CN116376400A

CN116376400A - 水性环氧厚浆涂料及其制备方法

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Publication number: CN116376400A
Application number: CN202310387507.6A
Authority: CN
Inventors: 杨帆; 董强; 李金玲; 陈亚军; 叶卫武
Original assignee: Zhejiang Transfar Paint Co Ltd
Current assignee: Zhejiang Transfar Paint Co Ltd
Priority date: 2023-04-11
Filing date: 2023-04-11
Publication date: 2023-07-04

Abstract

本发明涉及一种水性环氧厚浆涂料及其制备方法。所述水性环氧厚浆涂料包括A组分和B组分；其中，A组分包括30％‑40％的水性环氧乳液、3％‑10％的水性纳米复合分散体浆料、20％‑50％的填料、4％‑15％的助剂以及5％‑25％的水，水性环氧乳液包括2％‑8％的水性环氧乳化剂、60％‑70％的第一环氧树脂、5％‑18％的有机溶剂以及20％‑30％的水，水性环氧乳化剂为第二环氧树脂与乳化剂的加合物，乳化剂选自聚醚胺乳化剂或者非离子型乳化剂；B组分为腰果壳油改性酚醛胺固化剂。所述水性环氧厚浆涂料的固含量高达70％以上，同时VOC含量低、绿色环保、耐盐雾性能优异，具有一次施涂膜厚高等独特的施工优势。

Description

水性环氧厚浆涂料及其制备方法

技术领域

本发明涉及涂料技术领域，特别是涉及一种水性环氧厚浆涂料及其制备方法。

背景技术

传统的工业涂料在施工粘度下，含有大量的有机溶剂，在涂料施工、干燥过程中，由于有机溶剂的挥发，不仅造成大量的资源浪费和环境污染，而且存在火灾隐患，同时会危害施工人员的健康。为此，倡导发展溶剂型高固含涂料、无溶剂涂料、水性涂料以及粉末涂料等环保涂料。

其中，溶剂型高固含涂料或无溶剂涂料虽然减少了溶剂的挥发，但其一般粘度较大，施工性能差，同时由于成膜树脂分子量较小、交联密度高，导致涂层较脆；而粉末涂料的制作工艺较为复杂，制造成本较高，同时需要专业的设备进行涂装，烘烤温度较高，会造成大量的能量损失。水性涂料以水为溶剂，流动性好，不仅可以节约大量的有机溶剂，绿色无污染，而且对施工环境选择性低，在湿表面和潮湿环境下也可以施工。但是，为了确保树脂在水溶剂中的分散效果，需要大量的水溶剂，导致水性涂料的固含量较低，厚涂会导致涂料无法干燥完全而产生裂纹，并且在实际应用中需要多次覆涂，导致施工周期较长。此外，传统水性涂料采用的水性环氧树脂，需要环氧氯丙烷配合使用，而环氧氯丙烷属于2A类致癌物，在生产、储存和使用等方面限制性高。

发明内容

基于此，有必要针对上述问题，提供一种水性环氧厚浆涂料及其制备方法；所述水性环氧厚浆涂料的固含量高达70％以上，同时VOC含量低、绿色环保、耐盐雾性能优异，具有一次施涂膜厚高等独特的施工优势。

一种水性环氧厚浆涂料，包括A组分和B组分；

其中，所述A组分包括30％-40％的水性环氧乳液、3％-10％的水性纳米复合分散体浆料、20％-50％的填料、4％-15％的助剂以及5％-25％的水，所述水性环氧乳液包括2％-8％的水性环氧乳化剂、60％-70％的第一环氧树脂、5％-18％的有机溶剂以及20％-30％的水，所述水性环氧乳化剂为第二环氧树脂与乳化剂的加合物，所述乳化剂选自聚醚胺乳化剂或者非离子型乳化剂；

