CN116480758A - 一种差速器的异响处理方法及异响处理装置 - Google Patents

Abstract

本申请实施例公开了一种差速器的异响处理方法及异响处理装置，异响处理方法包括：对初装的差速器进行异响检测，判断初装的差速器是否处于异响状态；确定初装的差速器处于异响状态，对差速器进行磨合处理；完成对差速器的磨合处理后，对磨合后的差速器进行异响检测，判断磨合后的差速器是否处于异响状态。本申请实施例提供的差速器的异响处理方法，能够解决差速器因异响带来的NVH问题，异响处理后的差速器能够下线发交，从而实现在差速器出厂使用前的风险识别，提高了差速器的产品质量，极大的节省了差速器的后期维修成本，有利于提升用户体验。

Description

一种差速器的异响处理方法及异响处理装置

技术领域

本申请涉及车辆技术领域，尤其涉及一种差速器的异响处理方法及异响处理装置。

背景技术

差速器作为整车转向的关键零部件，转向时通过内部的摩擦扭矩实现左右车轮的差速转弯，但如有摩擦扭矩过大，将会引起粘滑噪音，带来整车的NVH(Noise、Vibration、Harshness，噪声、振动与声振粗糙度)问题，影响用户体验。

相关技术识别转弯异响的工况，一般采用整车下线进行检测识别，通过评价人员进行评价，且在整车评价时发现差速器存在转弯异响，只能通过更换差速器总成的办法解决NVH问题，成本极高。

发明内容

有鉴于此，本申请实施例期望提供一种差速器的异响处理方法及异响处理装置，能够解决差速器因异响带来的NVH问题。

为达到上述目的，本申请实施例提供一种差速器的异响处理方法，异响处理方法包括：

对初装的所述差速器进行异响检测，判断初装的所述差速器是否处于异响状态；

确定初装的所述差速器处于异响状态，对所述差速器进行磨合处理；

完成对所述差速器的磨合处理后，对磨合后的所述差速器进行异响检测，判断磨合后的所述差速器是否处于异响状态。

一些实施例中，异响处理方法包括：在预设的磨合循环次数后，确定磨合后的所述差速器处于异响状态，对所述差速器进行扭矩分配系数调节；

完成对所述差速器的扭矩分配系数调节后，对调节后的所述差速器进行异响检测，判断调节后的所述差速器是否处于异响状态。

一些实施例中，对所述差速器进行扭矩分配系数调节的步骤，包括：

获取所述差速器的调节扭矩分配系数，其中所述调节扭矩分配系数小于理论扭矩分配系数；

根据所述调节扭矩分配系数，对所述差速器的摩擦副进行表面处理或调节所述差速器的摩擦副的尺寸。

一些实施例中，所述差速器进行第一轮磨合处理时，对所述差速器进行磨合处理的步骤，包括：

在第一磨合工况循环第一预设次数，在第二磨合工况循环第二预设次数；所述第一磨合工况的磨合强度小于所述第二磨合工况的磨合强度；所述第一预设次数小于所述第二预设次数。

一些实施例中，对所述差速器进行磨合处理的步骤，包括：

在第二磨合工况循环第二预设次数，其中，所述第二磨合工况为所述差速器的磨合转速差为设计所述差速器所需的预设转速差的50％，所述差速器的磨合摩擦扭矩为设计所述差速器所需的预设摩擦扭矩的50％，所述差速器进行磨合处理的所述第二预设次数的累加值小于等于预设的磨合循环次数。

