CN116477263A - 一种板式定制家具自动分拣方法 - Google Patents

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Abstract

一种板式定制家具自动分拣方法，包括以下步骤：步骤S1：把待入库的板件集合Op的板件，按照板件的到达时间ri递减来排序，得到待入库调度序列PQ；步骤S2：分别计算出在待入库调度序列PQ中各个板件的最早可入库开始时间以及最晚可入库开始时间；步骤S3：根据板件的最早可入库开始时间以及最晚可入库开始时间对板件进行调度操作，确认板件的入库开始时间和入库结束时间在板件进行入库时，对待入库调度序列PQ以及订单的已入库板件数量进行更新；考虑板件包装具有优先约束以及入库缓冲区容量有限的出入库联合调度问题，提高自动分拣作业时出入库和包装作业的整体效率。

Description

一种板式定制家具自动分拣方法
技术领域
本发明涉及生产调度技术领域，特别是一种板式定制家具自动分拣方法。
背景技术
随着人们对家装场景的个性化需求增加，传统的大规模家具生产模式无法适应个性化家装产品的频繁换产需求，板式定制家具渐渐进入大众的视野。其生产流程有开料、拣选、打包三大环节，开料加工环节按照产品的工艺来进行生产；分拣环节包括入库和出库两个部分，板件完成最后一道加工工序后会被分配至相应的分拣单元，分拣机对有一定容量的入库缓冲区内的板件进行入库暂存，当本订单内所有板件均入库完毕，分拣机按顺序取出板件；最后，板件通过合流移载机和输送带传送至达打包区进行打包处理。而现有的定制家具的产品订单需求比传统家具更多样，板式定制家具生产商为了节约成本，在开料时会把多个客户的订单整合在一起处理，接下来把已完工的板件按所属订单类别分拣出来进行打包。此生产模式虽能有效降低材料成本，但后续的拣选成本又会因开料后不同订单的板件堆放在一起而提高。所以，如何正确高效的完成分拣工作成为定制家具企业密切关注的问题。
发明内容
针对上述缺陷，本发明的目的在于提出一种板式定制家具自动分拣方法，提高自动分拣作业时出入库和包装作业的整体效率。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：一种板式定制家具自动分拣方法，包括以下步骤：
步骤S1：把待入库的板件集合Op的板件，按照板件的到达时间ri递减来排序，得到待入库调度序列PQ；
步骤S2：分别计算出在待入库调度序列PQ中各个板件的最早可入库开始时间以及最晚可入库开始时间；
步骤S3：根据板件的最早可入库开始时间以及最晚可入库开始时间对板件进行调度操作，确认板件的入库开始时间和入库结束时间/>
在板件进行入库时，对待入库调度序列PQ以及订单的已入库板件数量/>进行更新；
步骤S4：判断订单的已入库板件数量/>是否等于订单/>的板件数/>若等于，则说明订单/>的板件均入库，执行步骤S5，若不等于，则执行步骤S6；
步骤S5：设置在仓库中订单的待出库调度板件集合为OD，根据出库打包算法计算得到待出库调度板件集合为OD的出库开始时间/>出库结束时间/>打包操作的开始时间/>以及结束时间/>合流移载的开始时间/>合流移载的结束时间
步骤S6：判断待入库调度序列PQ是否为空集，若不为空集，则选择出与板件PQi在同一机器上处理的板件，其中该板件满足最早可入库开始时间小于板件PQi的结束时间并使该板件的最早可入库开始时间设置为/>并根据各个板件的最早可入库开始时间重新对待入库调度序列PQ进行排序，然后重新执行步骤S2～S6，若为空集，则结束处理。
优选的，所述步骤S2中，确认各个板件的最早可入库开始时间以及最晚可入库开始时间具体步骤如下：
其中最早可入库开始时间为各个板件到达分拣系统的时间；
