CN116457080A - 造型物的制造方法和造型物 - Google Patents

Abstract

一种造型物的制造方法和造型物，是制造具备造型部的造型物的造型物制造方法，所述造型部具有在棒状轴体的外周使填充材料熔融和凝固而成熔敷道层叠造型而成的叶片，其中，在造型造型部时，进行沿着叶片的延伸方向形成熔敷道而造型叶片的翼部造型工序，并且在翼部造型工序中，进行翼部流路形成工序，在使熔敷道层叠时，通过在熔敷道之间隔开间隙而形成中空部分，从而沿着熔敷道的延伸方向，形成在轴向剖视下由熔敷道围成的翼部流路。

Description

造型物的制造方法和造型物

技术领域

本发明涉及造型物的制造方法和造型物。

背景技术

近年来，作为生产设备的3D打印机的需求增长，特别是关于在金属材料方面的应用，飞机制造工业等之中面向实用化的研究开发正在进行。使用金属材料的3D打印机，是利用激光或电弧等的热源，使金属粉体或金属丝熔融，使熔融金属层叠而成型造型物。

例如，作为制造具有叶片的旋转体的技术，有使熔敷道层叠在作为中心轴的轴体的周围而形成叶片的技术(例如，参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2019－155463号公报

发明内容

发明所要解决的问题

附带一提，在上述这样的旋转体所具有的叶片(翼部)中，沿着翼部表面而形成内部流道，通过在此内部流道中流动冷却介质，会实现翼部冷却性能的提高。内部流道的形成，如果是单纯的流道形状，则能够通过切削等机械加工简便地形成，但在形成复杂形状的内部流道时，则难以通过机械加工形成。另外，也考虑通过铸造形成内部流道，但这种情况下，必须使用专用的型芯，制造成本增高。而且，使用型芯的铸造中，制造过程复杂，而且成型后除去型芯是困难的。