一些实施例中，所述异响检测包括以下步骤中的至少两个：

对所述差速器进行音响强度判断；

对所述差速器进行振动判断；

对所述差速器进行扭矩分配系数判断。

一些实施例中，对所述差速器进行音响强度判断的步骤，具体包括：

获取所述差速器的预设音响强度值和实际音响强度值；

比对所述实际音响强度值与所述预设音响强度值的大小；

确定所述实际音响强度值大于所述预设音响强度值，则所述差速器处于异响状态。

一些实施例中，对所述差速器进行振动判断的步骤，具体包括：

获取所述差速器的预设振动限值和实际振动值；

比对所述实际振动值与所述预设振动限值的大小；

确定所述实际振动值大于所述预设振动限值，则所述差速器处于异响状态。

一些实施例中，对所述差速器进行扭矩分配系数判断的步骤，具体包括：

获取所述差速器的理论扭矩分配系数和实际扭矩分配系数；

确定所述实际扭矩分配系数与所述理论扭矩分配系数的差值大于预设差值范围，则所述差速器处于异响状态。

一些实施例中，对所述差速器进行异响检测的步骤之前，还包括：

在预设工况下对所述差速器进行第一预设测试循环次数的扭矩分配系数测试，获取与所述第一预设测试循环次数对应的多个测试扭矩分配系数；

将所述第一预设测试循环次数的最后一次的所述测试扭矩分配系数作为实际扭矩分配系数。

一些实施例中，对初装的所述差速器进行异响检测的步骤之前，所述异响处理方法还包括：输入所述差速器的摩擦扭矩参数，计算所述差速器的理论扭矩分配系数；或，

对所述差速器进行异响检测的步骤之前，所述异响处理方法还包括：在预设工况下检测所述差速器的实际扭矩分配系数。

本申请实施例又一方面一种差速器的异响处理装置，异响处理装置包括：

测试台架，用于布置所述差速器，以便对所述差速器进行异响处理；

扭矩传感器，用于获取所述差速器的左半轴的扭矩和右半轴的扭矩；

振动传感器，用于获取所述差速器的实际振动值。

本申请实施例提供的差速器的异响处理方法及异响处理装置，能够解决差速器因异响带来的NVH问题，异响处理后的差速器能够下线发交，从而实现在差速器出厂使用前的风险识别，提高了差速器的产品质量，极大的节省了差速器的后期维修成本，有利于提升用户体验。

附图说明

图1为本申请一实施例中提供的差速器的异响处理方法的流程示意图；

图2为本申请另一实施例中提供的差速器的异响处理方法的流程示意图；

图3为本申请又一实施例中提供的差速器的异响处理方法的流程示意图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的技术特征可以相互组合，具体实施方式中的详细描述应理解为本申请宗旨的解释说明，不应视为对本申请的不当限制。

在相关技术中，差速器为整车转向的关键零部件，差速器内部摩擦扭矩为差速器固有特性，且转向时通过内部的摩擦扭矩实现左右车轮的差速转弯。同时，摩擦扭矩是带来转弯异响的关键原因，而产生摩擦扭矩的主要来源于半轴齿轮垫片处摩擦扭矩、行星齿轮与半轴齿轮摩擦扭矩、行星齿轮垫片处摩擦扭矩以及行星轴处摩擦扭矩。

摩擦扭矩参数具体包括：半轴垫片与差速器壳体以及半轴齿轮之间的摩擦系数；半轴齿轮轴向力；为半轴垫片外圈直径；半轴垫片内圈直径；行星垫片与差速器壳体以及行星齿轮之间的摩擦系数；行星齿轮轴向力；行星垫片外圈直径；行星垫片内圈直径；行星轴与行星齿轮孔之间的摩擦系数；行星轴正压力，行星轴轴径等。

通过摩擦扭矩参数能够计算得出半轴齿轮垫片处摩擦扭矩、行星齿轮垫片处摩擦扭矩、齿轮之间的摩擦扭矩、以及行星轴处摩擦扭矩，在根据四部分摩擦扭矩计算得出实际的摩擦扭矩，根据摩擦扭矩能够进一步得出理论扭矩分配系数。

需要说明的是，摩擦扭矩参数可以通过台架稳态测试得到。关于摩擦扭矩参数的台架稳态测试中所具体涉及的控制变量、测试流程等在相关技术中以得到广泛成熟应用，在此不加以赘述。

本申请一方面提供一种差速器的异响处理方法，参见图1，异响处理方法包括：

S1：对初装的差速器进行异响检测，判断初装的差速器是否处于异响状态；

S2：确定初装的差速器处于异响状态，对差速器进行磨合处理；

S3：完成对差速器的磨合处理后，对磨合后的差速器进行异响检测，判断磨合后的差速器是否处于异响状态。

下面对差速器的异响处理方法的上述步骤的具体实施方式进行说明。

S1：对初装的差速器进行异响检测，判断初装的差速器是否处于异响状态。

可以理解的是，差速器处于异响状态是指在汽车发生打滑或者转弯过程中，差速器会发生粘滑噪音，即差速器发生异响，从而带来整车的NVH(Noise、Vibration、Harshness，噪声、振动与声振粗糙度)问题。因此，第一检测处理包括了模拟汽车发生打滑或者转弯时的工况，以使差速器在进行第一检测处理的过程中，能够判断差速器是否会发生粘滑噪音，从而确定差速器处于异响状态还是正常状态。

S2：确定初装的差速器处于异响状态，对差速器进行磨合处理。

通过第一检测处理确定初装的差速器处于异响状态，即能够确定初装的差速器内部摩擦扭矩过大，对初装的差速器进行磨合处理，以使初装的差速器内的各结构件的表面通过磨合变得光滑，从而降低各结构件的摩擦面的摩擦系数，进一步降低结构件之间的摩擦扭矩，从而降低差速器发生异响的几率。其中，初装的差速器内的各结构件包括如半轴齿轮垫片、行星齿轮和半轴齿轮等。