最晚可入库开始时间的获取步骤如下：
步骤S21：设置索引C，其中索引C的初始值为1，判断当前分拣机器是否有空闲的分拣机器，若存在有空闲的分拣机械，则选择任一空闲分拣机器m；
步骤S22：判断C是否不大于板件的数量总数N0，若大于于，则在待入库调度序列PQ中获取第C个板件，若大于则结束获取流程；
步骤S23：判断C是否小于b+1，其中b为缓冲区容量，若C小于b+1，则第C个板件的最晚可入库开始时间为区间中的极大值，若C不小于b+1；则判断C是否等于b+1，若等于，则第C个板件的最晚可入库开始时间为待入库调度序列PQ中第一板件的到到时间r1，若C不等于b+1，则获取待入库调度序列PQ中第C-b块板件的到达时间rc-b、第C-b-1块板的到达时间减去第C个板块的入库处理时间rc-b-1-Pc、第C-1块板件的最晚可入库时间减去第C个板块的入库处理时间ILSTc-1-Pc，并以三个时间的中最小值作为第C个板件的最晚可入库开始时间；
步骤S24：使C＝C+1，并重新执行步骤S21～S24。
优选的，步骤S3的具体步骤如下：
步骤S31：判断板件PQi在调度时，是否存在有板件进行出库操作，若不存在有板件进行出库，则板件PQi的入库开始时间为最早可入库开始时间，板件PQi的入库结束时间/>为最早可入库结束时间，完成板件的调度操作，其中最早可入库结束时间为最早可入库开始时间与板件的处理时间Pi之和；
若在有板件进行出库操作，则判断出库板件的出库时间点是否落入到板件PQi的最早可入库开始时间以及最早可入库结束时间的时间段内，若落入，则执行步骤S32，若不落入，则执行步骤S33；
步骤S32：判断板件PQi在最早可入库开始时间以及最晚可入库开始时间的时间段内，负责板件PQi分拣的机器是否处于空闲状态，若处于空闲状态，则以空闲时间的最大值作为板件PQi的入库开始时间完成板件的调度操作；
若处于非空闲状态，则执行步骤S33；
步骤S33：计算板件PQi的最晚可入库开始时间与处理时间Pi之和，得到最长可入库时间点，判断板件PQi在最长可入库时间点以及最晚可入库开始时间的时间段内，负责板件PQi分拣的机器是否处于空闲状态，若处于空闲状态，则以空闲状态的最早空闲时间作为板件PQi的入库开始时间完成板件的调度操作，若不处于空闲状态，则执行步骤S34；
步骤S34：获取出库完工时间OEDd最大且该时间小于板件PQi最早可入库开始时间的已入库板件，以该已入库板件的出库完工时间OEDd作为板件PQi的入库开始时间
优选的，所述步骤S5的具体步骤如下：
步骤S51：采用最长加工时间优先规则确定板件在打包机的加工顺序，求得板件的包装序列S1，根据包装序列S1计算得到各个板件的打包操作的开始时间以及结束时间/>
步骤S52：把S1作为初始的出库序列，通过转移瓶颈算法计算得到板件的出库开始时间出库结束时间/>
步骤S53：确定板件在合流移载阶段时的合流顺序，已完成出库的板件会根据空闲的合流移载机的处理时间，求得各板件在合流移载机上的合流移载的开始时间合流移载的结束时间/>
上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：基于定制板式家具生产中自动分拣系统的出入库联合调度场景，考虑板件包装具有优先约束以及入库缓冲区容量有限的出入库联合调度问题，提高自动分拣作业时出入库和包装作业的整体效率。
附图说明
图1是本发明的一个实施例中分拣过程的流程图。
