CN116477392A - 一种输送装置以及表面缺陷检测装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种输送装置以及表面缺陷检测装置，属于印刷电路制造设备技术领域。输送装置中，沿第一输送机构至第二输送机构的输送方向设置有第一负压体、正压体和第二负压体，第一负压体向第一输送带上的第一气孔提供负压吸力，以将经过的柔性片材平整，第二负压体向第二输送带上的第二气孔提供负压吸力，以将柔性片材由第一输送带过渡至第二输送带，并将经过的第二柔性片材平整，正压体向第一气孔提供正压吹力，以将柔性片材预抬升，在一方面，更加方便柔性片材被吸附在第二输送带上，并且降低第二负压体所需的负压力大小，在另一方面，还能够降低柔性片材在由第一输送带过渡至第二输送带过程中的弯折角度，避免柔性片材因弯折角度过大产生折痕的现象。

Description

一种输送装置以及表面缺陷检测装置

技术领域

本申请属于印刷电路制造设备技术领域，尤其涉及一种输送装置以及表面缺陷检测装置。

背景技术

在PCB制程中，需要对PP板、铜箔板或CCL板等柔性片材进行表面缺陷检测，以筛除柔性片材中达到缺陷标准的不良品。对于这些专用的柔性片材的表面缺陷检测，大多通过CCD相机完成。

申请号为 201822184722.3的专利中公开了一种工件双面视觉检测装置，通过设置两条传送带，利用翻转装置将工件从一条传送带翻转180°移动到另一条传送带，在第一传送带上利用第一、第二两个CCD摄像机检测工件的表面以及侧面，在第二传送带上利用第三CCD摄像机检测工件的背面，这样设置不仅能够对工件的表面进行全方位检测，而且传送带可以连续工作，不需要停顿，提高了生产检测的效率。

但是，若采用该装置对上述的PCB制程中柔性片材进行检测，则柔性片材在翻转过程中容易因变形产生折痕或断裂，从而使柔性片材被第三CCD摄像机检测为不良品。

发明内容

本申请旨在至少能够在一定程度上解决目前的视觉检测装置在输送柔性片材中翻转柔性片材会导致柔性片材因变形产生折痕或断裂损坏的技术问题。为此，本申请提供了一种输送装置以及表面缺陷检测系统。

本申请实施例提供的一种输送装置，用于输送柔性片材，包括：

第一输送机构，所述第一输送机构具有第一输送带，所述第一输送带上分布有多个第一气孔，所述第一输送带下方固定有第一负压体；

第二输送机构，所述第二输送机构具有第二输送带，所述第二输送带上分布有多个第二气孔，所述第二输送带一部分位于所述第一输送带的上方，所述第二输送带上方固定有第二负压体；其中，

所述第一输送带下方固定有正压体，所述正压体至少一部分位于所述第二输送带的正下方，沿柔性片材的输送方向，所述第一负压体、正压体以及第二负压体依次设置。

作为可选的，为了更好的实现本申请，所述正压体至少一部分位于所述第二负压体的正下方。

作为可选的，为了更好的实现本申请，所述正压体与所述第一输送带的间距可调。

作为可选的，为了更好的实现本申请，所述正压体支撑所述第一输送带。

作为可选的，为了更好的实现本申请，所述第一输送带上分布有至少一个第一气孔组，第一气孔组内包括多个沿第一直线均匀且间隔设置的第一气孔，所述第一直线与所述第一输送带的输送方向平行，所述正压体的顶部设置有出气孔洞，所述出气孔洞位于所述第一直线正下方。

作为可选的，为了更好的实现本申请，所述正压体的顶部固定有导气板，所述导气板的顶面开设有导气槽，所述导气槽的长度方向与第一直线平行，所述导气槽位于所述第一直线正下方，所述导气槽的长度大于或等于第一直线中相邻的两个出气孔洞的间距，每个所述导气槽的槽底至少与一个所述出气孔洞连通。

作为可选的，为了更好的实现本申请，每个所述导气槽的槽底与一个所述出气孔洞连通，所述出气孔洞设置于所述导气槽的槽底中部。

作为可选的，为了更好的实现本申请，沿所述第一输送带的输送方向，所述导气板的两侧分别设置有向下弯折形成的第一弯折部和第二弯折部，所述导气板通过所述第一弯折部和第二弯折部限位于所述正压体上。

