CN116425557A - 一种抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料，由以下重量份数的原料组成：电熔莫来石颗粒50‑70份、板状刚玉颗粒5‑15份、板状刚玉细粉1‑10份、碳化硅细粉1‑10份、α型煅烧活性氧化铝3‑12份、ρ型煅烧氧化铝1‑8份、蓝晶石1‑5份、纯铝酸钙水泥2‑8份、硫酸钡沉淀1‑6份、工业碳酸钡0.3‑5份、减水剂0.01‑0.5份。该抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料通过原料复配发挥协同作用，具有优良的抵抗金属铝熔液侵蚀的能力，而且对在冶炼中形成的熔渣的防渗透和抗侵蚀能力强；且制备方法简单，原料易得，生产成本低。
Description
本申请是申请日为2016年12月20日、申请号为CN201611187398.X、发明名称为《一种抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料》的分案申请。
技术领域
本发明涉及耐火材料技术领域，具体涉及一种抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料。
背景技术
铝熔炼炉是根据铝熔炼工艺而开发的一种新型高效节能熔铝炉，它能很好地满足铝熔炼工艺中合金成分要求严、生产不连续以及单炉容量较大等要求，具有降低消耗、减小烧损、提高产品质量、降低劳动强度、改善劳动条件和提高生产效率的功效，适用于间歇作业，配合金及回炉料多的熔炼。浇注料又称耐火浇注料，是一种由耐火物料加入一定量结合剂制成的粒状或粉状材料，具有较高流动性，能够以浇注方式成型的不定形耐火材料。
浇注料广泛应用于铝熔炼炉熔池方面，但是现有的抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料仍然存在以下问题：抵抗金属铝熔液侵蚀的能力较低，而且对冶炼中形成的熔渣的防渗透和抗侵蚀能力不足。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料。本发明提供的抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料具有优良的抵抗金属铝熔液侵蚀的能力，而且对在冶炼中形成的熔渣的防渗透和抗侵蚀能力强。
为实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
一种抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料，包括以下重量份数的原料：电熔莫来石颗粒50-70份、板状刚玉颗粒5-15份、板状刚玉细粉1-10份、碳化硅细粉1-10份、α型煅烧活性氧化铝3-12份、ρ型煅烧氧化铝1-8份、蓝晶石1-5份、纯铝酸钙水泥2-8份、硫酸钡沉淀1-6份、工业碳酸钡0.3-5份、减水剂0.01-0.5份。
优选的，所述抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料，包括以下重量份数的原料：电熔莫来石颗粒58-60份、板状刚玉颗粒9-12份、板状刚玉细粉3-6份、碳化硅细粉3-6份、α型煅烧活性氧化铝5-8份、ρ型煅烧氧化铝3-5份、蓝晶石2-3份、纯铝酸钙水泥4-6份、硫酸钡沉淀2-4份、工业碳酸钡1-3份、减水剂0.1-0.3份。
优选的，所述电熔莫来石颗粒的粒径为1-5mm；所述板状刚玉颗粒的粒径为1mm；所述板状刚玉细粉的粒度为0.046mm；所述碳化硅细粉的粒度为0.046mm；所述α型煅烧活性氧化铝的粒度为0.003mm；所述ρ型煅烧氧化铝的粒度为0.046mm；所述蓝晶石的粒度为0.15mm。
优选的，所述电熔莫来石颗粒中Al2O3的质量百分比含量为68-72％；所述板状刚玉颗粒中Al2O3的质量百分比含量≥98％；所述板状刚玉细粉中Al2O3的质量百分比含量≥98％；所述碳化硅细粉中SIC的质量百分比含量≥95％；所述α型煅烧活性氧化铝中Al2O3的质量百分比含量≥99％；所述ρ型煅烧氧化铝中Al2O3的质量百分比含量≥85％；所述蓝晶石中Al2O3的质量百分比含量≥56％；所述纯铝酸钙水泥中Al2O3的质量百分比含量≥70％；所述沉淀硫酸钡中BaSO4的质量百分比含量≥98％；所述工业碳酸钡中Al2O3的质量百分比含量≥99％。