图2是本发明的一个实施例中一分拣方法的流程图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施方式，实施方式的示例在附图中示出，其中，相同或类似的标号自始至终表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的实施方式的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的实施方式的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
如图1～2所示，一种板式定制家具自动分拣方法，包括以下步骤：
步骤S1：把待入库的板件集合Op的板件，按照板件的到达时间ri递减来排序，得到待入库调度序列PQ；
步骤S2：分别计算出在待入库调度序列PQ中各个板件的最早可入库开始时间以及最晚可入库开始时间；
步骤S3：根据板件的最早可入库开始时间以及最晚可入库开始时间对板件进行调度操作，确认板件的入库开始时间和入库结束时间/>
在板件进行入库时，对待入库调度序列PQ以及订单的已入库板件数量/>进行更新；由于待入库调度序列PQ中的板件PQi已经入库，此时对待入库调度序列PQ的更新操作为：待入库调度序列PQ＝待入库调度序列PQ-板件PQi；
而板件PQi是已经入库了，此时已入库板件数量的更新操作为：已入库板件数量/>
步骤S4：判断订单的已入库板件数量/>是否等于订单/>的板件数/>若等于，则说明订单/>的板件均入库，执行步骤S5，若不等于，则执行步骤S6；
步骤S5：设置在仓库中订单的待出库调度板件集合为OD，根据出库打包算法计算得到待出库调度板件集合为OD的出库开始时间/>出库结束时间/>打包操作的开始时间/>以及结束时间/>合流移载的开始时间/>合流移载的结束时间
步骤S6：判断待入库调度序列PQ是否为空集，若不为空集，则选择出与板件PQi在同一机器上处理的板件，其中该板件满足最早可入库开始时间小于板件PQi的结束时间并使该板件的最早可入库开始时间设置为/>并根据各个板件的最早可入库开始时间重新对待入库调度序列PQ进行排序，然后重新执行步骤S2～S6，若为空集，则结束处理。
如图1所示，其中在分拣的流程在一个实施例中为：板件PQi进过入库缓冲区来到入库阶段，分拣机M1或M2对板件进行入库暂存操作。随后暂存的板件PQi待到所属订单的板件均齐套后方可按照指定顺序执行出库处理，执行出库操作的分拣机也是M1或M2，它们兼顾执行入库和出库操作。分拣完毕后，板件可由任意一台移载机M3进行合流移载，传送至打包阶段，同一个包装任务Z1的板件由同一台打包机M4或M5进行处理。问题的关键是按顺序约束指派各阶段机器的任务以及确定各任务的开始处理时间和完工时间，在尽可能短时间内完成所有订单的包装任务，使得板件最大包装完工时间和板件最大出库完工时间的加权和尽可能小。故在构建出的目标模型如下所示：
minf＝α*max(Ci4)+(1-α)*max(Ci2)； (1)
其中Ci4表示打包工序的完工时间、Ci2表示分拣工序的完工时间、α表示包装完工时间所占的权重，1-α表示出库完工时间所占的权重；
所述模型存在有以下约束条件：
Sik-(Si-1,k+Pi-1,k)+F*|Dimk-Di-1,mk|≥0,
Cik＝Sik+Pik； (15)
式(2)表示在2、3、4阶段中，板件自身没有紧前紧后关系；式(3)(4)表示在2、3、4阶段，不会出现不同的板件或者多块不同的板件在同一台机器上处理的情况；式(5)表示在2、3、4阶段板件PQj或要么先于板件PQi处理，要么紧跟在板件PQi后处理，两种情况不会同时出现，板件PQi也一样；式(6)表示2、3、4阶段每台机器每次只可以处理一块板件；式(7)表示在2、3阶段每块板件只能被一台机器处理；式(8)表示在2、3、4阶段若某台机器接收到被指派的待处理板件，则此机器上一定有该板件紧后与紧前的关系；式(9)，(10)表示1、2、3、4阶段板件被机器依次处理，当前板件只能在其紧前板件处理完后才能被处理