所述B组分为腰果壳油改性酚醛胺固化剂。

在其中一个实施例中，所述水性环氧厚浆涂料的使用时，A组分与B组分的质量比为5:1-8:1。

在其中一个实施例中，所述水性环氧乳化剂为质量比为3:1-5:1的第二环氧树脂与乳化剂的加合物。

在其中一个实施例中，所述水性环氧乳液的D₅₀为62.5nm-75.5nm；

及/或，所述水性环氧乳液的环氧当量为650-1200；

及/或，所述水性环氧乳液的粘度为500cps-2000cps。

在其中一个实施例中，所述第一环氧树脂选自固体E20环氧树脂、E44环氧树脂、E51环氧树脂中的至少一种；

及/或，所述第二环氧树脂选自固体E20环氧树脂、E44环氧树脂、E51环氧树脂中的至少一种。

在其中一个实施例中，所述聚醚胺乳化剂选自M3085聚醚胺乳化剂，所述非离子型乳化剂选自PLR1801C非离子型乳化剂或者NP8836聚醚类非离子型乳化剂。

在其中一个实施例中，所述水性纳米复合分散体浆料包括纳米粉体、水性润湿分散剂以及水，且所述水性纳米复合分散体浆料的固含量为20％-40％。

在其中一个实施例中，所述纳米粉体的粒径为50nm-100nm。

在其中一个实施例中，所述填料包括体质填料和防锈填料，所述体质填料与所述防锈填料的质量比为5:4-15:4。

在其中一个实施例中，所述A组分包括30％-40％的水性环氧乳液、3％-10％的水性纳米复合分散体浆料、12％-30％的体质填料、8％-20％的防锈填料、0.5％-1％的助溶剂、0.2％-1％的消泡剂、1％-2％的分散剂、0.2％-1％的润湿剂、0.2％-1％的增韧剂、0.2％-1％的防霉剂、0.2％-1％的中和剂、0.5％-2％的成膜剂、0.5％-2％的防闪锈剂、0.5％-2％的流变助剂以及5％-25％的水。

本发明所述的水性环氧厚浆涂料，通过具有特定组成成分和配比的A组分与腰果壳油改性酚醛胺固化剂的协同作用，一方面，不仅使水性环氧厚浆涂料的固含量高达70％以上，而且在厚涂过程中干燥速度快、不易产生裂纹，具有一次施涂膜厚高等独特的施工优势，从而可以作为一款良好的厚浆底漆，中涂漆或底面合一漆，在确保施工厚度的前提下，能够极大的缩短施工周期，降低人工施工成本；另一方面，水性环氧厚浆涂料的VOC含量低、绿色环保，同时不含有环氧氯丙烷等致癌物、无毒无害，而且固化后的漆膜性能优异，具有长效的耐盐雾性能和力学性能。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更详细的描述。但是，应当理解，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式或实施例。相反地，提供这些实施方式或实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式或实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”的可选范围包括两个或两个以上相关所列项目中任一个，也包括相关所列项目的任意的和所有的组合，所述任意的和所有的组合包括任意的两个相关所列项目、任意的更多个相关所列项目、或者全部相关所列项目的组合。

本发明提供一种水性环氧厚浆涂料，包括A组分和B组分；

所述B组分为腰果壳油改性酚醛胺固化剂。

具体的，水性环氧乳化剂为第二环氧树脂与乳化剂的加合物是指水性环氧乳化剂为第二环氧树脂与乳化剂的反应产物。当乳化剂选自聚醚胺乳化剂时，利用端基为单官能度伯胺的聚醚胺与环氧基团进行反应，形成环氧-聚醚单胺化合物，该环氧-聚醚单胺化合物的化学结构中，环氧段作为疏水端，聚醚段作为亲水端，作为水性环氧乳化剂，有利于降低水性环氧乳液的粘度，同时提高水性环氧乳液的固含量。当乳化剂选自非离子型乳化剂时，在一定程度上能够与环氧树脂实现反应交联，使固化交联的密度更高，进而提供良好的漆膜性能。

从而，利用第二环氧树脂与乳化剂的反应产物作为水性环氧乳化剂，通过协同调控水性环氧乳化剂、第一环氧树脂、有机溶剂以及水的配比，形成具有66％-72％的高固含量和较低的乳液粘度的水性环氧乳液。同时，协同搭配固含量大于或者等于97％，且粘度为500cps-800cps的腰果壳油改性酚醛胺固化剂，显著提高了A组分与B组分混合后整体的体积固含量。