S3：完成对差速器的磨合处理后，对磨合后的差速器进行异响检测，判断磨合后的差速器是否处于异响状态。

可以理解的是，对初装的差速器进行的异响检测以及磨合处理均可在同一测试台架实现，如此，简化了对差速器进行异响处理的程序和成本。

若判断磨合后的差速器处于正常状态，则说明通过对差速器的磨合处理，解决了差速器因异响带来的NVH问题，磨合后的差速器能够下线发交，从而实现在差速器出厂使用前的风险识别，提高了差速器的产品质量，极大的节省了差速器的后期维修成本，有利于提升用户体验。

若判断磨合后的差速器处于异响状态，则需要执行对应的处理方案，以确保本申请的异响处理方法能够解决差速器因异响带来的NVH问题。

在相关技术中，差速器会根据理论扭矩分配系数进行设计，且差速器的扭矩分配系数会与差速器的摩擦扭矩呈正相关。

一些实施例中，对初装的差速器进行异响检测的步骤之前，异响检测方法还包括：输入差速器的摩擦扭矩参数，计算差速器的理论扭矩分配系数。

一些实施例中，参见图2，差速器的异响处理方法包括：

S1：对初装的差速器进行异响检测，判断初装的差速器是否处于异响状态；

S2：确定初装的差速器处于异响状态，对差速器进行磨合处理；

S3：完成对差速器的磨合处理后，对磨合后的差速器进行异响检测，判断磨合后的差速器是否处于异响状态；

S4：在预设的磨合循环次数后，确定磨合后的差速器处于异响状态，对差速器进行扭矩分配系数调节；

S5：完成对差速器的扭矩分配系数调节后，对调节后的差速器进行异响检测，判断调节后的差速器是否处于异响状态。

上述步骤S1～S3的具体实施方式参见前述实施例，下面对步骤S4～S5的具体实施方式进行说明。

S4：在预设的磨合循环次数后，确定磨合后的差速器处于异响状态，对差速器进行扭矩分配系数调节。

在预设次数的磨合处理完成后，通过第一检测处理确定差速器仍处于异响状态，则需要进一步改善差速器内部摩擦扭矩。通过对差速器进行扭矩分配系数调节，主要是通过降低差速器的扭矩分配系数，以降低差速器的摩擦扭矩，从而降低差速器发生异响的几率。

S5：完成对差速器的扭矩分配系数调节后，对调节后的差速器进行异响检测，判断调节后的差速器是否处于异响状态。

若判断调节后的差速器处于正常状态，则说明通过对差速器的扭矩分配系数调节，解决了差速器因异响带来的NVH问题，磨合后的差速器能够下线发交，从而实现在差速器出厂使用前的风险识别，提高了差速器的产品质量，极大的节省了差速器的后期维修成本，有利于提升用户体验。

若判断调节后的差速器处于异响状态，则需要重新返回S5，并执行后续的异响处理方法，以确保本申请的异响处理方法能够解决差速器因异响带来的NVH问题。若判断调节后的差速器处于正常状态，则差速器通过异响测试，可以用于下线交车。

一些实施例中，对差速器进行扭矩分配系数调节的步骤，包括：

获取差速器的调节扭矩分配系数，其中调节扭矩分配系数小于理论扭矩分配系数；

根据调节扭矩分配系数对差速器的摩擦副进行表面处理，或调节差速器的摩擦副的尺寸。

可以理解的是，差速器达到初装设计时的理论扭矩分配系数时，差速器的性能较优且不会发生异响。在差速器的生产组装的过程中，受组装精度或结构件质量等因素的影响，会造成初装完成后的差速器的实际扭矩分配系数与理论扭矩分配系数之间存在误差。也就是说，组装完成后的差速器的实际扭矩分配系数可能会大于初装设计时的理论扭矩分配系数，从而造成差速器的摩擦扭矩过大而产生异响。

因此，对差速器进行扭矩分配系数调节，主要是通过获取一个新的扭矩分配系数来重新调整设计差速器，该新的扭矩分配系数即为调节扭矩分配系数。调节扭矩分配系数应该小于理论扭矩分配系数，以提升差速器生产组装的容错率，即能够降低调节后的差速器的扭矩分配系数大于理论扭矩分配系数的几率，从而降低差速器的摩擦扭矩过大而产生异响的几率。

调节差速器的扭矩分配系数，可以通过对差速器的摩擦副进行表面处理，主要是针对差速器内的结构件的表面进行处理，例如，磷化处理、镀镍、QPQ(Quench—Polish—Quench，淬火—抛光—淬火)以及其他镀层工艺等，如此，能够使差速器内的各结构件的表面较为光滑，以降低各结构件的摩擦面的摩擦系数，进而降低结构件之间的摩擦扭矩，从而降低差速器发生异响的几率。