；式(11)规定某订单里面所有的板件都已经入库完毕后，板件才能会进行出库操作；式(12)，(13)规定在第四阶段里，板件若隶属相同某个订单，则板件需按照指定优先约束进行处理；式(14)规定在各阶段，板件的到达时间不得晚于板件的开工时间；式(15)表示板件的完工时间为其开工时间与处理时间之和；式(16)表示3、4阶段中，板件的到达时间等于其在前个阶段的完工时间与运输时间之和，其中，1阶段至2阶段的运输时间不是恒定值；式(17)，(18)表示在入库缓冲区的板件数量不超过缓冲区容量。
其中h表示缓冲区容量，n表示板件总量，k表示阶段，Sik表示板件PQi在k阶段的开工时间，Pik表示板件PQi在k阶段的处理时间，Cik表示板件PQi在k阶段的完工时间，Tkk'表示阶段k和下一阶段k'之间产生的运输时间，mk表示机器在k阶段的数量，Dimk表示k阶段板件i是否被指派到机器m上加工，如果是则为1，否则为0，Vijmk表示机器m在每个k阶段上，板件PQi是否在板件PQj之前被机器处理，若是则为1，否则为0，Rik表示板件PQi在k阶段的到达时间，Bi表示在规定的包装顺序中板件PQi的紧后板件的编号；若当前板件是此订单包装任务中最后的板件，则此符号数值为当前板件编号，Oi中O表示板件的订单编号，i表示板件编号，F为极大正整数。
对目标模型进行分析，可以得知需要解决的问题有两点。第一，板件需要进行入库和出库的处理，合理优先安排分拣机处理两类任务的顺序，减少或防止入库板件在入库缓冲区长时间等待的情况，以达到入库缓冲区不堵塞的目的。
第二，订单板件均入库齐套后，合理分配板件的出库和包装任务以及确定板材在分拣区的开始出库时间，令板件按照堆叠顺序要求到达打包机。
基于两个问题点，本发明中包含入库缓冲区调度和出库调度两部分，算法入库缓冲区调度部分的作用是解决问题一，提出一种转换缓冲区容量约束的启发式方法以及一种插入时间法AW，并利用AOR算法平移后续受影响的出入库任务，从而确定板件入库的开始时间。在发明中通过步骤S1～S4、以及步骤S6能够合理优先安排分拣机处理两类任务的顺序，减少或防止入库板件在入库缓冲区长时间等待的情况，以达到入库缓冲区不堵塞的目的。从而计算的带目标模型中的Ci2的值。
在发明中，通过步骤S5，合理分配板件的出库和包装任务以及确定板材在分拣区的开始出库时间，令板件按照堆叠顺序要求到达打包机，从而计算目标模型中的Ci4的值。
值得一提的是，若在步骤S6中，存在有多个板件满足最早可入库开始时间小于板件PQi的结束时间则获取最早可入库开始时间最小的板件进行后续的操作。
本发明基于定制板式家具生产中自动分拣系统的出入库联合调度场景，考虑板件包装具有优先约束以及入库缓冲区容量有限的出入库联合调度问题，提高自动分拣作业时出入库和包装作业的整体效率。
优选的，所述步骤S2中，确认各个板件的最早可入库开始时间以及最晚可入库开始时间具体步骤如下：
其中最早可入库开始时间为各个板件到达分拣系统的时间；
最晚可入库开始时间的获取步骤如下：
步骤S21：设置索引C，其中索引C的初始值为1，判断当前分拣机器是否有空闲的分拣机器，若存在有空闲的分拣机械，则选择任一空闲分拣机器m；
步骤S22：判断C是否不大于板件的数量总数N0，若大于于，则在待入库调度序列PQ中获取第C个板件，若大于则结束获取流程；
步骤S23：判断C是否小于b+1，其中b为缓冲区容量，若C小于b+1，则第C个板件的最晚可入库开始时间为区间中的极大值，这里的区间中的极大值为在第b+1个板件中的最晚可入库时间的最大值，若C不小于b+1；则判断C是否等于b+1，若等于，则第C个板件的最晚可入库开始时间为待入库调度序列PQ中第一板件的到到时间r1，若C不等于b+1，则获取待入库调度序列PQ中第C-b块板件的到达时间rc-b、第C-b-1块板的到达时间减去第C个板块的入库处理时间rc-b-1-Pc、第C-1块板件的最晚可入库时间减去第C个板块的入库处理时间ILSTc-1-Pc，并以三个时间的中最小值作为第C个板件的最晚可入库开始时间；