进而，通过具有特定组成成分和配比的A组分，与腰果壳油改性酚醛胺固化剂的B组分的协同作用，一方面，不仅使水性环氧厚浆涂料的固含量高达70％以上，而且在厚涂过程中干燥速度快、不易产生裂纹，具有一次施涂膜厚高等独特的施工优势，从而可以作为一款良好的厚浆底漆，中涂漆或底面合一漆，在确保施工厚度的前提下，能够极大的缩短施工周期，降低人工施工成本；另一方面，水性环氧厚浆涂料的VOC含量低、绿色环保，同时不含有环氧氯丙烷等致癌物、无毒无害，而且固化后的漆膜性能优异，具有长效的耐盐雾性能和力学性能。

进一步的，所述腰果壳油改性酚醛胺固化剂优选为腰果壳油改性酚醛胺固化剂HD-5003。

为了得到乳化性能更优异的水性环氧乳化剂，从而进一步提高水性环氧乳液的固含量，所述水性环氧乳化剂优选为质量比为3:1-5:1的第二环氧树脂与乳化剂的加合物。

具体地，所述第二环氧树脂选自固体E20环氧树脂、E44环氧树脂、E51环氧树脂中的至少一种，优选为固体E20环氧树脂，所述聚醚胺乳化剂选自M3085聚醚胺乳化剂，所述非离子型乳化剂选自PLR1801C非离子型乳化剂或者NP8836聚醚类非离子型乳化剂。

需要说明的是，在实际制备过程中，可以根据涂料产品的其他性能需求自行对乳化剂进行改性，如：对M3085聚醚胺乳化剂进行疏水改性，更有利于提高涂料的耐水性等，本发明对此不作限定。

考虑到水性环氧乳液的理化指标对水性环氧厚浆涂料性能的影响，为了进一步提高水性环氧厚浆涂料的成膜性、通透性及稳定性，优选所述水性环氧乳液的D₅₀为62.5nm-75.5nm；及/或，环氧当量为650-1200；及/或，粘度为500cps-2000cps。

更优选地，当水性环氧乳液的D₅₀为67.5nm-72.5nm，且环氧当量为950-1100，且粘度为500cps-1500cps时，水性环氧厚浆涂料的综合性能更佳。

采用少量的有机溶剂将第一环氧树脂溶解，有利于环氧树脂乳化更充分，其中，所述有机溶剂优选为丙二醇甲醚(PM)，所述第一环氧树脂选自固体E20环氧树脂、E44环氧树脂、E51环氧树脂中的至少一种，优选为固体E20环氧树脂。

需要说明的是，第一环氧树脂与第二环氧树脂可以相同，也可以不同，本发明对此不作限定。

为了与高固含量的水性环氧乳液协同配合，优选的，所述水性纳米复合分散体浆料包括纳米粉体、水性润湿分散剂以及水，且所述水性纳米复合分散体浆料的固含量为20％-40％。

为了进一步提高水性环氧厚浆涂料的稳定性，所述水性纳米复合分散体浆料中的纳米粉体粒径优选为50nm-100nm。

具体地，所述纳米粉体优选为纳米氢氧化镁、纳米氧化锌、纳米石墨烯中的至少一种，更优选为纳米氢氧化镁、纳米氧化锌与纳米石墨烯的混合粉体。所述水优选为去离子水。

在一实施方式中，所述填料包括体质填料和防锈填料，所述体质填料与所述防锈填料的质量比为5:4-15:4。

具体地，所述体质填料包括钛白粉、长石粉、云母粉、高岭土、硅微粉、沉淀硫酸钡中的至少一种。

所述防锈填料包括三聚磷酸铝、高纯磷酸锌、铁钛粉、磷铁粉、云母氧化铁中的至少一种。

在一实施方式中，所述助剂包括但不限于助溶剂、消泡剂、分散剂、润湿剂、增韧剂、防闪锈剂中的至少一种。

优选的，所述A组分包括30％-40％的水性环氧乳液、3％-10％的水性纳米复合分散体浆料、12％-30％的体质填料、8％-20％的防锈填料、0.5％-1％的助溶剂、0.2％-1％的消泡剂、1％-2％的分散剂、0.2％-1％的润湿剂、0.2％-1％的增韧剂、0.2％-1％的防霉剂、0.2％-1％的中和剂、0.5％-2％的成膜剂、0.5％-2％的防闪锈剂、0.5％-2％的流变助剂以及5％-25％的水。

