CN116412282A - 单向阀结构以及线性压缩机 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种单向阀结构以及线性压缩机，该单向阀结构包括密封阀体、密封阀杆和支撑结构；密封阀体上具有能够连通第一腔室和第二腔室的流体通道；密封阀杆可在第一腔室和第二腔室的压差作用下伸入流体通道中以密封流体通道或朝向远离流体通道的方向移动以打开流体通道；支撑结构用于对密封阀杆进行径向支撑，且支撑结构沿密封阀杆的轴向具有弹性，密封阀杆的外壁或流体通道的内壁上设有迷宫式凹凸结构，以使密封阀杆伸入至流体通道中对流体通道密封时，密封阀杆与流体通道之间形成迷宫式间隙，从而减少乃至消除了密封阀杆与密封阀体之间的磨损。

Description

单向阀结构以及线性压缩机

技术领域

本公开涉及单向阀技术领域，尤其涉及一种单向阀结构以及线性压缩机。

背景技术

单向阀又称逆止阀，是一种用于防止流体逆向流动的阀门。

现有的单向阀结构通常包括阀体和阀片，阀体具有阀孔，阀片的一端固定在阀孔外，阀片的另一端弹性遮挡阀孔，当阀孔出气时，阀片被气体推开；当气体流向阀孔时，阀片遮挡阀孔。

然而，现有的单向阀在使用时，阀片会与阀体接触，甚至发生撞击，长期运行会造成阀片和阀体磨损或者损伤，影响单向阀的可靠性和使用寿命。

发明内容

为了解决上述技术问题或者至少部分地解决上述技术问题，本公开提供了一种单向阀结构以及线性压缩机。

第一方面，本公开提供了一种单向阀结构，设置在壳体内，所述壳体具有第一腔室和第二腔室，所述单向阀结构包括密封阀体、密封阀杆和支撑结构；

所述密封阀体设置在所述第一腔室和所述第二腔室之间，且所述密封阀体上设置有能够连通所述第一腔室和所述第二腔室的流体通道；所述密封阀杆可在所述第一腔室和所述第二腔室的压差作用下伸入至所述流体通道中以密封所述流体通道或者朝向远离所述流体通道的方向移动以打开所述流体通道；

所述支撑结构用于对所述密封阀杆进行径向支撑，且所述支撑结构沿所述密封阀杆的轴向具有弹性，所述密封阀杆的外壁或所述流体通道的内壁上设置有迷宫式凹凸结构，以使所述密封阀杆伸入至所述流体通道中对所述流体通道密封时，所述密封阀杆与所述流体通道之间形成迷宫式间隙。

可选的，所述迷宫式凹凸结构包括设置在所述密封阀杆的外壁或所述流体通道的内壁上的多个凸齿；

所述凸齿为沿所述密封阀杆的周向或所述流体通道的周向设置的环形凸齿，且多个所述环形凸齿沿所述密封阀杆的轴向或所述流体通道的轴向间隔排布，相邻的两个所述环形凸齿之间形成膨胀空腔。

可选的，所述膨胀空腔的两侧腔壁与流体流动方向之间的夹角小于90°。

可选的，所述支撑结构包括板弹簧组件；

所述板弹簧组件设置在所述密封阀体的一侧；所述板弹簧组件包括板弹簧，所述板弹簧上开设有与所述流体通道同轴的通孔，所述密封阀杆穿设在所述通孔中，且与所述通孔的孔壁相对固定。

可选的，所述板弹簧为涡旋臂板弹簧。

可选的，所述板弹簧至少为两个，所述密封阀杆通过至少两个所述板弹簧支撑在所述壳体内；

至少两个所述板弹簧同心且沿所述密封阀杆的轴向层叠设置，所述密封阀杆穿设在至少两个所述板弹簧上的各所述通孔中。

可选的，所述支撑结构包括径向支撑结构和弹性件；

所述径向支撑结构用于对所述密封阀杆进行径向支撑；

所述弹性件位于所述密封阀体的一侧，所述弹性件的形变方向与所述流体通道的轴向一致，所述弹性件的一端与所述壳体相对固定，所述密封阀杆与所述弹性件的另一端连接。

可选的，所述径向支撑结构包括刚性支撑件；

所述刚性支撑件设置在所述密封阀体的一侧；所述刚性支撑件与所述壳体相对固定，所述刚性支撑件上开设有与所述流体通道同轴的支撑孔，所述密封阀杆穿设在所述支撑孔中，且可沿所述支撑孔的轴向移动；

所述弹性件位于所述刚性支撑件的远离所述密封阀体的一侧。

可选的，所述径向支撑结构包括设置在所述密封阀杆上的第一送气通道；所述第一送气通道具有可供支撑气进入的第一进气口以及可供支撑气排出的第一排气口；所述第一排气口朝向所述流体通道的内壁设置，且所述第一排气口所在的位置与所述迷宫式凹凸结构所在的位置相错开；所述第一送气通道用于向所述流体通道的内壁周向输送支撑气，以使所述支撑气对所述密封阀杆进行径向支撑；

和/或，所述径向支撑结构包括设置在所述密封阀体上的第二送气通道；所述第二送气通道具有可供支撑气进入的第二进气口以及可供支撑气排出的第二排气口；所述第二排气口开设在所述流体通道的内壁上，所述第二排气口朝向所述密封阀杆设置，且所述第二排气口所在的位置与所述迷宫式凹凸结构所在的位置相错开；所述第二送气通道用于在所述密封阀杆伸入至所述流体通道中时，向所述密封阀杆的周向输送支撑气，以使所述支撑气对密封阀杆进行径向支撑。

可选的，所述第一排气口为多个，所有所述第一排气口沿所述密封阀杆的周向间隔排布；

或者，所述第一排气口为多个，所有所述第一排气口中，部分所述第一排气口沿所述密封阀杆的周向间隔排布，部分所述第一排气口沿所述密封阀杆的轴向间隔排布。

可选的，所述第一排气口为沿所述密封阀杆的周向延伸设置的环形排气口。

可选的，所述第一排气口为多个，多个所述第一排气口沿所述密封阀杆的轴向间隔排布。

可选的，所述第二排气口为多个，所有所述第二排气口沿所述流体通道的内壁周向间隔排布；

或者，所述第二排气口为多个，所有所述第二排气口中，部分所述第二排气口沿所述流体通道的内壁周向间隔排布，部分所述第二排气口沿所述流体通道的轴向间隔排布。

可选的，所述第二排气口为沿所述流体通道的周向延伸设置的环形排气口。

可选的，所述第二排气口为多个，多个所述第二排气口沿所述流体通道的轴向间隔排布。

可选的，所述径向支撑结构还包括刚性支撑件；

所述刚性支撑件设置在所述密封阀体的一侧；所述刚性支撑件与所述壳体相对固定，所述刚性支撑件上开设有与所述流体通道同轴的支撑孔，所述密封阀杆穿设在所述支撑孔中，且可沿所述支撑孔的轴向移动；