作为可选的，为了更好的实现本申请，所述输送装置还包括识别装置，沿柔性片材的输送方向，所述识别装置设置于第一负压体和正压体之间，所述识别装置与所述正压体的间距小于柔性片材的长度，当所述识别装置识别到所述柔性片材时，所述正压体向所述第一输送带提供正压气体。

一种表面缺陷检测装置，包括上述的输送装置，以及第一摄像机和第二摄像机，所述第一摄像机设于所述第一输送带上方，并朝向所述第一负压体，所述第二摄像机设于所述第二输送带下方，并朝向所述第二负压体。

本申请与现有技术相比，具有以下有益效果：

1. 本申请提供的输送装置，沿第一输送机构至第二输送机构的输送方向设置有第一负压体、正压体和第二负压体。通过在第一输送机构的第一输送带下方固定第一负压体，向第一输送带上的第一气孔提供负压吸力，以将经过的柔性片材平整，从而能够配合第一摄像机完成对柔性片材上表面缺陷检测；通过在第二输送机构的第二输送带上方固定第二负压，向第二输送带上的第二气孔提供负压吸力，以将柔性片材由第一输送带过渡至第二输送带，以将经过的柔性片材平整并输送，从而能够配合第二摄像机完成对柔性片材下表面缺陷检测；

2. 通过在第一输送带上固定正压体，向第一气孔提供正压吹力，以将经过的柔性片材预抬升，在一方面，方便柔性片材被吸附在第二输送带上，并且降低第二负压体所需的负压力大小，在另一方面，还能够降低柔性片材在由第一输送带过渡至第二输送带过程中的弯折角度，避免柔性片材因弯折角度过大产生折痕的现象。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了表面缺陷检测装置的结构示意图；

图2示出了图1中输送装置的结构示意图；

图3示出了图2中第一输送机构和第二输送机构的主视图；

图4示出了图3中B处的局部放大图；

图5示出了图3中正压体的结构示意图；

图6示出了第一负压体、第二负压体以及正压体的作用区域示意图；

图7示出了柔性片材由第一输送机构过渡至第二输送机构的一种状态示意图；

图8示出了柔性片材由第一输送机构过渡至第二输送机构的另一种状态示意图。

附图标记：

10-输送装置；20-第一摄像机；30-第二摄像机；

100-第一输送机构；110-第一输送带；111-第一气孔；120-第一驱动机构；130-第一负压体；141-识别装置；150-正压体；151-出气孔洞；152-腰型槽；160-导气板；161-导气槽；162-弯折部；

200-第二输送机构；210-第二输送带；211-第二气孔；220-第二驱动机构；230-第二负压体；250-第二支架；260-调整组件；261-调整螺栓；262-垫块；

300-机架；310-第一支撑架。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明实施例中所有方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

下面结合附图并参考具体实施例描述本申请：

本申请提供了一种表面缺陷检测装置，该表面缺陷检测装置可设置在PCB生产输送线上，对经过该表面缺陷检测装置的PP板、铜箔板或CCL板等柔性片材进行表面缺陷检测。

具体的，上述的表面缺陷检测装置的结构如图1至图3所示，包括输送装置10、第一摄像机20和第二摄像机30。输送装置10用于输送上述的柔性片材，柔性片材在输送装置10的作用下移动，并形成总输送路径。第一摄像机20用于拍摄并检测柔性片材的上表面缺陷，第二摄像机30用于拍摄并检测柔性片材的下表面缺陷。由于需要对柔性片材的上表面和下表面分别进行表面缺陷的检测，且部分柔性片材在自然状态下存在边角翘起或卷曲的情况。因此，输送装置10在输送柔性片材时，需要使柔性片材在到达第一摄像机20的拍摄区域内时，柔性片材的上表面朝向第一摄像机20，且柔性片材的上表面与第一摄像机20之间没有遮挡物、柔性片材需要处于平整状态；柔性片材在到达第二摄像机30的拍摄区域内时，柔性片材的下表面朝向第二摄像机30，且柔性片材的下表面与第一摄像机20之间没有遮挡物、柔性片材需要处于平整状态。