本发明鉴于上述情况而提出，其目的在于，提供一种可以容易且低成本地制造具有沿着翼部的流道的造型物的造型物制造方法和造型物。

解决问题的手段

本发明构成如下。

(1)一种造型物制造方法，是制造具备造型部的造型物的造型物制造方法，所述造型部具有在棒状的轴体的外周使填充材料熔融和凝固而成的熔敷道层叠造型而成的翼部，其中，

在造型所述造型部时，进行沿着所述翼部的延伸方向形成所述熔敷道而造型所述翼部的翼部造型工序，并且

在所述翼部造型工序中，

进行翼部流道形成工序，在使所述熔敷道层叠时，通过在所述熔敷道之间隔开间隙而形成中空部分，从而沿所述熔敷道的延伸方向，形成在轴向剖视下由所述熔敷道围成的翼部流道。

(2)一种造型物，其具有：

棒状的轴体；

造型部，其具有设于所述轴体的外周，使填充材料经熔融和凝固而成的熔敷道层叠造型而成的翼部；

沿着所述造型部的所述翼部形成的翼部流道；

形成于所述轴体周围的内部流道。

发明效果

根据本发明，能够容易且低成本地制造具有沿着翼部而形成的流道的造型物。

附图说明

图1是由本发明的制造方法制造的造型物的立体图。

图2是形成于造型物内部的冷却流道的立体图。

图3是沿着图1中的Ⅰ－Ⅰ线的剖视图。

图4是沿着图1中的Ⅱ－Ⅱ线的剖视图。

图5是制造造型物的制造系统的示意性的概略结构图。

图6是说明造型物的制造工序的制造途中的沿造型物的轴向的概略侧视图。

图7是说明造型物的制造工序的制造途中的沿造型物的轴向的概略侧视图。

图8是说明造型物的制造工序的制造途中的沿造型物的轴向的概略侧视图。

图9是说明形成翼部流道的梯形截面部的翼部流道形成工序的图，(A)～(C)分别是造型位置的概略俯视图。

图10是说明形成翼部流道的梯形截面部的翼部流道形成工序的图，(A)～(C)分别是造型位置的概略剖视图。

图11是说明形成翼部流道的弯曲状截面部的翼部流道形成工序的图，(A)～(C)分别是造型位置的概略俯视图。

图12是说明形成翼部流道的弯曲状截面部的翼部流道形成工序的图，(A)～(C)分别是造型位置的概略剖视图。

具体实施方式

以下，对于本发明的实施方式，参照附图详细说明。

图1是以本发明的制造方法制造的造型物W的立体图。图2是形成于造型物W内部的冷却流道61的立体图。

如图1所示，造型物W具有轴体51、和造型于轴体51外周的造型部53，在造型部53形成有叶片(翼部)55。

轴体51，例如，是钢棒等的截面圆形的圆棒体。设于该轴体51的外周的造型部53的叶片55，形成为向外周侧突出部分朝轴向以螺旋状扭曲的形状。具有该叶片55的造型部53，是通过在轴体51的周围形成熔敷道并使之层叠而造型。还有，由熔敷道造型的造型部53，此后通过切削加工对表面进行切削加工而形成为目标形状。

如图2所示，造型物W在其内部具有冷却流道61。该冷却流道61，是冷却水等冷却介质流动的流通路径，通过在此冷却流道61中流动冷却介质，造型物W被冷却。

冷却流道61，具有一对翼部流道63、内部流道65、多个连接流道67。

翼部流道63设于各个叶片55的内部，沿叶片55延伸。各个翼部流道63，设于以造型物W的轴线为中心，彼此点对称的位置。这些翼部流道63形成于造型物W中的造型部53。

内部流道65，设于造型物W的相比翼部流道63的更中心侧，朝轴向呈螺旋状地形成。该内部流道65形成于轴体51的外周部。

连接流道67在靠近造型物W的两端一对一对地形成，分别沿径向而形成。各连接流道67与翼部流道6 3的端部连通。靠近造型物W两端中的一方的连接流道67A、67B，分别与内部流道65的端部连通。在靠近造型物W一端的另一方的连接流道67C，其端部设有供给口69A，在靠近造型物W另一端的另一方的连接流道67D，其端部设有排出口69B。

在冷却流道61，从供给口69A送入冷却介质，该冷却介质从排出口69B被排出。具体来说，从供给口69A供给的冷却介质，通过连接流道67C被送入到一方的翼部流道63，在此翼部流道63内流动。此外，冷却介质通过连接流道67B被送入到内部流道65，在此内部流道65内流动。其后，冷却介质通过连接流道67A被送入到另一方的翼部流道63，在此翼部流道63流动。而且，冷却介质被送出到连接流道67D，从排出口69B排出。由此，造型物W中，通过冷却介质在翼部流道63流动，各叶片55被冷却，并且，通过冷却介质在内部流道65流动，中心侧的内部被冷却。

图3是沿着图1的Ⅰ－Ⅰ线的剖视图。图4是沿着图1的Ⅱ－Ⅱ线的剖视图。

如图3所示，翼部流道63，在轴向的两端侧的区域，成为轴向剖视下梯形的梯形截面部63A而形成。另外，如图4所示，翼部流道63，轴向的中央侧的区域，成为轴向剖视下弓形或拱形等弯曲状的弯曲状截面部63B而形成。在翼部流道63中，从轴向的两端侧的梯形截面部63A朝向轴向的中央侧的弯曲状截面部63B，在轴向剖视下的形状逐渐变化。轴向的两端侧的区域成为形成为梯形的梯形截面部63A，轴向的中央侧的区域成为形成为弯曲状的弯曲状截面部63B的翼部流道63，无论在哪个位置，截面积均相同。换言之，翼部流道63，在任意轴向位置均维持相同的截面积，并且从轴向的两端侧朝向中央侧使截面形状从梯形逐渐变成弯曲状。换言之，在图3中，翼部流道63的沿着翼部的外表面的面，成为相对于翼部的外表面平行的梯形。由此，能够使从翼部的外表面到翼部流道63的壁厚均匀，能够均等地冷却翼部。另外，在图4中，翼部流道63的沿着翼部外表面的面，具有相对于翼部的外表面平行的面。这种情况下，也能够使从翼部的外表面至翼部流道63的壁厚接近均匀，能够均等地冷却翼部。