所述弹性件位于所述刚性支撑件的远离所述密封阀体的一侧。

可选的，所述密封阀杆的进入端的外轮廓尺寸小于所述密封阀杆的其余部分的外轮廓尺寸；

和/或，所述流体通道的一端的尺寸大于所述流体通道的其余部分的尺寸，其中，所述流体通道的一端为所述流体通道呈打开状态时，所述流体通道的靠近所述密封阀杆的进入端的一端。

可选的，所述密封阀杆的进入端形成为锥形结构；

和/或，所述流体通道的一端形成为喇叭状扩口端。

可选的，所述密封阀体的一端开设有第一流体孔道，所述第一流体孔道与所述流体通道连通，以在所述密封阀杆未完全脱离所述密封阀体时实现所述第一腔室和所述第二腔室的导通；其中，所述密封阀体的一端为所述流体通道呈打开状态时，所述密封阀体的靠近所述密封阀杆的进入端的一端。

可选的，在沿所述密封阀杆移动以打开所述流体通道的方向上，所述第一流体孔道由所述流体通道的内壁朝向远离所述流体通道的方向倾斜延伸。

可选的，所述第一流体孔道为多个，多个所述第一流体孔道沿所述密封阀体的周向间隔排布；

或者，所述第一流体孔道为沿所述密封阀体的周向环设的锥形孔道，且所述壳体内设置有用于对所述锥形孔道进行支撑的连接支撑件。

可选的，所述密封阀杆上开设有第二流体孔道，所述第二流体孔道的流体入口位于所述密封阀杆的进入端，且与所述流体通道连通，以在所述密封阀杆未完全脱离所述密封阀体时实现所述第一腔室和所述第二腔室的导通。

可选的，所述第二流体孔道的流体出口为多个，多个所述流体出口沿所述密封阀杆的周向间隔排布；

或者，所述第二流体孔道的流体出口为沿所述密封阀杆的周向设置的环形流体出口。

第二方面，本公开提供一种线性压缩机，包括如上所述的单向阀结构和所述壳体。

本公开实施例提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点：

本公开提供的单向阀结构以及线性压缩机，通过设置密封阀体、密封阀杆和支撑结构，在密封阀体上设置流体通道，使密封阀杆可在单向阀结构所在壳体的第一腔室和第二腔室的压差作用下移动，以伸入至流体通道中密封流体通道或者朝向远离流体通道的方向移动以打开流体通道，通过支撑结构将密封阀杆支撑在壳体内，支撑结构能够对密封阀杆在径向上提供稳定的支撑力，使密封阀杆在进出流体通道时在径向上不会发生较大位移，且由于支撑结构在沿密封阀杆的轴向上具有弹性，因此，支撑结构还能够对密封阀杆提供轴向上的支撑力，使密封阀杆在压差作用下移动的更加顺畅，提高了密封阀杆的稳定性以及使用该单向阀结构的设备的效能；同时通过在密封阀杆的外壁或流体通道的内壁上设置迷宫式凹凸结构，使密封阀杆密封流体通道时，密封阀杆与流体通道之间形成迷宫式间隙，也就是说，通过上述设置，密封阀杆伸入至流体通道中对流体通道进行密封时，密封阀杆与流体通道的内壁之间不接触，两者之间形成迷宫式间隙，流体在通过曲折的迷宫式间隙时产生节流效应而达到密封的目的，即，密封阀杆与流体通道之间形成为非接触式密封，从而减少乃至消除了密封阀杆与流体通道之间的磨损，即，减少乃至消除了密封阀杆与密封阀体之间的磨损，大大提高了单向阀的可靠性和使用寿命，进而提高了具有该单向阀结构的线性压缩机的可靠性和稳定性。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

为了更清楚地说明本公开实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本公开一实施例所述的单向阀结构在开启状态下的结构示意图一；

图2为图1对应的单向阀结构在关闭状态下的结构示意图；

图3为本公开一实施例所述的单向阀结构在关闭状态下的另一结构示意图；

图4为本公开一实施例所述的单向阀结构在关闭状态下的又一结构示意图；

图5为本公开一实施例所述的单向阀结构在开启状态下的结构示意图二；

图6A为本公开一实施例所述的单向阀结构在开启状态下的结构示意图三；

图6B为本公开一实施例所述的单向阀结构在开启状态下的结构示意图四；

图7为本公开一实施例所述的单向阀结构中的板弹簧的结构示意图；

图8为本公开一实施例所述的单向阀结构中包含刚性支撑体时的结构示意图；

图9A为本公开一实施例所述的单向阀结构中当密封阀杆上设置有第一送气通道时的结构示意图一；

图9B为本公开一实施例所述的单向阀结构中当密封阀杆上设置有第一送气通道时的结构示意图二；

图9C为本公开一实施例所述的单向阀结构中当密封阀体上设置有第二送气通道时的结构示意图；

图10为本公开一实施例所述的线性压缩机的局部结构示意图。

其中，1、单向阀结构；11、密封阀体；111、流体通道；112、第一流体孔道；12、密封阀杆；121、进入端；122、第二流体孔道；1221、流体入口；1222、流体出口；13、支撑结构；130、基板；131、通孔；132、连接部；133、螺旋臂；134、安装孔；135、弹性件；14、迷宫式凹凸结构；141、凸齿；142、膨胀空腔；15、第一送气通道；151、第一进气口；152、第一排气口；16、第二送气通道；161、第二进气口；162、第二排气口；17、刚性支撑件；171、支撑孔；2、线性压缩机；20、壳体；21、第一腔室；22、第二腔室；221、排气口；222、进气口；23、气缸；24、活塞；25、电机。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本公开的上述目的、特征和优点，下面将对本公开的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本公开，但本公开还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施例只是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。

本公开提供一种单向阀结构以及使用该单向阀结构的线性压缩机，能够在一定程度上减少乃至消除密封阀杆与密封阀体之间的磨损，提高单向阀的可靠性和使用寿命。

下面通过具体的实施例对该单向阀结构以及线性压缩机进行详细说明：

实施例一

参照图1至图3所示，本实施例提供一种单向阀结构1，该单向阀结构1设置在壳体20内，壳体20具有第一腔室21和第二腔室22。

该单向阀结构1包括：密封阀体11、密封阀杆12以及支撑结构13。其中，密封阀体11设置在第一腔室21和第二腔室22之间，且密封阀体11上具有能够连通第一腔室21和第二腔室22的流体通道111。密封阀杆12可在第一腔室21和第二腔室22的压差作用下伸入至流体通道111中以密封流体通道111或者朝向远离流体通道111的方向移动以打开流体通道111。

其中，支撑结构13用于对密封阀杆12进行径向支撑，且支撑结构13沿密封阀杆12的轴向具有弹性，密封阀杆12的外壁或流体通道111的内壁上设置有迷宫式凹凸结构14，以使密封阀杆12伸入至流体通道111中对流体通道111进行密封时，密封阀杆12与流体通道111之间形成迷宫式间隙。