具体的，本实施例中的第一摄像机20通过第一支撑架310固定于机架300上，第二摄像机30直接固定在机架300上，以使第一摄像机20和第二摄像机30能够与机架300整体移动。当然，在不考虑整体移动的情况下，第一摄像机20和第二摄像机30还可以固定在其他位置，比如墙体上。第一摄像机20和第二摄像机30拍摄柔性片材的表面并对柔性片材的表面缺陷进行检测的具体工作原理为本领域常规技术手段，因此本实施例中不再对此赘述。

下面，本申请对输送装置10的一种具体实施结构进行详细的介绍。

本申请实施例提供了一种输送装置10，其结构如图2-4所示，包括机架300和固定在机架300上的第一输送机构100和第二输送机构200。柔性片材的输送路径由第一输送机构100输送至第二输送机构200。

第一输送机构100具有第一输送带110以及驱动第一输送带110循环移动的第一驱动机构120。第一输送机构100的输送结构可以是皮带轮机构，第一输送带110则为皮带轮机构中的输送皮带；第一输送机构100也可以是链板机构，第一输送带110则为链板机构中的输送链板，第一驱动机构120包括驱动电机和减速器。输送链板和输送平带均能够对柔性片材进行支撑，以使得第一输送带110具有平整的输送面。

第一输送机构100在对柔性片材输送时，柔性片材的下表面与第一输送带110上表面接触，因此，将第一摄像机20设置在第一输送带110的上方，则能够实现对第一输送带110上表面的拍摄和缺陷识别。柔性片材在第一输送机构100中的移动路径为柔性片材的第一输送路径，第一输送路径为柔性片材总输送路径的一部分。本实施例中的第一输送路径为直线。本实施例中，输送装置10输送的柔性片材为PCB板所使用的PP板、铜箔板或CCL板中的一种，柔性片材的厚度较薄、重量较轻，因此，第一输送机构100中的第一输送带110水平设置，以使得第一输送带110承载柔性片材的表面也处于水平状态，减少柔性片材在第一输送带110的输送过程中与第一输送带110之间发生相对偏移的情况。当然，需要说明的是，在一些可选实施方式中，若输送装置10输送的柔性片材的重量较重，则可以将第一输送带110倾斜设置，利用柔性片材与第一输送带110之间的摩擦力来减少柔性片材在第一输送带110的输送过程中与第一输送带110之间发生相对偏移的情况。

进一步的，为了使柔性片材在进入第一摄像机20的摄像区域内时，柔性片材能够处于平整状态，因此，本实施例在第一输送带110上开设了多个第一气孔111，第一气孔111能够供气体流动。并且，在第一输送带110的下方设置第一负压体130，具体的，第一负压体130位于第一输送路径的下方，第一负压体130不会与第一输送带110同步移动。第一负压体130能够朝第一输送带110上的第一气孔111提供负压，以使受到第一负压体130负压作用的第一气孔111能够向第一输送带110的上表面提供吸附力，并在第一输送带110的上表面形成如图6所示的第一负压区域。柔性片材在第一输送带110的输送作用下会经过第一负压区域，并且，柔性片材位于第一负压区域内的部分则会在负压作用下贴合于第一输送带110的上表面，从而使柔性片材至少在第一区域内处于平整状态。

在表面缺陷检测装置中，需要对柔性片材的上表面进行检测时，第一摄像机20设置在第一输送带110下方，第一摄像机20朝向第一负压体130，由于第一摄像机20和第一负压体130分别位于第一输送带110的两侧，因此，第一摄像机20的拍摄范围会落在至第一负压区域内，则可以拍摄到处于平整状态的柔性片材的上表面，从而使柔性片材不会因为自身弯曲而影响第一摄像机20的检测准确性。由于柔性片材是需要连续输送的，因此，在输送装置10处于工作状态时，第一负压体130通常处于常开状态，以使第一负压体130能够持续的对经过第一负压区域的柔性片材进行吸附平整。