具体的，所述助溶剂包括乙二胺、乙二醇丁醚、丙二醇丁醚中的至少一种。

所述消泡剂包括矿物油、有机硅、非离子聚合物型消泡剂中的至少一种。

所述分散剂包括十二烷基苯磺酸钠、六偏磷酸钠、三乙醇胺油酸酯中的至少一种。

所述润湿剂包括有机硅磺化琥珀酸二辛酯钠盐、脂肪醇聚氧烷基醚、脂肪醇聚氧乙烯醚中的至少一种。

所述增韧剂包括磷酸三甲酚、烷基磷酸酯、硅烷偶联剂KH560中的至少一种。

所述防霉剂包括邻苯基苯酚、双硫代氨基甲酸酯、1,2-苯并异噻唑啉酮中的至少一种。

所述中和剂包括二甲基乙醇胺、十二烷基胺、2-氨基-2-甲基-1-丙醇中的至少一种；

所述成膜剂包括醇酯十二、丙二醇丁醚、二丙二醇甲醚中的至少一种。

所述防闪锈剂包括钛酸酯偶联剂、铬酸二笨胍、有机锌配合物中至少一种。

所述流变助剂包括纤维素类增稠剂、有机膨润土、聚氨酯类增稠剂、碱溶涨类增稠剂中至少一种。

所述水性环氧厚浆涂料的使用时，为了使两组分混合后固化成膜效果更佳，A组分与B组分的质量比优选为5:1-8:1。

在一实施方式中，水性环氧厚浆涂料中A组分的制备方法包括如下步骤：

S1，提供水性环氧乳液和水性纳米复合分散体浆料；

S2，将填料、助剂与水混合研磨，得到研磨料浆；

S3，将所述研磨料浆依次与所述水性纳米复合分散体浆料、所述水性环氧乳液及部分助剂混合，得到A组分。

步骤S1中，为了得到具有高固含量的水性环氧乳液，本发明提供一种水性环氧乳液的制备方法，该水性环氧乳液的制备方法包括如下步骤：将第二环氧树脂与聚醚胺进行加热熔融反应，得到水性环氧乳化剂；采用有机溶剂将第一环氧树脂溶解后，与水性环氧乳化剂混合，得到混合物，将所述混合物分散至相反转前，加入水并持续分散，得到水性环氧乳液。

优选的，所述加热熔融反应的温度为80℃-135℃，时间为1.5h-3.5h。

步骤S2中，为了使研磨料浆混合均匀、无干粉颗粒，优选先将水中加入流变助剂有机膨润土混合至均匀膏状，再依次加入消泡剂、分散剂、润湿剂，搅拌均匀后，再依次加入防锈颜料和体质填料，并调整转速为800r/min-1000r/min，混合研磨得到研磨料浆。

具体地，研磨出料口温度小于或者等于55℃，所述研磨料浆的细度小于或者等于30μm。

需要说明的是，步骤S1与步骤S2没有固定的先后制备顺序，可以先进行步骤S1再进行步骤S2，也可以先进行步骤S2再进行步骤S1，还可以将步骤S1与步骤S2同时进行，本发明对此不作限定。