调节差速器的扭矩分配系数，可以通过调节差速器的摩擦副的尺寸，主要是调整差速器内的结构件的大径、小径，以改善结构件之间的啮合关系，以降低结构件之间的摩擦扭矩，从而降低差速器发生异响的几率。

需要说明的是，调节扭矩分配系数应该小于理论扭矩分配系数具体是指，调节扭矩分配系数与理论扭矩分配系数的差值处于预设差值范围内，预设差值范围为理论扭矩分配系数的10％～20％，例如10％、12％、14％、16％、18％和20％等。

一些实施例中，差速器进行第一轮磨合处理时，对差速器进行磨合处理的步骤，包括：

在第一磨合工况循环第一预设次数，在第二磨合工况循环第二预设次数；第一磨合工况的磨合强度小于第二磨合工况的磨合强度。

可以理解的是，由于初装的差速器内部的结构件的结合面之间的毛刺存在，会导致结构件之间的摩擦扭矩过大，从而造成异响。因此，通过对差速器进行第一磨合工况和第二磨合工况的磨合处理，能够消除结合面之间的毛刺，从而起到降低结构件之间的摩擦扭矩的作用。

第一磨合工况是指，通过测试台架模拟车辆车速为60km/h(Kilometer Per Hour，千米每小时)，左轮转速与右轮转速的转速差为20rpm(Revolutions Per Minute，转每分)的工况。在第一磨合工况下，对差速器内部结构件之间的磨合效果较弱，但仍能够保证结构件的结合面之间能够进行有效磨合，消除结合面之间的毛刺。

第二磨合工况是指，通过测试台架模拟差速器的磨合转速差为差速器所需的预设转速差的50％，差速器的磨合摩擦扭矩为差速器所需的预设摩擦扭矩的50％的工况。在第二磨合工况下，能够避免结构件之间因摩擦过大而造成损坏的同时，确保对差速器内部结构件之间的磨合效果较强。

需要说明的是，差速器所需的预设转速差以及差速器所需的预设摩擦扭矩可以通过台架稳态测试得到，也可以通过理论计算得到。关于预设转速差以及预设摩擦扭矩的台架稳态测试或理论计算中所具体涉及的控制变量等在相关技术中以得到广泛成熟应用，在此不加以赘述。

第一预设次数的具体数值不限，例如1次、2次、3次、4次等。

第二预设次数的具体数值不限，例如4次、5次、6次、7次等。

一些实施例中，第一预设次数小于第二预设次数，例如，第一预设次数为3次，第二预设次数为6次。也就是说，差速器在进行第一磨合工况循环3次，第二磨合工况循环6次的磨合处理后，能够较好地消除结合面之间的毛刺对结构件之间的摩擦扭矩的影响，使得差速器内的各结构件的表面通过磨合变得光滑，从而降低各结构件的摩擦面的摩擦系数，如此，能够降低差速器的摩擦扭矩，并降低差速器发生异响的几率。

一些实施例中，在第一轮磨合对差速器进行第一磨合工况循环3次，第二磨合工况循环6次的磨合处理后，需要对磨合后的差速器进行异响检测。

若判断磨合后的差速器处于正常状态，则说明通过对差速器的磨合处理，解决了差速器因异响带来的NVH问题，磨合后的差速器能够下线发交，从而实现在差速器出厂使用前的风险识别，提高了差速器的产品质量，极大的节省了差速器的后期维修成本，有利于提升用户体验。

若判断磨合后的差速器处于异响状态，则需要继续对差速器进行下一轮的磨合处理。具体地，对差速器进行磨合处理的步骤，包括：在第二磨合工况循环第二预设次数，其中，差速器进行磨合处理的第二预设次数的累加值小于等于预设的磨合循环次数。

可以理解的是，判断磨合后的差速器处于异响状态，则说明差速器内部结构件之间的毛刺没有消除完，或差速器内部结构件的表面不够光滑，各结构件的摩擦面的摩擦系数仍较大。因此，仅对差速器进行第二磨合工况下的磨合处理，以在磨合效果较强的工况下，较快地实现磨合目的，节省时间和成本。

可以理解的是，第二磨合工况以及第二预设次数可以与前述实施例等同。如此，能够避免结构件之间因摩擦过大而造成损坏，同时能够较好地消除结合面之间的毛刺对结构件之间的摩擦扭矩的影响，使得差速器内的各结构件的表面通过磨合变得光滑，从而降低各结构件的摩擦面的摩擦系数，进一步降低差速器的摩擦扭矩，并降低差速器发生异响的几率。

需要说明的是，在对差速器进行完每一轮的磨合后，如每一轮磨合在第二磨合工况循环6次的磨合处理后，均要对磨合后的差速器进行异响检测，并判断差速器进行磨合处理的第二预设次数的累加值与预设的磨合循环次数的大小。