需要说明的是，本实施例中的第一负压体130通过管道与负压源相连接（图中未示出），并在负压源的作用下产生负压。第一负压体130上则设置有孔洞，以将负压源产生的负压至少一部分作用于第一气孔111上。由于柔性片材是需要连续输送的，因此在输送装置10处于工作状态时，第一负压体130通常处于常开状态，以使第一负压体130能够持续的对经过第一负压区域的柔性片材进行吸附平整。

第二输送机构200具有第二输送带210以及驱动第二输送带210循环移动的第二驱动机构220，第二输送机构200可以是皮带轮机构和链板机构中的一种。在本实施例中，第一输送机构100和第二输送机构200均为皮带轮机构。第二输送带210一部分带面位于第一输送带110的上方，以使第二输送带210在第一输送带110上具有投影。第二输送带210与第一输送带110之间的间隙可供柔性片材进入。

为了使柔性片材进入该间隙后，能够由第一输送机构100输送变为第二输送机构200输送。因此，本实施例在第二输送带210上开设了多个第二气孔211，第二气孔211能够气体流动。并且，第二输送机构200内设置有第二负压体230，第二负压体230位于第二输送带210的上方，第二负压体230并不会与第二输送带210同步移动。第二负压体230能够朝第二输送带210上的第二气孔211提供负压，以使受到第二负压体230负压作用的第二气孔211能够向第二输送带210的下表面提供吸附力，并在第一输送带110的上表面形成如图6所示的第二负压区域。该负压区域的一端位于第一输送带110与第二输送带210之间的间隙内，柔性片材在第一输送带110的输送下进入该间隙后，会逐步进入第二负压区域。之后，柔性片材会第二负压体230的负压作用下被吸附在第二输送带210的下表面。并在第二负压体230和第二输送带210的共同作用下，实现柔性片材在第二输送机构200内的输送。柔性片材在第二输送机构200中的移动路径为柔性片材的第二输送路径，第二输送路径为柔性片材总输送路径的一部分。本实施例中的二输送路径为直线，且第一输送带110与第二输送带210平行。上述的第二负压体230位于第二输送带210的上方指的是，第二负压体230位于第二输送路径的上方。

在表面缺陷检测装置中，需要对柔性片材的下表面进行检测时，第二摄像机30则设置在第二输送带210的下方，第二摄像机30朝向第二负压体230，由于第二摄像机30和第二负压体230分别位于第二输送带210的两侧，因此，第二摄像机30的拍摄范围会落在第一负压区域内，则可以拍摄到处于平整状态的柔性片材的下表面。因此，这里的第二负压体230既能够与第二输送带210共同作用完成对柔性片材的输送，同时，第二负压体230还能够与第二摄像机30共同作用完成对柔性片材的小表面缺陷检测。

需要说明的是，本实施例中的第二负压体230通过管道与负压源相连接（图中未示出），并在负压源的作用下产生负压。第二负压体230上则设置有孔洞或者槽口，以将负压源产生的负压至少一部分作用于第二气孔211上。由于柔性片材是需要连续输送的，因此在输送装置10处于工作状态时，第一负压体130通常处于常开状态，以使第二负压体230能够持续的对经过第二负压区域的柔性片材进行吸附平整，同时也避免柔性片材从第二输送带210上掉落。

通过上述第一输送带110实现了柔性片材在第一输送机构100中的输送，并通过第二输送带210和第二负压体230实现了柔性片材在第二输送机构200中的输送，整个柔性片材输送过程中不会对柔性片材进行翻转，从而避免了柔性片材在翻转过程中因变形产生折痕或断裂损坏的技术问题。并且，在第一输送机构100中，通过第一负压体130和第一摄像机20的配合实现了对柔性片材上表面的表面缺陷检测，在第二输送机构200中，通过第二负压体230和第二摄像机30的配合实现了对柔性片下表面的表面缺陷检测，从而在实现柔性片材连续输送的同时，还完成了对柔性片材上表面和下表面的检测。输送装置10在对柔性片材的输送过程中无需对柔性片材进行翻转，即可配合第一摄像机20和第二摄像机30完成对柔性片材上表面和下表面的缺陷识别。并且，由于取消了翻转的动作和翻转机构，因此，在一方面降低了输送装置10的的结构复杂性，同时还能够降低整个输送在高度方向所占用的空间大小，在另一方面，还能够避免柔性片材在翻转过程中出现滑落或者损失的情况发生。