也就是说，密封阀杆12密封流体通道111时，密封阀杆12与密封阀体11之间呈非接触式运行，密封阀杆12与流体通道111的内壁之间不接触。密封阀杆12与流体通道111的内壁之间形成迷宫式间隙，流体在通过迷宫式间隙时产生节流效应而达到阻漏的目的。此外，可以理解的是，支撑结构13为具有径向支撑和轴向弹性的支撑结构。

示例性的，参照图1和图2，迷宫式凹凸结构14具体设置在密封阀杆12的外壁上。参照图1所示，当右侧的第一腔室21为高压腔，左侧的第二腔室22为低压腔时，由于第一腔室21的压力大于第二腔室22的压力，因此，密封阀杆12会在压差作用下向左侧移动，即，向第二腔室22方向移动，进而从流体通道111中移出，此时流体通道111打开，第一腔室21内的流体在压差驱动下经过流体通道111向第二腔室22流动，此时单向阀结构1为开启状态。

参照图2所示，当左侧的第二腔室22为高压腔，右侧的第一腔室21为低压腔时，由于第二腔室22的压力大于第一腔室21的压力，因此，密封阀杆12会在压差作用下向右侧移动，即，密封阀杆12进入至流体通道111中。由于支撑结构13对密封阀杆12进行径向支撑，将密封阀杆12支撑在壳体20内，对密封阀杆12在径向上提供了稳定的支撑力，且密封阀杆12的外壁上设置有迷宫式凹凸结构14，因此，当密封阀杆12进入至流体通道111中时，密封阀杆12与流体通道111的内壁之间不接触，两者之间形成迷宫式间隙，流体在通过曲折的迷宫式间隙时产生节流效应，即流体的动能发生耗散，从而达到阻漏的目的，实现密封。即，密封阀杆12与流体通道111内壁之间不接触，无撞击，密封阀杆12与流体通道111之间形成良好的密封。

参照图3所示，迷宫式凹凸结构14具体设置在流体通道111的内壁上，在该种情况下，当密封阀杆12伸入至流体通道111中，对流体通道111进行密封时，密封阀杆12与流体通道111的内壁之间不接触，两者之间形成迷宫式间隙，流体在通过曲折的迷宫式间隙时产生节流效应，即流体的动能发生耗散，从而达到阻漏的目的，实现密封。

该单向阀结构1尤其适合压缩机领域，因为压缩机在高频运动下，流体工质穿过密封阀杆密封区域的时间很短，无法建立起有效的流道，所以密封效果良好。

下面通过将该单向阀结构1使用在线性压缩机2上为例进行进一步说明：

结合图10所示(图10中未示出密封阀杆和弹性件)，线性压缩机2包括：壳体20以及设置在壳体20内的活塞24、气缸23、电机25和单向阀结构1。

壳体20内具有第一腔室21和第二腔室22，其中，电机25用于驱动活塞24在气缸23内直线往复移动。气缸工作腔形成为第一腔室21，气缸工作腔一侧的阀腔形成为第二腔室22。阀腔具体包括进气阀腔和排气阀腔，进气阀腔上具有进气口222，排气阀腔上具有排气口221，即，进气阀腔和排气阀腔均可以作为第二腔室22。单向阀结构设置在气缸工作腔和阀腔之间。在本实施例中，气缸工作腔和进气阀腔之间设置有一个单向阀结构1，气缸工作腔和排气阀腔之间也设置有一个单向阀结构1。

活塞24在电机25的驱动作用下在气缸23内往复移动，从而改变第一腔室21的压力大小，在第一腔室21和第二腔室22之间形成压差，从而实现单向阀结构1的打开或者关闭。

参照图10所示，位于上方的单向阀结构1的流体通道111能够连通气缸工作腔和排气阀腔，位于下方的单向阀结构1的流体通道111能够连通气缸工作腔和进气阀腔。活塞24因为电机25的驱动作用向右运动(即向后运动)时为吸气过程，该过程中由于气缸工作腔内压力小于进气阀腔内压力，因此，位于进气阀腔和气缸工作腔之间的单向阀结构1打开；而活塞24向左运动(即向前运动)时，由于气缸工作腔内气体受到压缩而压力升高，当气缸工作腔内压力大于排气阀腔内压力时，位于排气阀腔和气缸工作腔之间的单向阀结构1打开，该过程为排气过程。

需要说明的是，本实施例的单向阀结构不仅适用于压缩机，还适用于有单向阀安装需求的其他设备上。

本实施例提供的单向阀结构，通过设置密封阀体11、密封阀杆12、和支撑结构13，在密封阀体11上设置流体通道111，使密封阀杆12可在单向阀结构1所在壳体20的第一腔室21和第二腔室22的压差作用下移动，以伸入至流体通道111中密封流体通道111或者朝向远离流体通道111的方向移动以打开流体通道111，通过支撑结构13将密封阀杆12支撑在壳体20内，支撑结构13能够对密封阀杆12在径向上提供稳定的支撑力，使密封阀杆12在进出流体通道111时在径向上不会发生较大位移，且由于支撑结构13在沿密封阀杆12的轴向上具有弹性，因此，支撑结构13还能够对密封阀杆12提供轴向上的支撑力，使密封阀杆12在压差作用下移动的更加顺畅，提高了密封阀杆12的稳定性以及使用该单向阀结构1的设备的效能；通过在密封阀杆12的外壁或流体通道111的内壁上设置迷宫式凹凸结构14，使密封阀杆12密封流体通道111时，密封阀杆12与流体通道111之间形成迷宫式间隙，也就是说，密封阀杆12伸入至流体通道111中对流体通道111进行密封时，密封阀杆12与流体通道111的内壁之间不接触，两者之间形成迷宫式间隙，流体在通过曲折的迷宫式间隙时产生节流效应而达到密封的目的，即，密封阀杆12与流体通道111之间形成为非接触式密封，从而减少乃至消除了密封阀杆12与流体通道111之间的磨损，即，减少乃至消除了密封阀杆12与密封阀体11之间的磨损，大大提高了单向阀的可靠性和使用寿命，进而提高了具有该单向阀结构的线性压缩机的可靠性和稳定性。

参照图1至图3所示，迷宫式凹凸结构14具体可包括：设置在密封阀杆12的外壁或流体通道111的内壁上的多个凸齿141。凸齿141具体为沿密封阀杆12的周向或流体通道111的周向设置的环形凸齿，且多个环形凸齿沿密封阀杆12的轴向或流体通道111的轴向间隔排布，相邻的两个环形凸齿之间形成膨胀空腔142。