步骤S24：使C＝C+1，并重新执行步骤S21～S24。
优选的，步骤S3的具体步骤如下：
步骤S31：判断板件PQi在调度时，是否存在有板件进行出库操作，若不存在有板件进行出库，则板件PQi的入库开始时间为最早可入库开始时间，板件PQi的入库结束时间/>为最早可入库结束时间，完成板件的调度操作，其中最早可入库结束时间为最早可入库开始时间与板件的处理时间Pi之和；
若在有板件进行出库操作，则判断出库板件的出库时间点是否落入到板件PQi的最早可入库开始时间以及最早可入库结束时间的时间段内，若落入，则执行步骤S32，若不落入，则执行步骤S33；
步骤S32：判断板件PQi在最早可入库开始时间以及最晚可入库开始时间的时间段内，负责板件PQi分拣的机器是否处于空闲状态，若处于空闲状态，则以空闲时间的最大值作为板件PQi的入库开始时间完成板件的调度操作；
若处于非空闲状态，则执行步骤S33；
由于在板件PQi的运输路径是固定的，所以负责板件PQi分拣工作的机械是已知的，而在先步骤S2中以及知道了每一个板件的最早可入库开始时间以及最晚可入库开始时间，所以根据最早可入库开始时间以及最晚可入库开始时间可以对于分拣机器进行工作的时间安排。在一个实施例中，有两个板件，板件1的最早可入库开始时间为11：00、最晚可入库开始时间11：10，而板件2的最早可入库开始时间为11：30、最晚可入库开始时间11：34。此时得出分拣机器在11：00～11：10、11：30～11：34这两个时间段为非空闲时间，其他时间段时为空闲时间。若此时有一个板件PQi需要进行调度操作，而板件PQi的最早可入库开始时间为11：09、最晚可入库开始时间11：15，板件PQi的最早可入库开始时间以及最晚可入库开始时间的时间段落入到机器的11：11～11：29的空闲时间内，则机器的空闲时间最大值为11：29。所以将板件PQi的入库开始时间直接为11：29，完成对于板件PQi的调度。而板件PQi的入库结束时间/>为入库开始时间/>+板件的处理时间Pi之和。
步骤S33：计算板件PQi的最晚可入库开始时间与处理时间Pi之和，得到最长可入库时间点，判断板件PQi在最长可入库时间点以及最晚可入库开始时间的时间段内，负责板件PQi分拣的机器是否处于空闲状态，若处于空闲状态，则以空闲状态的最早空闲时间作为板件PQi的入库开始时间完成板件的调度操作，若不处于空闲状态，则执行步骤S34；
步骤S34：获取出库完工时间OEDd最大且该时间小于板件PQi最早可入库开始时间的已入库板件，以该已入库板件的出库完工时间OEDd作为板件PQi的入库开始时间
优选的，所述步骤S5的具体步骤如下：
步骤S51：采用最长加工时间优先规则(LongestProcessing Time，LPT)确定板件在打包机的加工顺序，求得板件的包装序列S1，根据包装序列S1计算得到各个板件的打包操作的开始时间以及结束时间/>
具体的在一个实施例中，步骤S51的过程如下：
设置重调度时刻ct，将前最大入库完工时间(即一个订单中所有板件的入库结束时间/>之和)赋值到重调度时刻ct，而操作的对象包括待出库调度板件包含已出库调度且出库开始时间大于等于ct的出库板件B1；以及当前已入库未出库调度的订单板件B2。
其中B2进行如下处理：首先获取该订单处理各包装任务的总时间ti，然后按ti的非曾排序将这些包装任务排序，最终能够得出包装任务序列bq；
各包装任务内的板件，根据堆叠顺序重新排列(LPT规则算法内规定的堆叠顺序，在此不做过多的描述)，得到新的包装任务序列BQ；