在此基础上，发明人进行了进一步研究，并发现，采用上述的输送装置10时，第二负压体230在将柔性片材由第一输送带110上吸附至第二输送带210的过程中，由于柔性片材与第二输送带210之间具有一定的间距，第二负压体230提供的吸附力无法完全的作用于柔性片材上，因此需要第二负压体230提供较大的负压吸附力才能够将柔性片材吸附至第二输送带210上，第二负压体230则需要较大的功率。柔性片材与第二输送带210之间的间距越大，则所需的第二负压体230的吸附力也越大。又由于第二负压体230需要长时间启动，因此会导致第二负压体230持续运行时需要的成本较高。另外，如图8所示，当柔性片材一部分被第二负压体230吸附在第二输送带210上时，柔性片材另一部分则会自然垂落，这一状态，可能会导致柔性片材因自然垂落产生折痕。

有鉴于此，本实施例在上述的输送装置10的结构基础上，增设了正压体150，正压体150固定于第一输送带110的输送路径的下方，且正压体150不会与第二输送带210同步移动。具体的，正压体150能够向外吹气产生正压力，正压体150吹出的气体通过第一气孔111后到达第一输送带110的上表面，并在第一输送带110的上表面形成正压区域，第一输送带110上输送的柔性片材进入正压区域的部分则会被吹离第一输送带110的上表面。沿柔性片材在输送装置10的输送路径，正压体150位于第一负压体130和第二负压体230之间，柔性片材会依次经过第一负压体130所对应的第一负压区域、正压体150所对应的正压区域以及第二负压体230所对应的负压区域。

需要说明的是，本实施例中的正压体150通过管道与正压源相连接（图中未示出），正压源可以是空压机，也可以是与空压机相连接的气管，对此本实施例不做具体限制。正压体150的顶部设置有出气孔洞151，以通过该出气孔洞151向外吹气提供正压气体，吹出的正压气体至少一部分作用于第一气孔111内。

正压体150至少一部分位于第二输送带210的正下方，具体的，正压体150至少一部分位于柔性片材在第二输送带210上形成的输送路径的正下方。柔性片材在进入正压体150所形成的正压区域后，柔性片材会被吹离第一输送带110，使柔性片材被预抬升，在此过程中，第一输送带110输送柔性片材继续移动，以使柔性片材被预抬升的部分进入第二负压体230的第二负压区域内，受到第二负压体230的负压吸附作用而贴合在第二输送带210的下表面，完成柔性片材由第一输送带110过渡至第二输送带210的过渡过程。在这一过渡过程中，由于柔性片材贴合在第一输送带110上，因此，正压体150只需要较小的功率即可将柔性片材吹离第一输送带110，将柔性片材吹离第一输送带110之后，也就在另一方面降低了柔性片材与第二输送带210之间的间距，从而使得第二负压体230只需较小的吹力即可将柔性片材被预抬升的部分吸附至第二输送带210上，降低了第二负压体230所需的吸力，避免了柔性片材的种类和厚度改变之后，部分柔性片材无法被吸附至第二输送带210上的问题。另外，由于柔性片材在正压体150的作用下预抬升，因此，柔性片材由第一输送带110过渡至第二输送带210的状态如图7所示，此时柔性片材的抬升曲线较为平缓，柔性片材的弯折角度小于图8中未设置正压体150时柔性片材的弯折角度，从而能够避免柔性片材弯折角度过大所导致的柔性片材产生折痕的问题。

同时，由于正压体150至少一部分位于第二输送带210的正下方，即使正压体150所提供的正压吹力太大 ，第二输送带210也会限制柔性片材的预抬升高度，使得柔性片材最终能够沿第二输送带210移动。

进一步的，上述的正压体150至少一部分位于第二负压体230的正下方，以使得正压体150的正压区域和第二负压体230的负压区域至少一部分相交。当柔性片材被正压体150预抬升的部分入正压区域和第二负压区域相交的位置后，柔性片材被预抬升的部分则能够在第二负压体230的作用下继续向上抬升，直至与第一输送带110贴合。这样设置，使得在相交的位置，正压体150的吹力和负压体的吸附力能够同时作用与柔性片材的同一位置，进一步降低了第二负压体230的功率。