具体地，若判断磨合后的差速器处于正常状态，则磨合后的差速器能够下线发交；若判断磨合后的差速器处于异响状态，且判断差速器进行磨合处理的第二预设次数的累加值小于预设的磨合循环次数，则需要再次对差速器进行磨合，例如在第二磨合工况循环6次，直至判断磨合后的差速器处于正常状态，结束磨合处理，磨合后的差速器能够下线发交；或判断判断磨合后的差速器处于异响状态且差速器进行磨合处理的第二预设次数的累加值等于预设的磨合循环次数后，结束磨合处理，并对差速器进行扭矩分配系数调节。

预设的磨合循环次数的具体数值不限，例如18次、24次、30次、36次等。

一些实施例中，预设的磨合循环次数为30次，以多次进行第二磨合工况为第二预设次数的磨合处理，实现较好的磨合效果。

可以理解的是，第二预设次数可以为固定数值，例如6次，预设的磨合循环次数为第二预设次数的累加值，当第二预设次数为固定数值时，即预设的磨合循环次数为第二预设次数的整数倍。

一些实施例中，异响检测包括以下步骤中的至少两个：

S11：对差速器进行音响强度判断；

S12：对差速器进行振动判断；

S13：对差速器进行扭矩分配系数判断。

下面对异响检测的上述步骤S11～S13的具体实施方式进行说明。

S11：对差速器进行音响强度判断。

可以理解的是，差速器发出的异响具有一定的音响强度，能够便于被测量音响强度的相关仪器直接检测，或当音响强度足够大时能够直接被人耳识别。

S12：对差速器进行振动判断。

可以理解的是，初装的差速器具有一定的预设振动限值，差速器在发生异响时，会伴随差速器振动超差的情况，即差速器在发生异响的实际振动值大于预设振动限值。因此，对差速器进行振动判断，能够用于判断差速器有无发生异响。

S13：对差速器进行扭矩分配系数判断。

可以理解的是，对差速器进行扭矩分配系数判断，即判断初装的差速器的实际扭矩分配系数与设计差速器的理论扭矩分配系数的大小，若实际扭矩分配系数大于理论扭矩分配系数，且误差较大，则会造成结构件之间的摩擦扭矩过大，从而造成异响。

异响检测的三个步骤的判断中，音响强度判断为三者中较为直观且方便的判断方法。因此，在进行异响检测包括的三个判断中，可以首先进行音响强度判断，以节省时间和成本。

振动判断以及扭矩分配系数判断的具体顺序不限，示例性的，在本申请中，在进行音响强度判断后，先进行振动判断再进行扭矩分配系数判断。

具体地，对差速器进行音响强度判断，若判断差速器处于异响状态，则直接进入异响检测后的后续处理步骤；若判断差速器处于正常状态，则进行振动判断。对差速器进行振动判断若判断差速器处于异响状态，则直接进入异响检测后的后续处理步骤；若判断差速器处于正常状态，则进行扭矩分配系数判断。对差速器进行扭矩分配系数判断，若判断差速器处于异响状态，则直接进入异响检测后的后续处理步骤；若判断差速器处于正常状态，则差速器能够下线发交。

一些实施例中，判断差速器处于正常状态，需要差速器同时满足音响强度判断、振动判断以及扭矩分配系数判断，若三者中的任意一者的判断结果为差速器处于异响状态，则直接进入异响检测后的后续处理步骤。

一些实施例中，判断差速器处于正常状态，需要差速器同时满足音响强度判断、振动判断以及扭矩分配系数判断中的至少两个即可，若三者中的任意一者的判断结果为差速器处于异响状态，则直接进入异响检测后的后续处理步骤。

一些实施例中，步骤S11即对差速器进行音响强度判断的步骤，具体包括：

获取差速器的预设音响强度值和实际音响强度值；

比对实际音响强度值与预设音响强度值的大小；

确定实际音响强度值大于预设音响强度值，则差速器处于异响状态。

一般情况下，差速器发出的异响的音响强度超出预设音响强度值，会具有较大的噪音，因此，通过比对实际音响强度值与预设音响强度值的大小，能够判断差速器是处于异响状态，还是处于正常状态，并根据差速器的状态执行后续处理步骤。

若确定实际音响强度值不大于预设音响强度值，则差速器处于正常状态，需要对差速器进行后续判断，例如振动判断或扭矩分配系数判断；若实际音响强度值大于预设音响强度值，则差速器处于异响状态，直接进入异响检测后的后续处理步骤。