接着，对于制造上述造型物W的制造系统进行说明。图5是制造造型物W的制造系统100的示意性的概略结构图。

如图5所示，本结构的制造系统100，具备层叠造型装置11、切削装置12、整体控制层叠造型装置11和切削装置12的控制器13、电源装置15。

层叠造型装置11具有：在前端轴具有焊炬17的焊接机器人19；向焊炬17供给填充材料(焊丝)M的填充材料供给部21。焊炬17将填充材料M保持在从前端突出的状态。

焊接机器人19是多关节机器人，设于前端轴的焊炬17，能够连续供给地支承填充材料M。焊炬17的位置和姿势，可以在机械臂自由度的范围以三维地任意设定。

焊炬17具有未图示的保护喷嘴，从保护喷嘴供给保护气体。作为本结构所用的电弧焊方法，可以是焊条电弧焊或二氧化碳电弧焊等消耗电极式、TIG焊接或等离子体电弧焊等的非消耗电极式的任意，根据所制作的造型物W适宜选择。

例如，消耗电极式的情况下，在保护喷嘴的内部配置导电嘴，被供给熔融电流的填充材料M保持于导电嘴。焊炬17保持填充材料M，并在保护气体气氛下从填充材料M的前端发生电弧。填充材料M由安装在机械臂等的未图示的加料机构，从填充材料供给部21被送给到焊炬17。而后，若一边移动焊炬17一边使被连续送给的填充材料M熔融和凝固，则形成作为填充材料M的熔融凝固体的线状的熔敷道。

还有，作为使填充材料M熔融的热源，不限于上述电弧。例如，也可以采用其他方式的热源，如并用电弧和激光的加热方式、用等离子体的加热方式、用电子束或激光的加热方式等。通过电子束或激光进行加热时，能够更精细地控制加热量，更恰当地维持熔敷道的状态，能够有助于造型物W进一步的品质提高。

填充材料M能够使用所有市售的焊丝。例如，软钢、高张力钢和低温用钢用的MIG焊接和MAG焊接实芯焊丝(JIS Z 3312)，软钢、高张力钢和低温用钢用电弧焊药芯焊丝(JIS Z3313)等所规定的焊丝。

切削装置12具备切削机器人41。切削机器人41与焊接机器人19同样，是多关节机器人，在前端臂43的前端部，例如具备端铣刀或砂轮等金属加工工具45。由此，切削机器人41通过控制器13能够三维地移动，以使其加工姿势能够采取任意的姿势。

切削机器人41，对于轴体51或造型于轴体51的造型部53，以金属加工工具45切削而进行加工。

控制器13具有：CAD/CAM部31；轨道运算部33；存储部35；连接这些的控制部37。

CAD/CAM部31，作成想要制作的造型物W的形状数据后，生成分割为多个层而表示各层的形状的层形状数据。轨道运算部33基于所生成的层形状数据，求得焊炬17的移动轨迹。另外，轨道运算部33，基于形状数据，求得金属加工工具45的移动轨迹。存储部35存储造型物W的形状数据、所生成的层形状数据、焊炬17的移动轨迹及金属加工工具45的移动轨迹等的数据。

控制部37，执行基于存储部35所存储的层形状数据和焊炬17的移动轨迹的驱动程序，驱动焊接机器人19。换言之，焊接机器人19，根据来自控制器13的指令，基于由轨道运算部33生成的焊炬17的移动轨迹，一边利用电弧使填充材料M熔融一边移动焊炬17。另外，控制部37执行基于存储部35所存储的形状数据或金属加工工具45的移动轨迹的驱动程序，驱动切削机器人41。由此，由设于切削机器人4 1的前端臂43的金属加工工具45，对于轴体51或造型部53进行切削加工。

上述结构的制造系统100，一边沿着由设定好的层形状数据生成的焊炬17的移动轨迹，通过焊接机器人19的驱动使焊炬17移动，并且使轴体51绕轴旋转，一边由焊炬17使熔融的填充材料M所构成的熔敷道层叠在轴体51的周围。由此，制造在轴体51的外周造型有由熔敷道形成的造型部53的造型物W。该造型物W通过由切削装置12的金属加工工具45实施切削加工，形成为所设计的外形。轴体51其两端能够旋转地被支承在设于底座47上的支持部49。