优选的，正压体150完全位于第二负压体230的正下方。这样能够使得正压体150对柔性片材的吹力与第二负压体230对柔性片材的吸力重合，使得柔性片材更容易被吸附在第二输送带210上。

需要说明的是，在本实施例中，上述正压体150的产生的正压力的大小可调，最小可以调整至零，即关闭正压体150。通过对正压体150的正压力的调整，能够使柔性片材被预抬升的高度相应的变化，正压力越大，则柔性片材被预抬升越高，当柔性片材离第二输送带210越近，则第二负压体230将柔性片材吸附在第二输送带210也就相对更容易。

另外，输送装置10还包括识别装置141，沿柔性片材的输送路径，识别装置141设置于第一负压体130和正压体150之间，识别装置141与正压体150的在水平方向的间距小于柔性片材的长度，当识别装置141识别到柔性片材时，正压体150向第一输送带110吹气。正压体150停止向第一输送带110提供吹气的时间可以是在柔性片材完全离开识别装置141的识别区域的时候停止，也可以是在柔性片材弯曲离开识别装置141的识别区域之后，再延迟一段时间后停止。通过识别装置141获取柔性片材的位置，并以此通过通过控制器控制正压体150的吹气或停止吹气，这样，在保证正压体150能够作用在每一张柔性片材的基础上，还能够降低为正压体150提供正压的正压源的能耗。

需要说明的是，本实施例中的识别装置141为光电传感器和控制器。光电传感器与控制器连接，控制器与正压体150管道上的电磁阀或正压源电连接，以通过光电传感器识别柔性片材，并由控制器控制正压体150的启/停。由于于PCB中的柔性片材的重量较轻，采用光电传感器和控制器所构成的识别装置141则能够适用。当然识别装置141也可以是压电传感器和控制器的组合或者超声波传感器和控制器的组合等。

进一步的，在本实施例中，正压体150与第一输送带110的间距可调。通过调整正压体150与第一输送带110的间距，能够在不改变正压体150的输出气流大小情况下，实现对正压体150的正压力大小的调节，在一定程度上起到调整柔性片材被吹起的高度。当正压体150与第一输送带110贴合时，正压体150产生的气流均从第一输送带110上的第一气孔111排出，此时正压体150作用在柔性片材上的吹力最大；当正压体150与第一输送带110间隔逐渐增大时，正压体150产生的气流只有一部分从第一输送带110上的第一气孔111排出，此时正压体150作用在柔性片材上的吹力逐渐减小。

需要提出的是，本实施例中，正压体150与第一输送带110之间的间距的调整是通过对正压体150的位置的调整实现的，具体的，正压体150与机架300之间通过相配合的腰型槽152和螺栓实现对正压体150高度的调整，以此实现正压体150与第一输送带110之间的间距的调整。当然，在一些可选实施方式中，也可以通过螺杆升降的方式调整正压体150与第一输送带110之间的间距，或者通过电动驱动的方式调整正压体150与第一输送带110之间的间距。

优选的，正压体150的上表面与第一输送带110贴合，使正压体150支撑于第一输送带110。正压体150上的孔道设置在正压体150的上表面，正压体150与第一输送带110贴合后，正压体150吹出的气体则能够最大化的从第一气孔111排出，同时，正压体150支撑第一输送带110后，能够避免第一输送带110向下摆动，从而减小了第一输送带110松动以后的摆动幅度。

正压体150在向第一气孔111吹气的过程中，若采用将正压体150的顶部设置为敞口的结构，虽然能够实现正压体150吹向第一气孔111的气体为连续气体且不会间断，但是，敞口结构的正压体150的出气端面积大，正压体150与第一输送带110之间无法完全密封，会导致作用于第一气孔111内的气体压力较小，影响正压体150对柔性片材的吹气高度。