重复从序列BQ取首个包装任务BQ1，分配到此时总加工时长Smb最小的打包机mb上，更新mb的mb的包装序列SBQmb＝SBQmb+BQ1以及包装任务序列BQ＝BQ-BQ1，直至包装任务序列BQ更新至为空集，/>为打包机mb处理包装任务BQ1的时间；
对于板件B1，出库开始时间小于ct的出库板件设为B3，找到B3在各包装序列SBQmb位置最靠后的板件LSQmb，集合OL包含各SBQmb首块板件到板件LSQmb之间的所有板件，OL中板件的最大出库完工时间为Comax。如果ct<Comax，则令ct＝Comax，更新B1、OD，若ct>Comax则输出OD以及各打包机待出库调度包装序列OBQmb，OBQmb等于Lmb和SBQmb最靠后板件之间的板件序列；
在得知打包机待出库调度包装序列OBQmb以及OD后，可以根据打包机的处理时间以及OD中的顺序分别计算得到各个板件打包操作的开始时间以及结束时间/>
步骤S52：把S1作为初始的出库序列，通过转移瓶颈算法(Shifting BottleneckHeuristic，SBH)计算得到板件的出库开始时间出库结束时间/>
转移瓶颈算法属于本领域中对于机器调度的常用算法，具体过程在本专利中不做过多的解释。
步骤S53：确定板件在合流移载阶段时的合流顺序，已完成出库的板件会根据空闲的合流移载机的处理时间，求得各板件在合流移载机上的合流移载的开始时间合流移载的结束时间/>
步骤S53遵循FirstAvailable Machine原则，即存在有空闲的合流移载机时才开始计算合流移载的开始时间合流移载的结束时间/>例如在初始阶段中，12：00时合流移载机才进入空闲的阶段，此时第一个板件的合流移载的开始时间/>为12：00，其中合流移载机平均处理一个板件的效率为2分钟，此时可以算得第一个板件合流移载的结束时间/>为12：02。而第二个板件在12：03分出库，在加上第二个板件到达合流移载机的运输时间(假设1分钟)后，如果合流移载机还处于空闲的状态，则第二个板件的合流移载的开始时间/>为12：04，，合流移载的结束时间/>为12：06，其他板件的时间也以此类推。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施方式，可以理解的是，上述实施方式是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施实施进行变化、修改、替换和变型。

Claims (4)

1.一种板式定制家具自动分拣方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1：把待入库的板件集合Op的板件，按照板件的到达时间ri递减来排序，得到待入库调度序列PQ；
步骤S2：分别计算出在待入库调度序列PQ中各个板件的最早可入库开始时间以及最晚可入库开始时间；
步骤S3：根据板件的最早可入库开始时间以及最晚可入库开始时间对板件进行调度操作，确认板件的入库开始时间和入库结束时间/>
在板件进行入库时，对待入库调度序列PQ以及订单的已入库板件数量/>进行更新；
步骤S4：判断订单OPQi的已入库板件数量是否等于订单/>的板件数/>若等于，则说明订单/>的板件均入库，执行步骤S5，若不等于，则执行步骤S6；
步骤S5：设置在仓库中订单的待出库调度板件集合为OD，根据出库打包算法计算得到待出库调度板件集合为OD的出库开始时间/>出库结束时间/>打包操作的开始时间/>以及结束时间/>合流移载的开始时间/>合流移载的结束时间/>