接着，对于本发明的造型物的制造方法进行说明。

图6～图8是说明造型物W的制造工序的制造途中的沿造型物W的轴向的概略侧视图。

(内部流道形成工序)

如图6所示，对轴体51的外周进行切削而形成凹槽部59。具体来说，一边使两端被支承于支持部49的轴体51旋转，一边由切削装置12的金属加工工具45对轴体51的外周面进行切削。这时，使金属加工工具45从轴体51的一端侧向另一端侧移动。由此，在轴体51的外周，形成沿轴向的螺旋状的凹槽部59。

如图7所示，一边使轴体51旋转，一边在轴体51的周围通过焊炬17沿周向形成熔敷道并使之层叠。由此，在轴体51的外周，造型由层叠的熔敷道形成的造型部53的内周部分。还有，在轴体51的周围造型造型部53时，预先沿着轴体51的凹槽部59的边缘部形成熔敷道而封闭凹槽部59。这样，通过以熔敷道封闭凹槽部59而在轴体51的外周造型造型部53的内周部分，从而形成沿轴向的螺旋状的内部流道65。

(翼部造型工序)

如图8所示，造型造型部53的内周部分之后，造型具有叶片55的造型部53的外周部分。具体来说，沿着造型的叶片55的延伸方向反复形成熔敷道。由此，在轴体51的外周，造型具有叶片55的造型部53。

这时，造型叶片55时，进行翼部流道形成工序，通过在熔敷道之间隔开间隙而形成中空部分，沿熔敷道的延伸方向形成轴向剖视下由熔敷道围成的翼部流道63。

另外，进行连接流道形成工序，在造型部53的两端，形成在径向延伸的连接流道67。此连接流道67，能够通过避开成为此连接流道67的部分而形成熔敷道来造型。还有，连接流道67，也可以在熔敷道的层叠后，通过机械加工形成。

接下来，对于在叶片55形成翼部流道63的翼部流道形成工序的一例进行说明。

(梯形截面部63A的形成)

图9和图10是说明形成翼部流道63的梯形截面部63A的翼部流道形成工序的图，在图9中，熔敷道B以影线区域表示。

如图9的(A)和图10的(A)所示，对于由熔敷道B构成的底层BLU，沿叶片55的延伸方向X形成熔敷道B，使熔敷道层BL1层叠。这时，在熔敷道B彼此之间形成间隙GA1。

如图9的(B)和图10的(B)所示，对于下层的熔敷道层BL1，沿叶片55的延伸方向X形成熔敷道B，使熔敷道层BL2层叠。这时，在熔敷道B彼此之间形成比由下层的熔敷道层BL1形成的间隙GA1小的间隙GA2。

如图9的(C)和图10的(C)所示，对于下层的熔敷道层BL2，沿叶片55的延伸方向X形成熔敷道B，以封堵形成于下层的熔敷道层BL2的间隙GA2的方式使熔敷道层BL3层叠。

如上述，通过对于底层BLU依次层叠熔敷道层BL1、BL2、BL3，从而能够一边造型叶片55，一边在其内部形成轴向剖视为梯形的梯形截面部63A的中空部分所构成的翼部流道63。

(弯曲状截面部63B的形成)

图11和图12是说明形成翼部流道63的弯曲状截面部63B的翼部流道形成工序的图，在图11中熔敷道B以影线区域表示。

如图11的(A)和图12的(A)所示，对于由熔敷道B构成的底层BLU，沿叶片55的延伸方向形成熔敷道B，使熔敷道层BL1层叠。这时，在熔敷道B彼此之间隔开间隔而形成两个间隙GB1。

如图11的(B)和图12的(B)所示，对于下层的熔敷道层BL1，沿叶片55的延伸方向X形成熔敷道B，使熔敷道层BL2层叠。这时，在熔敷道B彼此之间形成与由下层的熔敷道层BL1形成的两个间隙GB1相连的一个间隙GB2。

如图11的(C)和图12的(C)所示，对于下层的熔敷道层BL2，沿叶片55的延伸方向X形成熔敷道B，以封堵形成于下层的熔敷道层BL2的间隙GB2的方式，使熔敷道层BL3层叠。