有鉴于此，本实施例在正压体150的顶部设置出气孔洞151，并且，第一输送带110上分布有至少一个第一气孔111组，第一气孔111组内包括多个沿第一直线设置的第一气孔111，第一直线上的多个第一气孔111相互间距相等。出气孔洞151位于第一直线的正下方，出气孔洞151的出气端朝向第一输送带110。这样设置，在第一输送带110输送过程中，第一气孔111组内的多个第一气孔111则会依次经过出气孔洞151的出气端，从而实现对第一气孔111吹气产生正压力的效果。

进一步的，如图5所示，在正压体150上采用设置出气孔洞151的基础上，本实施例还在正压体150的顶部设置了导气板160。导气板160固定于正压体150的顶面，当正压体150安装于第一输送带110下方时，导气板160位于正压体150与第一输送带110之间，正压体150与导气板160的固定方式可以是焊接或粘接等方式，以使正压体150与导气板160相固定。导气板160的顶面为平面，以使导气板160能够与第一输送带110贴合，减小导气板160与第一输送带110之间的间隙。导气板160的顶面设置有导气槽161，导气槽161的长度方向与第一输送带110的输送方向平行，即导气槽161的长度方向与第一直线平行。每个导气槽161的槽底分别与至少一个设置在正压体150顶部的出气孔洞151相连通，导气槽161的长度大于出气孔洞151的直径，且沿第一输送带110的输送方向，导气槽161的长度大于相邻两个第一气孔111的间距。这样设置使得正压体150从出气孔洞151吹出的气体能够进入至导气槽161中，再分散至整个导气槽161中。当第一输送带110移动后，第一输送带110上的第一气孔111也同步移动，这样过程中，能够始终保持第一输送带110上有至少一个气孔与导气槽161连通，即至少有一个气孔与出气孔洞151连通，这样，保证了正压体150对柔性片材的吹力不会出现中断现象。

优选的，沿第一输送带110的表面，上述第一气孔111组为多组，且多组第一气孔111组沿第二直线间隔设置，第二直线与第一输送带110输送方向相垂直的方向平行。相应的，在正压体150的顶部设置有多个出气孔洞151，且多个出气孔洞151沿第二直线间隔设置，这样使得每个出气孔洞151分别对应一组第一气孔111组。

进一步的，上述的导气槽161的数量为多个，多个导气槽161沿第二直线间隔设置，每个间隔导气槽161对应一个气孔组。

为了使导气板160更加方便的安装于正压体150上，在本实施例所提供的导气板160中，导气板160的两侧分别设置有向下弯折形成的第一弯折部162和第二弯折部162，第一弯折部162和第二弯折部162沿输送带的输送方向设置。第一弯折部162和第二弯折部162均朝同一方向弯折，第一弯折部162与第二弯折部162之间的间距与正压体150沿第一输送带110输送方向的长度相等。当需要将导气板160安装于正压体150上时，则通过第一弯折部162和第二弯折部162对导气板160的位置进行限位，使导气板160通过第一弯折部162和第二弯折部162限位于正压体150上。

通过设置第一弯折部162与第二弯折部162，使得导气板160能够预固定于正压体150上，更加方便后续将导气板160通过螺栓连接或焊接的方式固定于正压体150上。

需要说明的是，第一负压体130和第二负压体230的结构也可以采用与正压体150相同的结构。

另外，当正压体150与第一输送带110的间距增大时，势必会导致正压体150作用在第一输送带110上第一气孔111的正压吹力急剧减小，因此在满足至少向第一气孔111提供所需的正压吹气的情况下，正压体150的调节距离有限。有鉴于此，在本实施例中，机架300上设置有调整第二输送机构200高度的第二调整机构，第二输送机构200固定于与第二调整机构上。通过第二调整机构调整第二输送机构200的整体高度，以达到调整第二输送带210与第一输送带110间距的效果，从而在一方面能够降低第二负压体230所需的负压吸力的大小，在另一方面也能够降低正压体150的正压吹力的大小。

