CN116453770A - 一种汽车轮线束总成的制作方法 - Google Patents
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Abstract
一种汽车轮线束总成的制作方法，属于汽车零部件制造技术领域。本发明将单铜丝和铜箔丝绞合组成线芯导体；利用挤压工艺一体挤出绝缘层和线芯导体制作成单根线芯；把两根线芯绞合形成对绞线芯，把四根线芯绞合形成星绞线芯，最后绞合成线缆；采用一体线注塑零件和热流道模具，通过在对绞线芯、星绞线芯、单根线芯的分支处和折弯处一体线注塑，形成一体结构，实现了一体线加工；经过电检、检验、返修、包装入库后制得成品。本发明使线束与车轮周边保持安全的间隙，更加适应复杂的车轮周边环境，保证了线束使用的安全性；同时大幅度提高汽车轮线束总成的使用寿命，性能优异；具有多个功能分支，可以满足对新功能日益增长的需求,应用广泛。
Description
技术领域
本发明属于汽车零部件制造技术领域，特别是涉及到一种汽车轮线束总成的制作方法。
背景技术
汽车轮线束总成作为汽车标准配置被广泛应用于每一部汽车，汽车轮线束总成的周边环境可以说是汽车所有线束中最复杂的了——高低温冲击、潮湿干燥冲击、石子冲击、汽车底盘震动、车轮转动及上下运动导致线束弯曲扭转、线束被拉伸或挤压等。
现有汽车轮线束总成的问题是：受周边复杂环境的冲击，随着时间推移汽车轮线束总成线束外聚氨酯管出现椭圆化，应力疲劳使聚氨酯管弯折处出现折痕现象，造成轮跳实验寿命不足，导致线束失效；同时伴随着汽车技术的不断发展，汽车的配置功能增加，线束的功能分支也越来越多，现有汽车轮线束总成通常无法满足日益增加的新功能需求。
综上所述现有技术当中亟需要一种技术来解决此类问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种汽车轮线束总成的制作方法，解决受周边复杂环境的冲击，应力疲劳使聚氨酯管弯折处出现折痕现象，造成轮跳实验寿命不足，导致线束失效；汽车轮线束总成功能分支单一的技术问题。
一种汽车轮线束总成的制作方法，包括以下步骤，并且以下步骤顺次进行：
步骤一、采用直径≤0.08mm的单铜丝和铜箔丝绞合组成线芯导体；
步骤二、采用挤压工艺一体挤出绝缘层和线芯导体制作成单根线芯；
步骤三、把两根线芯绞合形成对绞线芯，把四根线芯绞合形成星绞线芯，对绞线芯和星绞线芯的节距均为15-33mm；
步骤四、在对绞线芯和星绞线芯的外周分别包覆内护套层；
步骤五、将一组对绞线芯、两组星绞线芯、七条单根线芯和两条加强丝绞合成线缆，线缆的节距为15-33mm；
步骤六、将外护套层包覆在线缆的外周；
步骤七、裁线，按照长度要求裁开线缆，把对绞线芯、星绞线芯和单根线芯按照不同功能走向分支或折弯；
步骤八、剥离，将线缆多余的外护套层和加强丝剥离掉，将分支后的对绞线芯和星绞线芯内护套层剥离掉；
步骤九、组装，一体线注塑零件套装在对绞线芯、星绞线芯和单根线芯的分支处和折弯处，聚氨酯管套装在分支后的对绞线芯、星绞线芯和单根线芯上；
步骤十、注塑，一体线注塑零件通过注塑固定顶针固定在热流道模具上，胶料通过热流道注入到模具中，并包覆在一体线注塑零件内的线芯和一体线注塑零件上，形成一体结构；
步骤十一、电检，测试线缆导通性能，线序是否正确；
步骤十二、检验，全尺寸检验，外观检查；
步骤十三、返修，处理不良，返修；
步骤十四、包装入库。
步骤一中所述单铜丝为纯度99.99％以上的无氧金属铜，单铜丝的表面镀锡或裸铜。
步骤二中所述绝缘层为硬度邵氏D70±30的聚苯乙烯、聚丙烯、聚乙烯和醋酸乙烯共聚物，绝缘层和线芯导体的同心度≥90％。
步骤九和步骤十中所述一体线注塑零件材质为聚氨酯弹性体，聚氨酯弹性体的厚度≥1mm。
通过上述设计方案，本发明可以带来如下有益效果：
本发明采用一体线注塑零件和热流道模具，通过在线芯的功能分支处和折弯处的进行一体线注塑，实现了汽车轮线束总成的多段一体线加工；通过对一体线注塑零件各分支方向的定位实现了汽车轮线束总成的各分支和折弯在不同平面上的分布，使线束与车轮周边保持安全的间隙，更加适应复杂的车轮周边环境，保证了线束使用的安全性；本发明大幅度提高汽车轮线束总成的使用寿命，在轮跳实验中可以连续通过常温100万次和低温25万次的寿命试验，测试完毕后X光扫描无断丝现象，性能优异；同时本发明实现了多个功能分支，可以满足对新功能日益增长的需求,可以用于ABS、ESP、WSS等功能，应用广泛。