以迷宫式凹凸结构14设置在密封阀杆12的外壁为例进行说明：

密封阀杆12的外壁上设置有多个凸齿141，凸齿141为沿密封阀杆12的周向设置的环形凸齿，多个环形凸齿沿密封阀杆12的轴向间隔排布，凸齿141的靠近流体通道111内壁的端面与流体通道111的内壁之间形成节流间隙，相邻的两个凸齿141之间形成膨胀空腔142，节流间隙和膨胀空腔整体构成了上述的迷宫式间隙，流体通过节流间隙的截流后，到达膨胀空腔进行动能耗散，进而再由下一个节流间隙到达下一个膨胀空腔，最终使得流体动能耗散无法流动，也就是说，依靠节流间隙的节流过程以及膨胀空腔142中的动能耗散过程，实现迷宫密封。

参照图4所示，可使膨胀空腔142的两侧腔壁与流体流动方向(即图4中虚线箭头所指方向)之间的夹角(即图4中的夹角a)小于90°，即在沿流体流动方向上，凸齿141倾斜设置，这样能够加速流体在膨胀空腔142中的动能耗散，使得密封更加快速。

参照图1至图7所示，在支撑结构13的第一种可行的实现方式中，支撑结构13具体可包括板弹簧组件，板弹簧组件设置在密封阀体11的一侧。板弹簧组件包括板弹簧，参照图7所示，板弹簧上具有与流体通道111同轴的通孔131，密封阀杆12穿设在通孔131中，且与通孔131的孔壁相对固定。

由于板弹簧的径向刚度很高，因此，板弹簧能够对密封阀杆12在径向上提供更可靠的支撑力，进一步提高密封阀杆12的稳定性。同时，板弹簧在轴向上具有弹力，能够对密封阀杆12提供轴向上的支撑力，使密封阀杆12在压差作用下移动的更加顺畅。

由于密封阀杆12通过板弹簧组件支撑，密封阀杆12长期运行可靠性取决于板弹簧寿命，板弹簧的寿命目前已达到很高，因此，通过板弹簧对密封阀杆12进行支撑，可进一步保证单向阀结构1的可靠性和长寿命。

参照图7所示，板弹簧具体包括基板130，基板130比如可以为圆形基板。基板130的轴心处设置有上述通孔131。基板130上设置有周向分布的多条螺旋臂133。在一些实施例中，基板130的外缘上设置有用于将板弹簧固定在壳体20内的连接部132。示例性的，连接部132比如包括连接孔，板弹簧通过穿设在连接孔中的螺钉等紧固件固定在壳体20内，又比如，连接部132包括设置在基板130边缘的向外伸出的连接凸耳，连接凸耳上开设有连接孔。

此外，可以在板弹簧上设置多个安装孔134，多个安装孔134沿基板130的周向间隔排布，板弹簧组件比如可通过穿设在安装孔134中的螺钉与密封阀杆12连接。具体地，密封阀杆12上设置有安装台阶，安装台阶位于板弹簧组件的远离密封阀体11的一侧，通过上述螺钉将板弹簧组件和安装台阶连接在一起，从而实现密封阀杆12与板弹簧组件的连接。本实施例对密封阀杆12和板弹簧组件之间的连接方式并不限于此。

在本实施例中，板弹簧具体为涡旋臂板弹簧。当然，在其他实现方式中，板弹簧也可以是正旋臂板弹簧或者其他形式的板弹簧，只要能够对密封阀杆12在径向上提供稳定的支撑力，且满足一定的轴向支撑力即可。

继续参照图1至图6所示，具体实现时，可以将板弹簧设置为至少两个，密封阀杆12通过至少两个板弹簧支撑在壳体20内。至少两个板弹簧同心且沿密封阀杆12的轴向层叠设置，密封阀杆12穿设在至少两个板弹簧上的各通孔131中。也就是说，至少两个板弹簧沿密封阀杆12轴向排布。具体实现时，可以在相邻的两个板弹簧之间设置垫片。通过至少两个板弹簧同时对密封阀杆12进行支撑，从而进一步提高了对密封阀杆12的支撑效果，在更大程度上保证了密封阀杆12能够与流体通道111之间建立良好的迷宫式密封。

参照图8至图9C所示，在支撑结构13的第二种可行的实现方式中，支撑结构13包括径向支撑结构和弹性件135。其中，径向支撑结构用于对密封阀杆12进行径向支撑。其中，弹性件135位于密封阀体11的一侧，弹性件135的形变方向与流体通道111的轴向一致。弹性件135的一端与壳体20相对固定，密封阀杆12与弹性件135的另一端连接。

具体实现时，弹性件135比如可以为螺旋压缩弹簧。弹性件135的一端即为图1中弹性件135的左端，弹性件135的另一端即为图1中弹性件135的右端。当然，弹性件135也可以是形变方向与流体通道111的轴向一致的弹性柱、弹性条等弹性结构。

也就是说，通过径向支撑结构实现对密封阀杆12的径向支撑，通过弹性件135提供轴向上的弹力。

继续参照图8所示，在径向支撑结构的第一种可行的实现方式中，该径向支撑结构具体可包括刚性支撑件17，刚性支撑件17设置在密封阀体11的一侧。刚性支撑件17与壳体20相对固定，刚性支撑件17上开设有与流体通道111同轴的支撑孔171，密封阀杆12穿设在支撑孔171中，且可沿支撑孔171的轴向移动。

比如，刚性支撑件17为刚性支撑板，刚性支撑板的中心处开设有上述支撑孔171，刚性支撑板的外周边缘与壳体20固定连接，比如通过焊接等方式连接。其中，弹性件135位于刚性支撑件17的远离密封阀体11的一侧。需要说明的是，刚性支撑件17的远离密封阀体11的一侧即为图8中刚性支撑件17的左侧。

通过刚性支撑件17对密封阀杆12进行径向支撑，进一步提高了密封阀杆12的稳定性，进而进一步保证了密封阀杆12与流体通道111之间的非接触式运行。

具体实现时，可以在支撑孔171内设置直线轴承，直线轴承的外筒与支撑孔171的孔壁相对固定，密封阀杆12穿设在直线轴承的内筒中，且与内筒的筒壁相对固定，从而进一步保证密封阀杆12的顺畅移动。

参照图9A所示，在径向支撑结构的第二种可行的实现方式中，径向支撑结构包括设置在密封阀杆12上的第一送气通道15，第一送气通道15具有可供支撑气进入的第一进气口151以及可供支撑气排出的第一排气口152。

其中，第一排气口152与流体通道111连通，第一排气口152朝向流体通道111的内壁设置，且第一排气口所在的位置与迷宫式凹凸结构14所在的位置相错开。第一送气通道15用于向流体通道111的内壁周向输送支撑气，以使支撑气对密封阀杆12进行径向支撑。即，通过气浮原理实现对密封阀杆12的径向支撑，在不影响迷宫密封的同时，进一步提高了密封阀杆12的稳定性，进而进一步保证了密封阀杆12与流体通道111之间的非接触式运行，进一步避免了密封阀杆12与密封阀体11之间的磨损，在更大程度上提高了单向阀的可靠性和使用寿命。