如上述，通过对于底层BLU依次层叠熔敷道层BL1、BL2、BL3，从而能够一边造型叶片55，一边在其内部形成轴向剖视为弯曲状的弯曲状截面部63B的中空部分所构成翼部流道63。

以上，如说明，根据本实施方式，在使熔敷道B层叠而造型叶片55时，通过在熔敷道B之间隔开间隙而形成中空部分，从而能够沿熔敷道B的延伸方向，形成轴向剖视下由熔敷道B围成的翼部流道63。由此，与使用型芯的铸造相比，能够容易且低成本地制造可以有效地使叶片55冷却的造型物W。

另外，在翼部流道形成工序中，通过从下层朝向上层缩小层叠的熔敷道层BL1、BL2的间隙GA1、GA2，从而能够容易地形成可以由较少的焊层数确保较大的截面积的、轴向剖视下成为梯形的梯形截面部63A的翼部流道63。

此外，在翼部流道形成工序中，通过以下层侧的熔敷道层BL1形成两个间隙GB1，并由上层侧的熔敷道层BL2形成与下层的两个间隙GB1相连的一个间隙GB2，由此，能够容易地形成可以大范围流动冷却介质的、轴向剖视下成为弯曲状的弯曲状截面部63B的翼部流道63。

而且，因为形成沿着叶片55的外表面的面相对于叶片55的外表面平行的翼部流道63，所以能够使叶片55的外表面至翼部流道63的壁厚均匀，能够均等地使叶片55冷却。

此外，通过在轴体51的外周形成内部流道65，能够容易且低成本地制造可以有效地使更大范围冷却有造型物W。

另外，通过形成连接内部流道65与翼部流道63的连接流道67，能够经由连接流道67而使冷却介质在内部流道65和翼部流道63中循环。由此，能够有效且均匀地冷却造型物W的内部和叶片55。另外，通过使冷却介质在翼部流道63和内部流道65循环，能够容易地判定冷却流道61内有无堵塞等。

还有，上述实施方式中，例示了造型两端侧成为梯形截面部63A，中央侧成为弯曲状截面部63B的翼部流道63的情况，但翼部流道63也可以是在全长范围是梯形截面部63A或弯曲状截面部63B。

因此，本发明不受上述的实施方式限定，使实施方式的各结构相互组合，以及本领域技术人员基于说明书所述和从所周知的技术加以变更、应用也属于本发明的预定计划，包括在要求保护的范围内。

如以上，本说明书中公开以下事项。

(1)一种造型物的制造方法，是制造具备造型部的造型物的造型物的制造方法，所述造型部具有在棒状的轴体的外周使填充材料熔融和凝固而成的熔敷道层叠造型而成的翼部，其中，

在造型所述造型部时，进行沿着所述翼部的延伸方向形成所述熔敷道而造型所述翼部的翼部造型工序，并且，

在所述翼部造型工序中，进行翼部流道形成工序，在使所述熔敷道层叠时，通过在所述熔敷道之间隔开间隙而形成中空部分，从而沿着所述熔敷道的延伸方向形成轴向剖视下由所述熔敷道围成的翼部流道。

根据此造型物的制造方法，使熔敷道层叠而造型翼部时，通过在熔敷道之间隔开间隙而形成中空部分，从而能够沿着熔敷道的延伸方向形成轴向剖视下由熔敷道围成的翼部流道。由此，与使用型芯的铸造相比，能够容易且低成本地制造可以有效地使翼部冷却的造型物。

(2)根据(1)所述的造型物的制造方法，其中，在所述翼部流道形成工序中形成所述翼部流道的至少一部分时，通过从下层朝向上层缩小由多个所述熔敷道形成的熔敷道层中的所述间隙，从而形成轴向剖视下为梯形的所述翼部流道。

根据此造型物的制造方法，通过从下层朝向上层缩小层叠的熔敷道层中的间隙，从而能够容易地形成可以由较少焊层数确保较大截面积的、轴向剖视下为梯形的翼部流道。

(3)根据(1)或(2)所述的造型物的制造方法，其中，在所述翼部流道形成工序中形成所述翼部流道的至少一部分时，在由多个所述熔敷道形成的熔敷道层中，通过在下层侧形成两个所述间隙，在上层侧形成与所述下层的两个间隙相连的一个所述间隙，从而形成在轴向剖视下为弯曲状的所述翼部流道。