附图说明
以下结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的说明：
图1为本发明一种汽车轮线束总成的制作方法的一体线注塑示意图。
图中1-分支处、2-折弯处、3-注塑固定顶针、4-热流道。
具体实施方式
如图所示，一种汽车轮线束总成的制作方法，按以下步骤顺次进行：
(1)采用直径≤0.08mm的单铜丝和铜箔丝绞合组成线芯导体，单铜丝为纯度99.99％以上的无氧金属铜，单铜丝的表面镀锡或裸铜；
(2)采用挤压工艺一体挤出绝缘层和线芯导体制作成单根线芯，绝缘层为硬度邵氏D70±30的聚苯乙烯、聚丙烯、聚乙烯和醋酸乙烯共聚物，绝缘层和线芯导体的同心度≥90％；
(3)把两根线芯绞合形成对绞线芯，把四根线芯绞合形成星绞线芯，对绞线芯和星绞线芯的节距均为15-33mm；
(4)在对绞线芯和星绞线芯的外周分别包覆内护套层；
(5)将一组对绞线芯、两组星绞线芯、七条单根线芯和两条加强丝绞合成线缆，线缆的节距为15-33mm；
(6)将外护套层包覆在线缆的外周；
(7)裁线，按照长度要求裁开线缆，把对绞线芯、星绞线芯和单根线芯按照不同功能走向分支或折弯；
(8)剥离，将线缆多余的外护套层和加强丝剥离掉，将分支后的对绞线芯和星绞线芯内护套层剥离掉；
(9)组装，一体线注塑零件套装在对绞线芯、星绞线芯和单根线芯的分支处和折弯处，聚氨酯管套装在分支后的对绞线芯、星绞线芯和单根线芯上，一体线注塑零件材质为聚氨酯弹性体，聚氨酯弹性体的厚度≥1mm；
(10)注塑，一体线注塑零件通过注塑固定顶针3固定在热流道模具上，胶料通过热流道4注入到模具中，并包覆在一体线注塑零件内的线芯和一体线注塑零件上，形成一体结构，在分支处1和折弯处2实现了一体线加工；
(11)电检，测试线缆导通性能，线序是否正确；
(12)检验，全尺寸检验，外观检查；
(13)返修，处理不良，返修；
(14)包装入库。
Claims (4)
1.一种汽车轮线束总成的制作方法，其特征是：包括以下步骤，并且以下步骤顺次进行：
步骤一、采用直径≤0.08mm的单铜丝和铜箔丝绞合组成线芯导体；
步骤二、采用挤压工艺一体挤出绝缘层和线芯导体制作成单根线芯；
步骤三、把两根线芯绞合形成对绞线芯，把四根线芯绞合形成星绞线芯，对绞线芯和星绞线芯的节距均为15-33mm；
步骤四、在对绞线芯和星绞线芯的外周分别包覆内护套层；
步骤五、将一组对绞线芯、两组星绞线芯、七条单根线芯和两条加强丝绞合成线缆，线缆的节距为15-33mm；
步骤六、将外护套层包覆在线缆的外周；
步骤七、裁线，按照长度要求裁开线缆，把对绞线芯、星绞线芯和单根线芯按照不同功能走向分支或折弯；
步骤八、剥离，将线缆多余的外护套层和加强丝剥离掉，将分支后的对绞线芯和星绞线芯内护套层剥离掉；
步骤九、组装，一体线注塑零件套装在对绞线芯、星绞线芯和单根线芯的分支处(1)和折弯处(2)，聚氨酯管套装在分支后的对绞线芯、星绞线芯和单根线芯上；
步骤十、注塑，一体线注塑零件通过注塑固定顶针(3)固定在热流道模具上，胶料通过热流道(4)注入到模具中，并包覆在一体线注塑零件内的线芯和一体线注塑零件上，形成一体结构；
步骤十一、电检，测试线缆导通性能，线序是否正确；
步骤十二、检验，全尺寸检验，外观检查；
步骤十三、返修，处理不良，返修；
步骤十四、包装入库。
2.根据权利要求1所述的一种汽车轮线束总成的制作方法，其特征是：步骤一中所述单铜丝为纯度99.99％以上的无氧金属铜，单铜丝的表面镀锡或裸铜。
3.根据权利要求1所述的一种汽车轮线束总成的制作方法，其特征是：步骤二中所述绝缘层为硬度邵氏D70±30的聚苯乙烯、聚丙烯、聚乙烯和醋酸乙烯共聚物，绝缘层和线芯导体的同心度≥90％。
4.根据权利要求1所述的一种汽车轮线束总成的制作方法，其特征是：步骤九和步骤十中所述一体线注塑零件材质为聚氨酯弹性体，聚氨酯弹性体的厚度≥1mm。
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