第一排气口152具体可以为多个，比如，多个第一排气口152沿密封阀杆12的周向间隔排布，以从密封阀杆12的周向上输送支撑气，通过支撑气的气流作用对密封阀杆12提供径向支撑力。再比如，多个第一排气口152中，其中一部分第一排气口152沿密封阀杆12的周向间隔排布，其中一部分第一排气口沿密封阀杆12的轴向间隔排布，也就是说，沿密封阀杆12的轴向上间隔排布有多组第一排气口组，每一组第一排气口组均包括多个沿密封阀杆12的周向间隔排布的第一排气口152，从而进一步提高对密封阀杆12的支撑效果。

第一排气口152也可以为一个。比如，第一排气口152为沿密封阀杆12的周向延伸设置的环形排气口。此外，当第一排气口152为沿密封阀杆12的周向延伸的环形排气口时，第一排气口152也可以设置为多个，多个环形排气口沿密封阀杆12的轴向间隔排布，这样可进一步提高对密封阀杆12的支撑效果。

需要说明的是，当第一排气口152为多个时，第一进气口151可以为一个，也可以为多个。比如，第一送气通道15为一个，该第一送气通道15具有一个第一进气口151和多个第一排气口152。再比如，第一送气通道15为多个，一个第一送气通道15具有一个第一进气口151和一个第一排气口152。

在该实现方式中，迷宫式凹凸结构14具体设置在密封阀杆12的外壁上，当然，也可以设置在流体通道111的内壁上，只要当密封阀杆12伸入至流体通道111中对流体通道111进行密封时，第一排气口152所在的位置与迷宫式凹凸结构14所在的位置错开即可。

继续参照图9A所示，在该实现方式中，第一进气口151具体开设在密封阀杆12的侧壁上。当然，第一进气口151也可以开设在密封阀杆12的端部，只要能够使支撑气进入，并从第一排气口152排出即可。

参照图9B所示，在径向支撑结构的第三种可行的实现方式中，径向支撑结构也可以同时包括刚性支撑件17和第一送气通道15，从而实现对密封阀杆12更好的径向支撑效果。

结合图8、图9A、图9B和图6A所示，当径向支撑结构仅包括第一送气通道15时，具体可在密封阀体11的一端开设第一流体孔道112，第一流体孔道112与流体通道111连通，以在密封阀杆12未完全脱离密封阀体11时实现第一腔室21和第二腔室22的导通。其中，密封阀体11的一端为流体通道111呈打开状态时，密封阀体11的靠近密封阀杆12的进入端121的一端。这样在需要使流体通道111导通时，使密封阀杆12左移，只需使密封阀杆12移动至使第一流体孔道112的入口端显露出来即可，从而无需使整个密封阀杆12脱离流体通道111，进一步保证密封阀杆12与流体通道111同轴，在密封阀杆12下一次插入流体通道111中对流体通道111进行密封时，在更大程度上防止了密封阀杆12与密封阀体11之间发生碰撞或者因异常震动而影响密封效果的情况出现。

参照图9C所示，在径向支撑结构的第四种可行的实现方式中，径向支撑结构包括设置在密封阀体11上的第二送气通道16。第二送气通道16具有可供支撑气进入的第二进气口161以及可供支撑气排出的第二排气口162。

其中，第二排气口162开设在流体通道111的内壁上，第二排气口162朝向密封阀杆12设置，且第二排气口162所在的位置与迷宫式凹凸结构14所在的位置相错开。第二送气通道16用于在密封阀杆12伸入至流体通道111中时，向密封阀杆12的周向输送支撑气，以使支撑气对密封阀杆12进行径向支撑，即，通过气浮原理实现对密封阀杆12的径向支撑，在不影响迷宫密封的同时，进一步提高了密封阀杆12的稳定性，进而进一步保证了密封阀杆12与流体通道111之间的非接触式运行，进一步避免了密封阀杆12与密封阀体11之间的磨损，在更大程度上提高了单向阀的可靠性和使用寿命。

第二排气口162具体可以为多个，比如，多个第二排气口162沿流体通道111的内壁周向间隔排布，以从密封阀杆12的周向上输送支撑气，通过支撑气的气流作用对密封阀杆12提供径向支撑力。再比如，多个第二排气口162中，其中一部分第二排气口162沿流体通道111的内壁周向间隔排布，其中一部分第二排气口162沿流体通道111的轴向间隔排布，也就是说，沿流体通道111内壁的轴向上间隔排布有多组第二排气口组，每一组第二排气口组均包括多个沿流体通道111内壁的周向间隔排布的第二排气口162。

第二排气口162也可以为一个。比如，第二排气口162为沿流体通道111内壁周向延伸设置的环形排气口。此外，当第二排气口162为沿流体通道111内壁周向延伸的环形排气口时，第二排气口162也可以设置为多个，多个环形排气口沿流体通道111的轴向间隔排布，这样可进一步提高对密封阀杆12的支撑效果。

需要说明的是，当第二排气口162为多个时，第二进气口161可以为一个，也可以为多个。比如，第二送气通道16为一个，该第二送气通道16具有一个第二进气口161和多个第二排气口162。再比如，第二送气通道16为多个，一个第二送气通道16具有一个第二进气口161和一个第二排气口162。

在该实现方式中，迷宫式凹凸结构14具体设置在流体通道111的内壁上，当然，也可以设置在密封阀杆12的外壁上，只要当密封阀杆12伸入至流体通道111中对流体通道111进行密封时，第二排气口162所在的位置与迷宫式凹凸结构14所在的位置错开即可。

继续参照图9C所示，在该实现方式中，第二进气口161具体开设在密封阀体11的左侧。当然，第二进气口161也可以开设在密封阀体11的右侧，或者，开设在密封阀体11的上端或下端。

在径向支撑结构的第五种可行的实现方式中，径向支撑结构也可以同时包括第一送气通道15和第二送气通道16。在该种情况下，第一送气通道15的第一排气口152和第二送气通道16的第二排气口162可以相对设置，也可以错开设置，具体可通过控制第一排气口152的气体流出速度/流量以及第二排气口162的气体流出速度/流量实现对密封阀杆12的稳定支撑。

此外，径向支撑结构也可以同时包括刚性支撑件17和第二送气通道16，或者，同时包括刚性支撑件17、第一送气通道15和第二送气通道16。

上述第一送气通道15和第二送气通道16输送的支撑气的具体种类本实施例不作特别限定，只要能够实现对密封阀杆12进行有效的径向支撑，且不会与单向阀使用环境中的气体发生反应即可。

其中，支撑气可以来自于高压腔，比如，第一腔室21为高压腔，第一进气口151和第二进气口161均与该第一腔室21连通。或者，也可以设置支撑气供给机构，第一进气口151和第二进气口161与该支撑气供给机构连通，即外接高压气，通过支撑气供给机构向第一送气通道15和第二送气通道16输送支撑气。