实际音响强度值能够通过测量音响强度的相关仪器检测，测量音响强度的相关仪器检测的具体类型不限，例如分贝仪等。

预设音响强度值的具体数值不限。示例性的，预设音响强度值的取值范围为70分贝～80分贝，例如，70分贝、72分贝、75分贝、77分贝和80分贝等。

需要说明的是，预设音响强度值是通过台架稳态测试得到的。关于预设音响强度值的台架稳态测试中所具体涉及的控制变量、测试流程等在相关技术中以得到广泛成熟应用，在此不加以赘述。

一些实施例中，步骤S12即对差速器进行振动判断的步骤，具体包括：

获取差速器的预设振动限值和实际振动值；

比对实际振动值与预设振动限值的大小；

确定实际振动值大于预设振动限值，则差速器处于异响状态。

一般情况下，差速器的实际振动值超出预设振动限值，则会产生异响，因此，通过比对实际振动值与预设振动限值的大小，能够判断差速器是处于异响状态，还是处于正常状态，并根据差速器的状态执行后续处理步骤。

若确定实际振动值不大于预设振动限值，则差速器处于正常状态，且可以对差速器进行后续判断，如对差速器进行扭矩分配系数判断，或可以结束异响检测，确定差速器能够下线发交；若确定实际扭矩分配系数与理论扭矩分配系数的差值大于预设差值范围，则差速器处于异响状态，直接进入异响检测后的后续处理步骤。

差速器的实际振动值能够通过测量差速器振动的相关仪器检测，测量差速器振动的相关仪器检测的具体类型不限，例如振动传感器等。

需要说明的是，预设振动限值是通过台架稳态测试得到的。关于预设振动限值的台架稳态测试中所具体涉及的控制变量、测试流程等在相关技术中以得到广泛成熟应用，在此不加以赘述。

一些实施例中，步骤S13即对差速器进行扭矩分配系数判断的步骤，具体包括：

获取差速器的理论扭矩分配系数和实际扭矩分配系数；

确定实际扭矩分配系数与理论扭矩分配系数的差值大于预设差值范围，则差速器处于异响状态。

一般情况下，差速器的实际扭矩分配系数超出理论扭矩分配系数，会造成结构件之间的摩擦扭矩过大，从而造成异响，因此，通过比对实际扭矩分配系数与理论扭矩分配系数的差值与预设差值范围的大小，能够判断差速器是处于异响状态，还是处于正常状态，并根据差速器的状态执行后续处理步骤。

若确定实际扭矩分配系数与理论扭矩分配系数的差值不大于预设差值范围，则差速器处于正常状态，差速器能够下线发交；若确定实际扭矩分配系数与理论扭矩分配系数的差值大于预设差值范围，则差速器处于异响状态，直接进入异响检测后的后续处理步骤。

预设差值范围的具体数值不限。示例性的，预设差值范围为理论扭矩分配系数的10％，即实际扭矩分配系数与理论扭矩分配系数的差值大于理论扭矩分配系数的10％时，差速器处于异响状态。

需要说明的是，预设差值范围是通过台架稳态测试得到的。关于预设差值范围的台架稳态测试中所具体涉及的控制变量、测试流程等在相关技术中以得到广泛成熟应用，在此不加以赘述。

一些实施例中，对差速器进行异响检测的步骤之前，还包括：在预设工况下检测差速器的实际扭矩分配系数。

预设工况是指，测试台架模拟车速在15～20km/h、急踩油门、轻松油门并控制方向盘左右交替打死的极限转弯的工况，同时，在此工况中，控制差速器的扭矩处于理论扭矩的预设范围内。

在预设工况下能够使差速器的左半轴的扭矩与右半轴的扭矩出现最大差值，通过测量差速器扭矩的相关仪器得到差速器的左半轴的扭矩与右半轴的扭矩，并根据两者进一步计算能够得到测试扭矩分配系数。

测量差速器扭矩的相关仪器的具体类型不限，例如扭矩传感器等。

可以通过多个测试扭矩分配系数获取实际扭矩分配系数。具体是指，在预设工况下对差速器进行第一预设测试循环次数的测试，第一预设测试循环次数的具体数值不限，例如4次、5次、6次、7次等。示例性的，第一预设测试循环次数为5次，如此，能够通过多次测试获取多个测试扭矩分配系数，以降低测试扭矩分配系数的误差。其中，测试扭矩分配系数的数量为5个。

根据多个测试扭矩分配系数获取实际扭矩分配系数，可以选取最后一次在预设工况下对差速器进行扭矩分配系数测试获取的测试扭矩分配系数为实际扭矩分配系数。可以理解的是，差速器在预设工况下进行扭矩分配系数测试时，会使差速器内部的结构件之间发生磨合，通过多次扭矩分配系数测试后，在预设工况下差速器趋于稳定，取最后一次在预设工况下对差速器进行扭矩分配系数测试获取的测试扭矩分配系数为实际扭矩分配系数也更为稳定。