根据此造型物的制造方法，通过形成由下层侧的熔敷道层形成两个间隙，并由上层侧的熔敷道层形成与下层的两个间隙相连的一个间隙，从而能够容易地形成可以在大范围流通冷却介质的轴向剖视下弯曲状的翼部流道。

(4)根据(1)～(3)中任一项所述的造型物的制造方法，其中，在所述翼部流道形成工序中，

以使所述翼部流道中的沿所述翼部的外表面的面相对于所述翼部的外表面平行的方式形成所述熔敷道的间隙。

根据此造型物的制造方法，因为形成沿着翼部的外表面的面相对于翼部的外表面平行的翼部流道，所以能够使翼部的外表面到翼部流道的壁厚均匀，能够均等地冷却翼部。

(5)根据(1)～(4)中任一项所述的造型物的制造方法，其中，包括内部流道形成工序，通过在所述轴体的外周形成凹槽部，以封堵所述凹槽部的开口部分的方式使所述熔敷道层叠在所述轴体的外周，由此形成内部流道。

根据此造型物的制造方法，通过在轴体的外周形成内部流道，能够容易且低成本地制造可以使更大范围有效地冷却的造型物。

(6)根据(5)所述的造型物的制造方法，其中，造型所述造型部时，进行连接流道形成工序，形成连接所述内部流道与所述翼部流道的连接流道。

根据此造型物的制造方法，通过形成连接内部流道和翼部流道的连接流道，从而能够经由连接流道使冷却介质在内部流道和翼部流道循环。由此，能够有效且均匀地冷却造型物的内部和翼部。另外，通过在翼部流道和内部流道使冷却介质循环，能够容易地判定流道内有无堵塞等。

(7)一种造型物，其具有：

棒状的轴体；

造型部，其具有设于所述轴体的外周，使填充材料熔融和凝固而成的熔敷道经层叠而造型的翼部；

沿着所述造型部的所述翼部形成的翼部流道；

形成于所述轴体的周围的内部流道。

根据此造型物，具有沿翼部而形成的翼部流道、和形成于轴体周围的内部流道。因此，通过在此翼部流道和内部流道流通冷却介质，能够使包括翼部在内的广大范围有效地冷却。

(8)根据(7)所述的造型物，其中，具有将所述内部流道与所述翼部流道连通的连接流道。

根据此造型物，因为内部流道和翼部流道由连接流道连接，所以能够经由连接流道使冷却介质在内部流道与翼部流道循环。由此，能够有效且均匀地冷却造型物的内部和翼部。另外，通过使冷却介质在翼部流道和内部流道循环，能够容易地判定流道内有无堵塞等。

(9)根据(7)或(8)所述的造型物，其中，所述翼部流道的至少一部分，在轴向剖视下形成为梯形，沿所述翼部的外表面的面相对于所述翼部的外表面平行。

根据此造型物，因为翼部流道在轴向剖视下形成为梯形，所以冷却介质能够顺畅地流动。另外，因为沿着梯形的翼部流道的翼部的外表面的面相对于翼部的外表面平行，所以能够使翼部的外表面至翼部流道的壁厚均匀，能够均等地冷却翼部。

(10)根据(7)～(9)中任一项所述的造型物，其中，所述翼部流道的至少一部分，在轴向剖视下形成为弯曲状，具有沿着所述翼部的外表面的面相对于所述翼部的外表面平行的面。

根据此造型物，因为翼部流道在轴向剖视下形成为弯曲状，所以能够在轴向截面大范围地流通冷却介质。另外，因为具有沿着弯曲状的翼部流道的翼部的外表面的面相对于翼部的外表面平行的面，所以能够使翼部的外表面至翼部流道的壁厚接近均匀，能够均等地冷却翼部。

还有，本申请基于2020年12月16日申请的日本专利申请(特愿2020－208451)、和2021年9月27日申请的日本专利申请(特愿2021－156815)，其内容在本申请之中作为参照援引。