进一步地，参照图5所示，可以使密封阀杆12的进入端121的外轮廓尺寸小于密封阀杆12的其余部分的外轮廓尺寸，此处的密封阀杆12的进入端121即图5中密封阀杆12的右端。与此同时，使流体通道111的一端的尺寸大于流体通道111的其余部分的尺寸，该流体通道111的一端即流体通道111呈打开状态时，流体通道111的靠近密封阀杆12的进入端121的一端。即图5中流体通道111的左端的尺寸大于流体通道111的其余部分的尺寸。这样设置使得在开启单向阀时，密封阀杆12无需完全从流体通道111中移出即可实现通气，使得密封阀杆12与流体通道111之间的周向上始终保持有气流压力，进一步保证密封阀杆12与流体通道111同轴，在密封阀杆12下一次插入流体通道111中对流体通道111进行密封时，在更大程度上防止了密封阀杆12与流体通道111内壁之间发生碰撞或者因异常震动而影响密封效果的情况出现。

需要说明的是，也可以仅使密封阀杆12的进入端121的外轮廓尺寸小于密封阀杆12的其余部分的外轮廓尺寸。或者，仅使流体通道111的左端的尺寸大于流体通道111的其余部分的尺寸，同样可实现上述效果。

继续参照图5所示，具体实现时，可以将密封阀杆12的进入端121设置为锥形结构，从而使密封阀杆12的进入端121的外轮廓尺寸小于密封阀杆12的其余部分的外轮廓尺寸。参照图5，即，在沿密封阀杆12进入至流体通道111的方向上，密封阀杆12的右端尺寸逐渐减小。此外，可将流体通道111的左端具体设置为喇叭状扩口端。这样设置使得密封阀杆12和密封阀体11的制作均更加方便。

由于锥形结构设置在密封阀杆12的进入端121，喇叭状扩口端为流体通道111的左端，因此在密封阀杆12对流体通道111进行密封时，锥形结构和喇叭状扩口端结构的存在不会影响密封效果。

当然，在其他实现方式中，也可以使密封阀杆12的进入端的外侧壁朝向密封阀杆12的中轴线方向下沉形成台阶，以使密封阀杆12的进入端121的外轮廓尺寸小于密封阀杆12的其余部分的外轮廓尺寸。同样，可以使流体通道111的左端的内壁朝向远离流体通道111内腔的方向弯折扩张形成台阶，从而使流体通道111的左端的尺寸大于流体通道111的其余部分的尺寸。

参照图6A所示，在一些实施例中，还可以在密封阀体11的一端开设第一流体孔道112。第一流体孔道112与流体通道111连通，以在密封阀杆12未完全脱离密封阀体11时实现第一腔室21和第二腔室22的导通。此处所述的密封阀体11的一端指的是：流体通道111呈打开状态时，密封阀体11的靠近密封阀杆12的进入端121的一端。其中，密封阀杆12的进入端121即为图6A中密封阀杆12的右端。以支撑结构13为板弹簧为例进行说明，第一流体孔道112位于密封阀体11的靠近板弹簧的一端，即图6A中密封阀体11的左端。

这样设置使得在开启单向阀时，密封阀杆12无需完全从流体通道111中移出即可实现流体导通，即，只需密封阀杆12移动至第一流体孔道112的位置处，使第一流体孔道112右端的至少部分显露出来即可，从而进一步保证了密封阀杆12与流体通道111同轴，在密封阀杆12下一次插入流体通道111中对流体通道111进行密封时，在更大程度上防止了密封阀杆12与流体通道111内壁之间发生碰撞或者因异常震动而影响迷宫密封效果的情况出现，进一步提高了运行的稳定性。

需要说明的是，此处的流体可以是气体，也可以是液体。

具体地，可以将第一流体孔道112设置为倾斜第一流体孔道。即，在沿密封阀杆12移动以打开流体通道111的方向上，第一流体孔道112由流体通道111的内壁朝向远离流体通道111的方向倾斜延伸。以图6A为例进行说明，即在由右至左的方向上，第一流体孔道112由流体通道111的内壁朝向远离流体通道111的方向倾斜延伸，并贯穿密封阀体11。

其中，第一流体孔道112的倾斜角度具体可以根据实际需求进行设定，本实施例对此不作特别限定。

当然，第一流体孔道112比如也可以为L形第一流体孔道，L形第一流体孔道的一端与流体通道111连通，L形第一流体孔道的另一端显露在密封阀体11的左侧。

在一种具体的实现方式中，可将第一流体孔道112设置为多个，多个第一流体孔道112沿密封阀体11的周向间隔排布，即多个第一流体孔道112间隔排布在流体通道111的周向外围。优选的，多个第一流体孔道112可以沿密封阀体11的周向均布，这样使得单向阀的整体稳定性更好。其中，第一流体孔道112的截面形状可以圆形、椭圆形、扇形等，本实施例并不限于此。

在另一种具体的实现方式中，第一流体孔道112也可以为沿密封阀体11的周向环设的锥形孔道，且壳体20内设置有用于对锥形孔道支撑的连接支撑件。可以理解的是，由于该种情况下锥形孔道为沿密封阀体11周向环设的孔道，因此需要设置连接支撑件对锥形孔道进行支撑。参照图6A所示，即需要连接支撑件对图6A中密封阀体11上半部分的左下方区域以及密封阀体11下半部分的左上方区域进行支撑。

具体地，连接支撑件可以设置在锥形孔道内，比如连接支撑件为连接筋，连接筋的两端分别连接在锥形孔道内壁的相对两侧，当然连接支撑件也可以为其他形状，只要能够起到对锥形孔道的支撑，且不会影响第一流体孔道112中流体的正常通过即可。

或者，连接支撑件也可以设置在密封阀体11的外部，比如，连接支撑件为设置在密封阀体11外部的连接筋，连接筋的一端与壳体20内壁连接，连接筋的另一端与上述密封阀体11所需支撑的那部分区域连接，且连接筋不会对密封阀杆12、支撑结构13、流体通道111以及其他部件造成干涉。当然连接支撑件也可以为其他形状，只要能够起到对密封阀体11上述所需支撑部分的有效连接支撑，且不会对密封阀杆12、支撑结构13以及流体通道111造成干涉即可。

在该实现方式中，迷宫式凹凸结构14具体设置在密封阀杆12上。当然，在该实现方式中，也可以将迷宫式凹凸结构14设置在密封阀体11上，只要能够实现密封阀杆12与流体通道111之间的正常迷宫密封即可。

参照图6B所示，在另一些实施例中，还可以在密封阀杆12上开设第二流体孔道122，第二流体孔道122的流体入口1221位于密封阀杆12的进入端121，且与流体通道111连通，以在所述密封阀杆12未完全脱离密封阀体11时实现第一腔室21和第二腔室22的导通。其中，密封阀杆12的进入端121即为图6B中密封阀杆12的右端。可以理解的是，第二流体孔道122的流体出口1222位于流体入口1221的左侧。