需要说明的是，本申请实施例中，初装的差速器、磨合后的差速器以及调节后的差速器均需要进行异响检测，其中，由于磨合后的差速器以及调节后的差速器都会造成其实际扭矩分配系数的改变，而初装的差速器的实际扭矩分配系数是未知的，因此，在对初装的差速器、磨合后的差速器以及调节后的差速器三者进行异响检测之前，均需要在预设工况下检测差速器的实际扭矩分配系数，以获得三者所对应的实际扭矩分配系数，以用于异响检测所包括的扭矩分配系数判断。

理论扭矩的预设范围的具体数值不限。示例性的，理论扭矩的预设范围为理论扭矩的15％～20％，控制差速器的扭矩处于理论扭矩15％～20％内，能够避免差速器的损坏。

需要说明的是，理论扭矩是通过台架稳态测试得到的。关于预设理论扭矩的台架稳态测试中所具体涉及的控制变量、测试流程等在相关技术中以得到广泛成熟应用，在此不加以赘述。

一些实施例中，在预设工况和第二预设测试循环次数下对差速器进行异响检测。

需要说明的是，前述实施例中的对初装的差速器进行异响检测、对磨合后的差速器进行异响检测以及对调节后的差速器进行异响检测均是对差速器进行异响检测，即三者中的异响检测均是在预设工况和第二预设测试循环次数下进行的。

预设工况是指，测试台架模拟车速在15～20km/h、急踩油门、轻松油门并控制方向盘左右交替打死的极限转弯的工况，同时，在此工况中，控制差速器的扭矩处于理论扭矩的预设范围内。在预设工况下，能够极大地提升差速器出现异响的几率。

第二预设测试循环次数的具体数值不限。示例性的，一般情况下，第二预设测试循环次数为1次，即对差速器进行1次预设工况下的异响检测，就能完成异响检测所包括的三个判断，并判断出差速器是处于异响状态，还是处于正常状态。

需要说明的是，上述任意实施例的异响处理方法可以在整车上进行，也可以在异响处理装置上进行，或者将异响处理方法分不同步骤分别在整车上和异响处理装置上进行。

本申请实施例又一方面一种差速器的异响处理装置，用于上述任意实施例的差速器的异响处理，异响处理装置包括测试台架、扭矩传感器和振动传感器。测试台架用于布置差速器，以便对差速器进行异响处理，异响处理例如包括异响测试和差速器的磨合；扭矩传感器用于获取差速器的左半轴的扭矩和右半轴的扭矩；振动传感器用于获取差速器的实际振动值。

若在整车上进行异响测试和磨合处理，当整车评价时发现存在转弯异响，只能通过更换总成的办法，这样既耗费大量的工时同时影响整体的节拍，造成巨大的损失。相对于在整车上进行异响测试，通过在异响处理装置上进行测试，能够实现对初装的差速器进行的异响检测以及磨合处理，简化了对差速器进行异响处理的程序，若能够确定磨合后的差速器处于正常状态，则解决了差速器因异响带来的NVH问题，磨合后的差速器能够下线发交，从而实现在差速器出厂使用前的风险识别，提高了差速器的产品质量，极大的节省了差速器的后期维修成本，有利于提升用户体验。

下面参见图3，对本申请一些实施例的差速器的异响处理方法进行详细说明。

S10：输入差速器的摩擦扭矩参数，计算差速器的理论扭矩分配系数；

S20：对初装的差速器进行扭矩分配系数测试；

S30：对初装的差速器进行音响强度判断，判断初装的差速器是否处于异响状态，若是，则执行S60步骤，若不是，则执行S40步骤；

S40：对初装的差速器进行振动判断，判断初装的差速器是否处于异响状态，若是，则执行S60步骤，若不是，则执行S50步骤；

S50：对初装的差速器进行扭矩分配系数判断，判断初装的差速器是否处于异响状态，若是，则执行S60步骤，若不是，则结束异响处理方法；

S60：判断对差速器进行磨合处理的次数是否大于预设的磨合循环次数，若是，则执行S110步骤，若不是，则执行S70步骤；

S70：对差速器进行磨合处理；

S80：对磨合后的差速器进行音响强度判断，判断磨合后的差速器处于异响状态，则执行S110步骤，判断磨合后的差速器处于正常状态，则执行S90步骤；

S90：对磨合后的差速器进行振动判断，判断磨合后的差速器处于异响状态，则执行S110步骤，判断磨合后的差速器处于正常状态，则执行S100步骤；

S100：对磨合后的差速器进行扭矩分配系数判断，判断磨合后的差速器处于异响状态，则执行S110步骤，判断磨合后的差速器处于正常状态，则结束异响处理方法；

S110：对差速器进行扭矩分配系数调节；

S120：对调节后的差速器进行音响强度判断，判断调节后的差速器处于异响状态，则执行S110步骤，判断调节后的差速器处于正常状态，则执行S130步骤；

S130：对调节后的差速器进行振动判断，判断调节后的差速器处于异响状态，则执行S110步骤，判断调节后的差速器处于正常状态，则执行S140步骤；

S140：对调节后的差速器进行扭矩分配系数判断，判断调节后的差速器处于异响状态，则执行S110步骤，判断调节后的差速器处于正常状态，则结束异响处理方法。

本申请提供的各个实施例/实施方式在不产生矛盾的情况下可以相互组合。以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种差速器的异响处理方法，其特征在于，包括：