具体的，如图4所示，第二输送机构200包括第二支架250，第二输送带210以及第二驱动机构220均固定于第二支架250上，第一调整机构包括至少四个调整组件260，至少四个调整组件260对称的设置于第二支架250的两侧，每个调整组件260均包括调整螺栓261和垫块262，调整螺栓261穿设于第二支架250上，调整螺栓261的螺纹端螺纹连接于机架上，垫块262则可拆卸放置于第二支架250与机架之间。垫块262具有多种不同厚度，根据不同厚度的柔性片材选择不同厚度的垫块262，并将垫块262安放于第二支架250与机架之间后，通过拧紧调整螺栓261将垫块262夹紧于第二支架250与机架之间，实现第二输送机构200整体高度的调整，垫块262能够承受第二输送机构200的整体重量，提高输送装置的使用寿命。当然，在一些可选实施方式中，也可以采用其他组件的第二调整机构来实现对第二输送机构200整体高度的调整，例如剪力升降组件或伸缩缸组件等。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

Claims (10)

1.一种输送装置，用于输送柔性片材，其特征在于，包括：

第一输送机构（100），所述第一输送机构（100）具有第一输送带（110），所述第一输送带（110）上分布有多个第一气孔（111），所述第一输送带（110）下方固定有第一负压体（130）；

第二输送机构（200），所述第二输送机构（200）具有第二输送带（210），所述第二输送带（210）上分布有多个第二气孔（211），所述第二输送带（210）一部分位于所述第一输送带（110）的上方，所述第二输送带（210）上方固定有第二负压体（230）；其中，

所述第一输送带（110）下方固定有正压体（150），所述正压体（150）至少一部分位于所述第二输送带（210）的正下方，沿柔性片材的输送方向，所述第一负压体（130）、正压体（150）以及第二负压体（230）依次设置。

2.根据权利要求1所述的一种输送装置，其特征在于，所述正压体（150）至少一部分位于所述第二负压体（230）的正下方。

3.根据权利要求1所述的一种输送装置，其特征在于，所述正压体（150）与所述第一输送带（110）的间距可调。

4.根据权利要求3所述的一种输送装置，其特征在于，所述正压体（150）支撑所述第一输送带（110）。

5.根据权利要求1所述的一种输送装置，其特征在于，所述第一输送带（110）上分布有至少一个第一气孔（111）组，第一气孔（111）组内包括多个沿第一直线均匀且间隔设置的第一气孔（111），所述第一直线与所述第一输送带（110）的输送方向平行，所述正压体（150）的顶部设置有出气孔洞（151），所述出气孔洞（151）位于所述第一直线正下方。

6.根据权利要求5所述的一种输送装置，其特征在于，所述正压体（150）的顶部固定有导气板（160），所述导气板（160）的顶面开设有导气槽（161），所述导气槽（161）的长度方向与第一直线平行，所述导气槽（161）位于所述第一直线正下方，所述导气槽（161）的长度大于或等于第一直线中相邻的两个出气孔洞（151）的间距，每个所述导气槽（161）的槽底至少与一个所述出气孔洞（151）连通。

7.根据权利要求6所述的一种输送装置，其特征在于，每个所述导气槽（161）的槽底与一个所述出气孔洞（151）连通，所述出气孔洞（151）设置于所述导气槽（161）的槽底中部。

8.根据权利要求6所述的一种输送装置，其特征在于，沿所述第一输送带（110）的输送方向，所述导气板（160）的两侧分别设置有向下弯折形成的第一弯折部（162）和第二弯折部（162），所述导气板（160）通过所述第一弯折部（162）和第二弯折部（162）限位于所述正压体（150）上。

9.根据权利要求1所述的一种输送装置，其特征在于，所述输送装置（10）还包括识别装置（141），沿柔性片材的输送方向，所述识别装置（141）设置于第一负压体（130）和正压体（150）之间，所述识别装置（141）与所述正压体（150）的间距小于柔性片材的长度，当所述识别装置（141）识别到所述柔性片材时，所述正压体（150）向所述第一输送带（110）提供正压气体。

10.一种表面缺陷检测装置，其特征在于，包括权利要求1-9任一项所述的输送装置（10），以及第一摄像机（20）和第二摄像机（30），所述第一摄像机（20）设于所述第一输送带（110）上方，并朝向所述第一负压体（130），所述第二摄像机（30）设于所述第二输送带（210）下方，并朝向所述第二负压体（230）。