这样设置使得在开启单向阀时，密封阀杆12无需完全从流体通道111中移出即可实现流体导通，即，只需使密封阀杆12移动至第二流体孔道122的流体出口1222从流体通道111中移出即可，从而进一步保证了密封阀杆12与流体通道111同轴，在密封阀杆12下一次插入流体通道111中对流体通道111进行密封时，在更大程度上防止了密封阀杆12与流体通道111内壁之间发生碰撞或者因异常震动而影响迷宫式密封效果的情况出现，进一步提高了运行的稳定性。

需要说明的是，此处的流体可以是气体，也可以是液体。

具体地，可以将第二流体孔道122的流体出口1222设置为多个，多个流体出口1222沿密封阀杆12的周向间隔排布。这样设置使得单向阀结构的整体稳定性更好。在该种情况下，第二流体孔道122的流体入口1221可以为多个，一个流体入口1221对应一个流体出口1222，即，第二流体孔道122为多个，各第二流体孔道122之间互不连通。或者，第二流体孔道122的流体入口1221为一个，该流体入口1221与多个流体出口1222分别连通。

或者，可以直接将第二流体孔道122的流体出口1222设置为沿密封阀杆12周向布置的环形流体出口，以提高单向阀结构的整体稳定性。在该种情况下，可以将流体入口1221设置为一个，该流体入口1221与该环形流体出口连通。

可以理解的是，当单向阀处于关闭状态时，此时流体入口1221和流体出口1222均位于流体通道111内。以图6B为例说明，当单向阀由关闭状态向打开状态转变过程中，即单向阀向左移动过程中，至少部分流体出口1222由流体通道111移出时，流体通道111内的流体会由第二流体孔道122的流体入口1221进入，经第二流体孔道122由流体出口1222排出，从而实现单向阀的开启，而此时流体入口1221所在的一端并未从流体通道111内移出。因此，上述设置使得在开启单向阀时，密封阀杆12无需完全从流体通道111中移出即可实现流体导通，即，只需使密封阀杆12移动至第二流体孔道122的流体出口1222从流体通道111中移出即可，进一步提高了运行的稳定性。

在该实现方式中，迷宫式凹凸结构14具体设置在密封阀杆12的外侧壁上，参照图6B所示，示例性的，流体出口1222具体可以位于迷宫式凹凸结构14的最右端与流体入口1221之间。再比如，流体出口1222也可以位于迷宫式凹凸结构14的凸齿141上，只要使流体出口1222位于流体入口1221的左侧，使密封阀杆12无需完全从流体通道111中移出即可实现流体导通，即，只需使密封阀杆12移动至第二流体孔道122的流体出口1222从流体通道111中移出即可。此外，在该实现方式中，也可以将迷宫式凹凸结构14设置在密封阀体11上，只要能够实现密封阀杆12与流体通道111之间的正常迷宫密封即可。

实施例二

参照图1至图10所示，本实施例提供一种线性压缩机2，包括：壳体20以及设置在壳体20内的单向阀结构1、气缸23、活塞24和电机25。

其中，壳体20内可以设置一个单向阀结构1，也可以设置两个或者两个以上的单向阀结构1，具体可根据实际需求进行设定。

本实施例中的单向阀结构1与上述任一实施例提供的单向阀结构1的具体结构相同，并能带来相同或者类似的技术效果，在此不再一一赘述，具体可参照上述实施例的描述。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本公开的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本公开。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本公开的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本公开将不会被限制于本文所述的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (24)

1.一种单向阀结构，设置在壳体(20)内，所述壳体(20)具有第一腔室(21)和第二腔室(22)，其特征在于，所述单向阀结构包括密封阀体(11)、密封阀杆(12)和支撑结构(13)；

所述密封阀体(11)设置在所述第一腔室(21)和所述第二腔室(22)之间，且所述密封阀体(11)上具有能够连通所述第一腔室(21)和所述第二腔室(22)的流体通道(111)；所述密封阀杆(12)可在所述第一腔室(21)和所述第二腔室(22)的压差作用下伸入至所述流体通道(111)中以密封所述流体通道(111)或者朝向远离所述流体通道(111)的方向移动以打开所述流体通道(111)；

所述支撑结构(13)用于对所述密封阀杆(12)进行径向支撑，且所述支撑结构(13)沿所述密封阀杆(12)的轴向具有弹性，所述密封阀杆(12)的外壁或所述流体通道(111)的内壁上设置有迷宫式凹凸结构(14)，以使所述密封阀杆(12)伸入至所述流体通道(111)中对所述流体通道(111)密封时，所述密封阀杆(12)与所述流体通道(111)之间形成迷宫式间隙。

2.根据权利要求1所述的单向阀结构，其特征在于，所述迷宫式凹凸结构(14)包括设置在所述密封阀杆(12)的外壁或所述流体通道(111)的内壁上的多个凸齿(141)；

所述凸齿(141)为沿所述密封阀杆(12)的周向或所述流体通道(111)的周向设置的环形凸齿，且多个所述环形凸齿沿所述密封阀杆(12)的轴向或所述流体通道(111)的轴向间隔排布，相邻的两个所述环形凸齿之间形成膨胀空腔(142)。

3.根据权利要求2所述的单向阀结构，其特征在于，所述膨胀空腔(142)的两侧腔壁与流体流动方向之间的夹角小于90°。

4.根据权利要求1所述的单向阀结构，其特征在于，所述支撑结构(13)包括板弹簧组件；

所述板弹簧组件设置在所述密封阀体(11)的一侧；所述板弹簧组件包括板弹簧，所述板弹簧上开设有与所述流体通道(111)同轴的通孔(131)，所述密封阀杆(12)穿设在所述通孔(131)中，且与所述通孔(131)的孔壁相对固定。

5.根据权利要求4所述的单向阀结构，其特征在于，所述板弹簧为涡旋臂板弹簧。

6.根据权利要求4所述的单向阀结构，其特征在于，所述板弹簧至少为两个，所述密封阀杆(12)通过至少两个所述板弹簧支撑在所述壳体(20)内；

至少两个所述板弹簧同心且沿所述密封阀杆(12)的轴向层叠设置，所述密封阀杆(12)穿设在至少两个所述板弹簧上的各所述通孔(131)中。

7.根据权利要求1所述的单向阀结构，其特征在于，所述支撑结构(13)包括径向支撑结构和弹性件(135)；

所述径向支撑结构用于对所述密封阀杆(12)进行径向支撑；

所述弹性件(135)位于所述密封阀体(11)的一侧，所述弹性件(135)的形变方向与所述流体通道(111)的轴向一致，所述弹性件(135)的一端与所述壳体(20)相对固定，所述密封阀杆(12)与所述弹性件(135)的另一端连接。

