与碳纳米管通过施加充分的剪切力进行混练，将混练后的热塑性树脂与碳纳米管制成树脂内胆，并在树脂内胆外侧缠绕增强层，得到的储气罐，仅需使用比常规增强层厚度更小的增强层厚度，便具有导热系数更大、体积电阻率更小、热膨胀系数更小、最大耐受工作压力更大的特性。
以上仅为本申请的可选实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。
Claims (11)
- 一种储气罐，其包括树脂内胆和缠绕固定于所述树脂内胆外侧的增强层，其特征在于，所述树脂内胆为将碳纳米管均匀分散于热塑性树脂中得到的复合材料制成；所述碳纳米管的含量占所述树脂内胆的0.01～10wt%。
- 如权利要求1所述的储气罐，其特征在于，所述碳纳米管的含量占所述树脂内胆的0.1～5wt%。
- 如权利要求1所述的储气罐，其特征在于，所述树脂内胆的壁厚与所述增强层的壁厚的比值为1：0.1～1：3.2之间。
- 如权利要求1所述的储气罐，其特征在于，所述热塑性树脂至少包括尼龙6、高密度聚乙烯、聚苯乙烯的一种。
- 如权利要求1所述的储气罐，其特征在于，所述碳纳米管的长度为0.01mm～1000mm；和/或，所述碳纳米管的直径为1nm～1000nm。
- 如权利要求1所述的储气罐，其特征在于，所述增强层至少包括增强纤维，所述增强纤维包括碳纤维、玻璃纤维、碳纳米管纤维的至少一种。
- 如权利要求6所述的储气罐，其特征在于，所述增强纤维为预浸了热固性树脂的增强纤维，所述增强纤维缠绕于所述树脂内胆的外周壁面之后将会被固化，所述热固性树脂为环氧树脂、不饱和聚酯树脂、聚酰胺树脂、乙烯基树脂中的一种或多种。
- 一种如权利要求1至7任意一项所述的储气罐的制造方法，其特征在于，包括步骤：在所述热塑性树脂中加入所述碳纳米管，并将所述热塑性树脂与所述碳纳米管通过施加剪切力进行混练，从而使所述碳纳米管均匀分散于所述热塑性树脂中；将混练后的所述热塑性树脂与所述碳纳米管制成所述树脂内胆，并在所述树脂内胆外侧缠绕所述增强层，得到所述储气罐。
- 如权利要求8所述的储气罐的制造方法，其特征在于，将所述热塑性树脂与所述碳纳米管通过施加剪切力进行混练时，还加入有分散剂。
- 如权利要求8所述的储气罐的制造方法，其特征在于，在所述树脂内胆外侧缠绕所述增强层的缠绕方式包括环向缠绕、螺旋缠绕以及平面缠绕的一种。
- 如权利要求8所述的储气罐的制造方法，其特征在于，在所述树脂内胆外侧缠绕所述增强层后，还包括步骤：提供固化所需要的能量，对缠绕有所述增强层的所述树脂内胆进行固化处理。
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