符号说明

51轴体

53造型部

55叶片(翼部)

59凹槽部

63翼部流道

65内部流道

67、67A～67D连接流道

B熔敷道

BL1、BL2、BL3熔敷道层

GA1、GA2、GB1、GB2隙間

M填充材料

W造型物

X延伸方向。

Claims (14)

1.一种造型物的制造方法，是制造具备造型部的造型物的造型物的制造方法，所述造型部具有在棒状的轴体的外周使填充材料熔融和凝固而成的熔敷道层叠造型而成的翼部，其中，

在造型所述造型部时，进行沿着所述翼部的延伸方向形成所述熔敷道而造型所述翼部的翼部造型工序，并且，

在所述翼部造型工序中，进行翼部流道形成工序，在使所述熔敷道层叠时，通过在所述熔敷道之间隔开间隙而形成中空部分，从而沿着所述熔敷道的延伸方向，形成轴向剖视下由所述熔敷道围成的翼部流道。

2.根据权利要求1所述的造型物的制造方法，其中，在所述翼部流道形成工序中形成所述翼部流道的至少一部分时，

通过从下层朝向上层缩小由多个所述熔敷道形成的熔敷道层中的所述间隙，从而形成轴向剖视下梯形的所述翼部流道。

3.根据权利要求1所述的造型物的制造方法，其中，在所述翼部流道形成工序中形成所述翼部流道的至少一部分时，

在由多个所述熔敷道形成的熔敷道层中，通过在下层侧形成两个所述间隙，在上层侧形成与所述下层的两个间隙相连的一个所述间隙，从而形成轴向剖视下弯曲状的所述翼部流道。

4.根据权利要求2所述的造型物的制造方法，其中，在所述翼部流道形成工序中形成所述翼部流道的至少一部分时，

在由多个所述熔敷道形成的熔敷道层中，通过在下层侧形成两个所述间隙，在上层侧形成与所述下层的两个间隙相连的一个所述间隙，从而形成轴向剖视下弯曲状的所述翼部流道。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的造型物的制造方法，其中，在所述翼部流道形成工序中，

以使所述翼部流道中的沿所述翼部的外表面的面相对于所述翼部的外表面平行的方式形成所述熔敷道的间隙。

6.根据权利要求1～4中任一项所述的造型物的制造方法，其中，包括内部流道形成工序，在所述轴体的外周形成凹槽部，以封堵所述凹槽部的开口部分的方式使所述熔敷道层叠在所述轴体的外周，由此形成内部流道。

7.根据权利要求5所述的造型物的制造方法，其中，包括内部流道形成工序，在所述轴体的外周形成凹槽部，以封堵所述凹槽部的开口部分的方式使所述熔敷道层叠在所述轴体的外周，由此形成内部流道。

8.根据权利要求6所述的造型物的制造方法，其中，造型所述造型部时，进行形成连接所述内部流道与所述翼部流道的连接流道的连接流道形成工序。

9.根据权利要求7所述的造型物的制造方法，其中，造型所述造型部时，进行形成连接所述内部流道与所述翼部流道的连接流道的连接流道形成工序。

10.一种造型物，其具有：

棒状的轴体；

造型部，所述造型部具有设于所述轴体的外周，使填充材料熔融和凝固而成的熔敷道层叠造型而成的翼部；

沿着所述造型部中的所述翼部形成的翼部流道；

形成于所述轴体的周围的内部流道。

11.根据权利要求10所述的造型物，其中，具有与所述内部流道和所述翼部流道连通的连接流道。

12.根据权利要求10所述的造型物，其中，所述翼部流道的至少一部分，轴向剖视下形成为梯形，沿着所述翼部的外表面的面相对于所述翼部的外表面平行。

13.根据权利要求11所述的造型物，其中，所述翼部流道的至少一部分，在轴向剖视下形成为梯形，沿着所述翼部的外表面的面相对于所述翼部的外表面平行。

14.根据权利要求10～13中任一项所述的造型物，其中，所述翼部流道的至少一部分，在轴向剖视下形成为弯曲状，沿着所述翼部的外表面的面，具有相对于所述翼部的外表面平行的面。