步骤S6：判断待入库调度序列PQ是否为空集，若不为空集，则选择出与板件PQi在同一机器上处理的板件，其中该板件满足最早可入库开始时间小于板件PQi的结束时间并使该板件的最早可入库开始时间设置为/>并根据各个板件的最早可入库开始时间重新对待入库调度序列PQ进行排序，然后重新执行步骤S2～S6，若为空集，则结束处理。
2.根据权利要求1所述的一种板式定制家具自动分拣方法，其特征在于，所述步骤S2中，确认各个板件的最早可入库开始时间以及最晚可入库开始时间具体步骤如下：
其中最早可入库开始时间为各个板件到达分拣系统的时间；
最晚可入库开始时间的获取步骤如下：
步骤S21：设置索引C，其中索引C的初始值为1，判断当前分拣机器是否有空闲的分拣机器，若存在有空闲的分拣机械，则选择任一空闲分拣机器m；
步骤S22：判断C是否不大于板件的数量总数N0，若大于于，则在待入库调度序列PQ中获取第C个板件，若大于则结束获取流程；
步骤S23：判断C是否小于b+1，其中b为缓冲区容量，若C小于b+1，则第C个板件的最晚可入库开始时间为区间中的极大值，若C不小于b+1；则判断C是否等于b+1，若等于，则第C个板件的最晚可入库开始时间为待入库调度序列PQ中第一板件的到到时间r1，若C不等于b+1，则获取待入库调度序列PQ中第C-b块板件的到达时间rc-b、第C-b-1块板的到达时间减去第C个板块的入库处理时间rc-b-1-Pc、第C-1块板件的最晚可入库时间减去第C个板块的入库处理时间ILSTc-1-Pc，并以三个时间的中最小值作为第C个板件的最晚可入库开始时间；
步骤S24：使C＝C+1，并重新执行步骤S21～S24。
3.根据权利要求1所述的一种板式定制家具自动分拣方法，其特征在于，步骤S3的具体步骤如下：
步骤S31：判断板件PQi在调度时，是否存在有板件进行出库操作，若不存在有板件进行出库，则板件PQi的入库开始时间为最早可入库开始时间，板件PQi的入库结束时间为最早可入库结束时间，完成板件的调度操作，其中最早可入库结束时间为最早可入库开始时间与板件的处理时间Pi之和；
若在有板件进行出库操作，则判断出库板件的出库时间点是否落入到板件PQi的最早可入库开始时间以及最早可入库结束时间的时间段内，若落入，则执行步骤S32，若不落入，则执行步骤S33；
步骤S32：判断板件PQi在最早可入库开始时间以及最晚可入库开始时间的时间段内，负责板件PQi分拣的机器是否处于空闲状态，若处于空闲状态，则以空闲时间的最大值作为板件PQi的入库开始时间完成板件的调度操作；
若处于非空闲状态，则执行步骤S33；
步骤S33：计算板件PQi的最晚可入库开始时间与处理时间Pi之和，得到最长可入库时间点，判断板件PQi在最长可入库时间点以及最晚可入库开始时间的时间段内，负责板件PQi分拣的机器是否处于空闲状态，若处于空闲状态，则以空闲状态的最早空闲时间作为板件PQi的入库开始时间完成板件的调度操作，若不处于空闲状态，则执行步骤S34；
步骤S34：获取出库完工时间OEDd最大且该时间小于板件PQi最早可入库开始时间的已入库板件，以该已入库板件的出库完工时间OEDd作为板件PQi的入库开始时间
4.根据权利要求1所述的一种板式定制家具自动分拣方法，其特征在于，所述步骤S5的具体步骤如下：
步骤S51：采用最长加工时间优先规则确定板件在打包机的加工顺序，求得板件的包装序列S1，根据包装序列S1计算得到各个板件的打包操作的开始时间以及结束时间
步骤S52：把S1作为初始的出库序列，通过转移瓶颈算法计算得到板件的出库开始时间出库结束时间/>
步骤S53：确定板件在合流移载阶段时的合流顺序，已完成出库的板件会根据空闲的合流移载机的处理时间，求得各板件在合流移载机上的合流移载的开始时间合流移载的结束时间/>
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