优选的，所述减水剂为粉体聚羧酸减水剂。
本发明还提供了前述方案所述的抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料的制备方法，包括以下步骤：
(1)按照上述配方称取各原料，备用；
(2)将板状刚玉细粉、碳化硅细粉、α型煅烧活性氧化铝、ρ型煅烧氧化铝、蓝晶石、纯铝酸钙水泥、沉淀硫酸钡、工业碳酸钡加入管状球磨机中进行球磨共混，球磨时间为20-50分钟，形成共混磨粉组分；
(3)将电熔莫来石颗粒、板状刚玉颗粒和减水剂与上步所得共混磨粉组分进行混合，使用容积大于1m3的强制行星式混合搅拌机对混合物料进行搅拌，混合搅拌时间为5-15分钟。
优选的，所述步骤(3)的添加顺序为：先加入电熔莫来石颗粒和板状刚玉颗粒，再加共混磨粉组分，最后加入减水剂。
优选的，所述步骤(2)中的球磨时间为30分钟。
优选的，所述步骤(3)中的混合搅拌时间为8分钟。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
该抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料通过原料复配发挥协同作用，具有优良的抵抗金属铝熔液侵蚀的能力，而且对在冶炼中形成的熔渣的防渗透和抗侵蚀能力强；该抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料的制备方法简单，原料易得，原料成本低，且生产工序较少，有效降低了生产成本；另外，该抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料的应用范围较广，产品品质好，市场推广价值较高。
具体实施方式
下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料，包括以下重量份数的原料：电熔莫来石颗粒50份、板状刚玉颗粒5份、板状刚玉细粉1份、碳化硅细粉1份、α型煅烧活性氧化铝3份、ρ型煅烧氧化铝1份、蓝晶石1份、纯铝酸钙水泥2份、硫酸钡沉淀1份、工业碳酸钡0.3份、减水剂0.01份，所述减水剂为粉体聚羧酸减水剂。
所述电熔莫来石颗粒的粒径为1mm；所述板状刚玉颗粒的粒径为0.5mm；所述板状刚玉细粉的粒度为0.02mm；所述碳化硅细粉的粒度为0.03mm；所述α型煅烧活性氧化铝的粒度为0.002mm；所述ρ型煅烧氧化铝的粒度为0.025mm；所述蓝晶石的粒度为0.1mm。
所述电熔莫来石颗粒中Al2O3的质量百分比含量为50-68％；所述板状刚玉颗粒中Al2O3的质量百分比含量≥90％；所述板状刚玉细粉中Al2O3的质量百分比含量≥92％；所述碳化硅细粉中SIC的质量百分比含量≥90％；所述α型煅烧活性氧化铝中Al2O3的质量百分比含量≥92％；所述ρ型煅烧氧化铝中Al2O3的质量百分比含量≥78％；所述蓝晶石中Al2O3的质量百分比含量≥50％；所述纯铝酸钙水泥中Al2O3的质量百分比含量≥65％；所述沉淀硫酸钡中BaSO4的质量百分比含量≥94％；所述工业碳酸钡中BaCO3的质量百分比含量≥95％。
所述抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料的制备方法，包括以下步骤：
(1)按照上述配方称取各原料，备用；
(2)将板状刚玉细粉、碳化硅细粉、α型煅烧活性氧化铝、ρ型煅烧氧化铝、蓝晶石、纯铝酸钙水泥、沉淀硫酸钡、工业碳酸钡加入管状球磨机中进行球磨共混，球磨时间为20-50分钟，形成共混磨粉组分；
(3)将电熔莫来石颗粒、板状刚玉颗粒和减水剂与上步所得共混磨粉组分进行混合，使用容积大于1m3的强制行星式混合搅拌机对混合物料进行搅拌，混合搅拌时间为5分钟。
所述步骤(3)的添加顺序为：先加入共混磨粉组分，再加电熔莫来石颗粒和板状刚玉颗粒，最后加入减水剂。
实施例2