8.根据权利要求7所述的单向阀结构，其特征在于，所述径向支撑结构包括刚性支撑件(17)；

所述刚性支撑件(17)设置在所述密封阀体(11)的一侧；所述刚性支撑件(17)与所述壳体(20)相对固定，所述刚性支撑件(17)上开设有与所述流体通道(111)同轴的支撑孔(171)，所述密封阀杆(12)穿设在所述支撑孔(171)中，且可沿所述支撑孔(171)的轴向移动；

所述弹性件(135)位于所述刚性支撑件(17)的远离所述密封阀体(11)的一侧。

9.根据权利要求7所述的单向阀结构，其特征在于，所述径向支撑结构包括设置在所述密封阀杆(12)上的第一送气通道(15)；所述第一送气通道(15)具有可供支撑气进入的第一进气口(151)以及可供支撑气排出的第一排气口(152)；所述第一排气口(152)朝向所述流体通道(111)的内壁设置，且所述第一排气口(152)所在的位置与所述迷宫式凹凸结构(14)所在的位置相错开；所述第一送气通道(15)用于向所述流体通道(111)的内壁周向输送支撑气，以使所述支撑气对所述密封阀杆(12)进行径向支撑；

和/或，所述径向支撑结构包括设置在所述密封阀体(11)上的第二送气通道(16)；所述第二送气通道(16)具有可供支撑气进入的第二进气口(161)以及可供支撑气排出的第二排气口(162)；所述第二排气口(162)开设在所述流体通道(111)的内壁上，所述第二排气口(162)朝向所述密封阀杆(12)设置，且所述第二排气口(162)所在的位置与所述迷宫式凹凸结构(14)所在的位置相错开；所述第二送气通道(16)用于在所述密封阀杆(12)伸入至所述流体通道(111)中时，向所述密封阀杆(12)的周向输送支撑气，以使所述支撑气对所述密封阀杆(12)进行径向支撑。

10.根据权利要求9所述的单向阀结构，其特征在于，所述第一排气口(152)为多个，所有所述第一排气口(152)沿所述密封阀杆(12)的周向间隔排布；

或者，所述第一排气口(152)为多个，所有所述第一排气口(152)中，部分所述第一排气口(152)沿所述密封阀杆(12)的周向间隔排布，部分所述第一排气口(152)沿所述密封阀杆(12)的轴向间隔排布。

11.根据权利要求9所述的单向阀结构，其特征在于，所述第一排气口(152)为沿所述密封阀杆(12)的周向延伸设置的环形排气口。

12.根据权利要求11所述的单向阀结构，其特征在于，所述第一排气口(152)为多个，多个所述第一排气口(152)沿所述密封阀杆(12)的轴向间隔排布。

13.根据权利要求9所述的单向阀结构，其特征在于，所述第二排气口(162)为多个，所有所述第二排气口(162)沿所述流体通道(111)的内壁周向间隔排布；

或者，所述第二排气口(162)为多个，所有所述第二排气口(162)中，部分所述第二排气口(162)沿所述流体通道(111)的内壁周向间隔排布，部分所述第二排气口(162)沿所述流体通道(111)的轴向间隔排布。

14.根据权利要求9所述的单向阀结构，其特征在于，所述第二排气口(162)为沿所述流体通道(111)的周向延伸设置的环形排气口。

15.根据权利要求14所述的单向阀结构，其特征在于，所述第二排气口(162)为多个，多个所述第二排气口(162)沿所述流体通道(111)的轴向间隔排布。

16.根据权利要求9所述的单向阀结构，其特征在于，所述径向支撑结构还包括刚性支撑件(17)；

所述刚性支撑件(17)设置在所述密封阀体(11)的一侧；所述刚性支撑件(17)与所述壳体(20)相对固定，所述刚性支撑件(17)上开设有与所述流体通道(111)同轴的支撑孔(171)，所述密封阀杆(12)穿设在所述支撑孔(171)中，且可沿所述支撑孔(171)的轴向移动；

所述弹性件(13)位于所述刚性支撑件(17)的远离所述密封阀体(11)的一侧。

17.根据权利要求1至16任一项所述的单向阀结构，其特征在于，所述密封阀杆(12)的进入端(121)的外轮廓尺寸小于所述密封阀杆(12)的其余部分的外轮廓尺寸；

和/或，所述流体通道(111)的一端的尺寸大于所述流体通道(111)的其余部分的尺寸，其中，所述流体通道(111)的一端为所述流体通道(111)呈打开状态时，所述流体通道(111)的靠近所述密封阀杆(12)的进入端(121)的一端。

18.根据权利要求17所述的单向阀结构，其特征在于，所述密封阀杆(12)的进入端(121)形成为锥形结构；

和/或，所述流体通道(111)的一端形成为喇叭状扩口端。

19.根据权利要求1至16任一项所述的单向阀结构，其特征在于，所述密封阀体(11)的一端开设有第一流体孔道(112)，所述第一流体孔道(112)与所述流体通道(111)连通，以在所述密封阀杆(12)未完全脱离所述密封阀体(11)时实现所述第一腔室(21)和所述第二腔室(22)的导通；其中，所述密封阀体(11)的一端为所述流体通道(111)呈打开状态时，所述密封阀体(11)的靠近所述密封阀杆(12)的进入端(121)的一端。

20.根据权利要求19所述的单向阀结构，其特征在于，在沿所述密封阀杆(12)移动以打开所述流体通道(111)的方向上，所述第一流体孔道(112)由所述流体通道(111)的内壁朝向远离所述流体通道(111)的方向倾斜延伸。

21.根据权利要求19所述的单向阀结构，其特征在于，所述第一流体孔道(112)为多个，多个所述第一流体孔道(112)沿所述密封阀体(11)的周向间隔排布；

或者，所述第一流体孔道(112)为沿所述密封阀体(11)的周向环设的锥形孔道，且所述壳体(20)内设置有用于对所述锥形孔道进行支撑的连接支撑件。

22.根据权利要求1至16任一项所述的单向阀结构，其特征在于，所述密封阀杆(12)上开设有第二流体孔道(122)，所述第二流体孔道(122)的流体入口(1221)位于所述密封阀杆(12)的进入端(121)，且与所述流体通道(111)连通，以在所述密封阀杆(12)未完全脱离所述密封阀体(11)时实现所述第一腔室(21)和所述第二腔室(22)的导通。

23.根据权利要求22所述的单向阀结构，其特征在于，所述第二流体孔道(122)的流体出口(1222)为多个，多个所述流体出口(1222)沿所述密封阀杆(12)的周向间隔排布；

或者，所述第二流体孔道(122)的流体出口(1222)为沿所述密封阀杆(12)的周向设置的环形流体出口。

24.一种线性压缩机，其特征在于，包括如权利要求1至23任一项所述的单向阀结构和所述壳体(20)。

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