对初装的所述差速器进行异响检测，判断初装的所述差速器是否处于异响状态；

确定初装的所述差速器处于异响状态，对所述差速器进行磨合处理；

完成对所述差速器的磨合处理后，对磨合后的所述差速器进行异响检测，判断磨合后的所述差速器是否处于异响状态。

2.根据权利要求1所述的异响处理方法，其特征在于，包括：

在预设的磨合循环次数后，确定磨合后的所述差速器处于异响状态，对所述差速器进行扭矩分配系数调节；

完成对所述差速器的扭矩分配系数调节后，对调节后的所述差速器进行异响检测，判断调节后的所述差速器是否处于异响状态。

3.根据权利要求2所述的异响处理方法，其特征在于，对所述差速器进行扭矩分配系数调节的步骤，包括：

获取所述差速器的调节扭矩分配系数，其中所述调节扭矩分配系数小于理论扭矩分配系数；

根据所述调节扭矩分配系数，对所述差速器的摩擦副进行表面处理或调节所述差速器的摩擦副的尺寸。

4.根据权利要求1～3任意一项所述的异响处理方法，其特征在于，所述差速器进行第一轮磨合处理时，对所述差速器进行磨合处理的步骤，包括：

在第一磨合工况循环第一预设次数，在第二磨合工况循环第二预设次数；所述第一磨合工况的磨合强度小于所述第二磨合工况的磨合强度；所述第一预设次数小于所述第二预设次数。

5.根据权利要求1～3任意一项所述的异响处理方法，其特征在于，对所述差速器进行磨合处理的步骤，包括：

在第二磨合工况循环第二预设次数，其中，所述第二磨合工况为所述差速器的磨合转速差为设计所述差速器所需的预设转速差的50％，所述差速器的磨合摩擦扭矩为设计所述差速器所需的预设摩擦扭矩的50％，所述差速器进行磨合处理的所述第二预设次数的累加值小于等于预设的磨合循环次数。

6.根据权利要求1～3任意一项所述的异响处理方法，其特征在于，所述异响检测包括以下步骤中的至少两个：

对所述差速器进行音响强度判断；

对所述差速器进行振动判断；

对所述差速器进行扭矩分配系数判断。

7.根据权利要求6所述的异响处理方法，其特征在于，对所述差速器进行音响强度判断的步骤，具体包括：

获取所述差速器的预设音响强度值和实际音响强度值；

比对所述实际音响强度值与所述预设音响强度值的大小；

确定所述实际音响强度值大于所述预设音响强度值，则所述差速器处于异响状态。

8.根据权利要求6所述的异响处理方法，其特征在于，对所述差速器进行振动判断的步骤，具体包括：

获取所述差速器的预设振动限值和实际振动值；

比对所述实际振动值与所述预设振动限值的大小；

确定所述实际振动值大于所述预设振动限值，则所述差速器处于异响状态。

9.根据权利要求6所述的异响处理方法，其特征在于，对所述差速器进行扭矩分配系数判断的步骤，具体包括：

获取所述差速器的理论扭矩分配系数和实际扭矩分配系数；

确定所述实际扭矩分配系数与所述理论扭矩分配系数的差值大于预设差值范围，则所述差速器处于异响状态。

10.根据权利要求1～3任意一项所述的异响处理方法，其特征在于，对所述差速器进行异响检测的步骤之前，还包括：

在预设工况下对所述差速器进行第一预设测试循环次数的扭矩分配系数测试，获取与所述第一预设测试循环次数对应的多个测试扭矩分配系数；

将所述第一预设测试循环次数的最后一次的所述测试扭矩分配系数作为实际扭矩分配系数。

11.根据权利要求1～3任意一项所述的异响处理方法，其特征在于，

对初装的所述差速器进行异响检测的步骤之前，所述异响处理方法还包括：输入所述差速器的摩擦扭矩参数，计算所述差速器的理论扭矩分配系数。

12.一种差速器的异响处理装置，其特征在于，包括：

测试台架，用于布置所述差速器，以便对所述差速器进行异响处理；

扭矩传感器，用于获取所述差速器的左半轴的扭矩和右半轴的扭矩；

振动传感器，用于获取所述差速器的实际振动值。