一种抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料，包括以下重量份数的原料：电熔莫来石颗粒70份、板状刚玉颗粒15份、板状刚玉细粉10份、碳化硅细粉10份、α型煅烧活性氧化铝12份、ρ型煅烧氧化铝8份、蓝晶石5份、纯铝酸钙水泥8份、硫酸钡沉淀6份、工业碳酸钡5份、减水剂0.5份，所述减水剂为粉体聚羧酸减水剂。
所述电熔莫来石颗粒的粒径为5mm；所述板状刚玉颗粒的粒径为2mm；所述板状刚玉细粉的粒度为0.05mm；所述碳化硅细粉的粒度为0.06mm；所述α型煅烧活性氧化铝的粒度为0.005mm；所述ρ型煅烧氧化铝的粒度为0.06mm；所述蓝晶石的粒度为0.2mm。
所述电熔莫来石颗粒中Al2O3的质量百分比含量为72-80％；所述板状刚玉颗粒中Al2O3的质量百分比含量≥99％；所述板状刚玉细粉中Al2O3的质量百分比含量≥99％；所述碳化硅细粉中SIC的质量百分比含量≥97％；所述α型煅烧活性氧化铝中Al2O3的质量百分比含量≥99％；所述ρ型煅烧氧化铝中Al2O3的质量百分比含量≥90％；所述蓝晶石中Al2O3的质量百分比含量≥70％；所述纯铝酸钙水泥中Al2O3的质量百分比含量≥78％；所述沉淀硫酸钡中BaSO4的质量百分比含量≥99％；所述工业碳酸钡中BaCO3的质量百分比含量≥99％。
所述抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料的制备方法，包括以下步骤：
(1)按照上述配方称取各原料，备用；
(2)将板状刚玉细粉、碳化硅细粉、α型煅烧活性氧化铝、ρ型煅烧氧化铝、蓝晶石、纯铝酸钙水泥、沉淀硫酸钡、工业碳酸钡加入管状球磨机中进行球磨共混，球磨时间为50分钟，形成共混磨粉组分；
(3)将电熔莫来石颗粒、板状刚玉颗粒和减水剂与上步所得共混磨粉组分进行混合，使用容积大于1m3的强制行星式混合搅拌机对混合物料进行搅拌，混合搅拌时间为15分钟。
所述步骤(3)的添加顺序为：先加入减水剂，再加共混磨粉组分，最后加入电熔莫来石颗粒和板状刚玉颗粒。
实施例3
一种抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料，包括以下重量份数的原料：电熔莫来石颗粒59份、板状刚玉颗粒11份、板状刚玉细粉4份、碳化硅细粉5份、α型煅烧活性氧化铝6份、ρ型煅烧氧化铝4份、蓝晶石2份、纯铝酸钙水泥5份、硫酸钡沉淀3份、工业碳酸钡2份、减水剂0.2份，所述减水剂为粉体聚羧酸减水剂。
所述电熔莫来石颗粒的粒径为3mm；所述板状刚玉颗粒的粒径为1mm；所述板状刚玉细粉的粒度为0.046mm；所述碳化硅细粉的粒度为0.046mm；所述α型煅烧活性氧化铝的粒度为0.003mm；所述ρ型煅烧氧化铝的粒度为0.046mm；所述蓝晶石的粒度为0.15mm。
所述电熔莫来石颗粒中Al2O3的质量百分比含量为68-72％；所述板状刚玉颗粒中Al2O3的质量百分比含量≥98％；所述板状刚玉细粉中Al2O3的质量百分比含量≥98％；所述碳化硅细粉中SIC的质量百分比含量≥95％；所述α型煅烧活性氧化铝中Al2O3的质量百分比含量≥99％；所述ρ型煅烧氧化铝中Al2O3的质量百分比含量≥85％；所述蓝晶石中Al2O3的质量百分比含量≥56％；所述纯铝酸钙水泥中Al2O3的质量百分比含量≥70％；所述沉淀硫酸钡中BaSO4的质量百分比含量≥98％；所述工业碳酸钡中BaCO3的质量百分比含量≥99％。
所述抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料的制备方法，包括以下步骤：
(1)按照上述配方称取各原料，备用；
(2)将板状刚玉细粉、碳化硅细粉、α型煅烧活性氧化铝、ρ型煅烧氧化铝、蓝晶石、纯铝酸钙水泥、沉淀硫酸钡、工业碳酸钡加入管状球磨机中进行球磨共混，球磨时间为30分钟，形成共混磨粉组分；
(3)将电熔莫来石颗粒、板状刚玉颗粒和减水剂与上步所得共混磨粉组分进行混合，使用容积大于1m3的强制行星式混合搅拌机对混合物料进行搅拌，混合搅拌时间为8分钟。
所述步骤(3)的添加顺序为：先加入电熔莫来石颗粒和板状刚玉颗粒，再加共混磨粉组分，最后加入减水剂。
该抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料通过原料复配发挥协同作用，具有优良的抵抗金属铝熔液侵蚀的能力，而且对在冶炼中形成的熔渣的防渗透和抗侵蚀能力强；该抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料的制备方法简单，原料易得，原料成本低，且生产工序较少，有效降低了生产成本；另外，该抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料的应用范围较广，产品品质好，市场推广价值较高。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (6)
1.一种抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料，其特征在于，由以下重量份数的原料组成：电熔莫来石颗粒50-70份、板状刚玉颗粒5-15份、板状刚玉细粉1-10份、碳化硅细粉1-10份、α型煅烧活性氧化铝3-12份、ρ型煅烧氧化铝1-8份、蓝晶石1-5份、纯铝酸钙水泥2-8份、硫酸钡沉淀1-6份、工业碳酸钡0.3-5份、减水剂0.01-0.5份；
所述减水剂为粉体聚羧酸减水剂；
所述电熔莫来石颗粒的粒径为1-5mm；
所述板状刚玉颗粒的粒径为1mm；
所述板状刚玉细粉的粒度为0.046mm；
所述碳化硅细粉的粒度为0.046mm；
所述α型煅烧活性氧化铝的粒度为0.003mm；
所述ρ型煅烧氧化铝的粒度为0.046mm；
所述蓝晶石的粒度为0.15mm；
所述电熔莫来石颗粒中Al2O3的质量百分比含量为68-72％；
所述板状刚玉颗粒中Al2O3的质量百分比含量≥98％；
所述板状刚玉细粉中Al2O3的质量百分比含量≥98％；
所述碳化硅细粉中SIC的质量百分比含量≥95％；
所述α型煅烧活性氧化铝中Al2O3的质量百分比含量≥99％；
所述ρ型煅烧氧化铝中Al2O3的质量百分比含量≥85％；
所述蓝晶石中Al2O3的质量百分比含量≥56％；
所述纯铝酸钙水泥中Al2O3的质量百分比含量≥70％；
所述硫酸钡沉淀中Al2O3的质量百分比含量≥98％；
所述工业碳酸钡中BaCO3的质量百分比含量≥99％。
2.根据权利要求1所述的抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料，其特征在于，由以下重量份数的原料组成：电熔莫来石颗粒58-60份、板状刚玉颗粒9-12份、板状刚玉细粉3-6份、碳化硅细粉3-6份、α型煅烧活性氧化铝5-8份、ρ型煅烧氧化铝3-5份、蓝晶石2-3份、纯铝酸钙水泥4-6份、硫酸钡沉淀2-4份、工业碳酸钡1-3份、减水剂0.1-0.3份。
3.权利要求1或2所述的抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)按照所述权利要求1或2所述浇注料的配方称取各原料，备用；
(2)将板状刚玉细粉、碳化硅细粉、α型煅烧活性氧化铝、ρ型煅烧氧化铝、蓝晶石、纯铝酸钙水泥、硫酸钡沉淀、工业碳酸钡加入管状球磨机中进行球磨共混，球磨时间为20-50分钟，形成共混磨粉组分；
(3)将电熔莫来石颗粒、板状刚玉颗粒和减水剂与所述步骤(2)所得共混磨粉组分进行混合，使用容积大于1m3的强制行星式混合搅拌机对混合物料进行搅拌，混合搅拌时间为5-15分钟，得到抗渗透防侵蚀铝熔炼炉熔池浇注料。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)的混合顺序为：先加入电熔莫来石颗粒和板状刚玉颗粒，再加共混磨粉组分，最后加入减水剂。
5.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中的球磨时间为30分钟。
6.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中的混合搅拌时间为8分钟。
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