步骤S3中，为了使水性环氧乳液混合均匀，同时保持水包油型液相状态，调整混合转速为300r/min-500r/min。

为了调节pH值达到8-9，所述A组分中还包括中和剂。

考虑到水性环氧厚浆涂料的综合性能，所述A组分中还包括防闪锈剂、消泡剂、增韧剂、助溶剂、防霉剂以及成膜剂中的至少一种。

为了调节所述预制涂料的斯托默黏度达到90kU-110kU(23±2℃)，可以适当加入水和流变助剂。

以下，将通过以下具体实施例对所述水性环氧厚浆涂料及其制备方法做进一步的说明。

实施例1

在120℃温度条件下，将丙二醇甲醚以及质量比为3:1的固体E20环氧树脂、M3085聚醚胺乳化剂加入四口烧瓶中，加热反应3h，达到反应时间后，将产物转移至分散缸中，在50℃温度条件下，用9g的丙二醇甲醚将65g的固体E20环氧树脂溶解，并加入5.5g的水性环氧乳化剂，1000r/min剪切分散，同时缓慢滴加20.5g的去离子水，得到水性环氧乳液。该水性环氧乳液呈白色乳液状，D₅₀为72.5nm，环氧当量为950，粘度为700cps，固含量为70.5％。

将粒径均为60nm的氢氧化镁、氧化锌以及石墨烯，与水性润湿分散剂、去离子水混合均匀，得到固含量为22.5％的水性纳米复合分散体浆料。

将153g的去离子水加入配料罐，开启搅拌，加入5g的流变助剂有机膨润土搅拌至呈均匀膏状，无干粉颗粒；依次加入2.4g的矿物油消泡剂XP-10、15g的分散剂、3.8g的润湿剂，搅拌均匀后，再依次加入140g的防锈填料(APW-II三聚磷酸铝，高纯磷酸锌)、280g的体质填料(钛白粉、沉淀硫酸钡、长石粉)，调整转速为800r/min分散均匀后，用砂磨机进行研磨得到细度小于等于30μm的研磨料浆。

调整转速为300r/min，将50g的水性纳米复合分散体浆料、300g的水性环氧乳液混合，并加入2g的中和剂调节pH值为8，加入564.2g的研磨料浆，搅拌均匀后，再加入8g的防闪锈剂FA179、3g的矿物油消泡剂XP10、3.5g的增韧剂、2g的防霉剂、6.6g的助溶剂、13.7g的成膜助剂，并用6g的去离子水和6g的流变助剂调整黏度为95kU(23±2℃)，得到A组分。

在使用过程中，将质量比为5:1的A组分与腰果壳油改性酚醛胺固化剂HD-5003混合，得到水性环氧厚浆涂料。

实施例2

在120℃温度条件下，将丙二醇甲醚以及质量比为4:1的固体E20环氧树脂、M3085聚醚胺乳化剂加入四口烧瓶中，加热反应3h，达到反应时间后，将产物转移至分散缸中，在50℃温度条件下，用9g的丙二醇甲醚将65g的固体E44环氧树脂溶解，并加入2g的水性环氧乳化剂，1000r/min剪切分散至相反转前，缓慢滴加24g的去离子水，得到水性环氧乳液。该水性环氧乳液呈白色乳液状，D₅₀为65.7nm，环氧当量为950，粘度为1000cps，固含量为66.5％。

将138g的去离子水加入配料罐，开启搅拌，加入5g的流变助剂有机膨润土搅拌至呈均匀膏状，无干粉颗粒；依次加入2.4g的矿物油消泡剂XP-10、15g的分散剂、3.8g的润湿剂，搅拌均匀后，再依次加入200g的防锈颜料(APW-II三聚磷酸铝，高纯磷酸锌)、200g的体质填料(钛白粉、沉淀硫酸钡、长石粉)，调整转速为800r/min分散均匀后，用砂磨机进行研磨得到细度小于等于30μm的研磨料浆。

调整转速为300r/min，将50g的水性纳米复合分散体浆料、335g的水性环氧乳液混合，并加入2g的中和剂调节pH值为8，加入564.2g的研磨料浆，搅拌均匀后，再加入8g的防闪锈剂FA179、3g的矿物油消泡剂XP10、3.5g的增韧剂、2g的防霉剂、6.6g的助溶剂、13.7g的成膜助剂，并用6g的去离子水和6g的流变助剂调整黏度为100kU(23±2℃)，得到A组分。

在使用过程中，将质量比为7:1的A组分与腰果壳油改性酚醛胺固化剂HD-5003混合，得到水性环氧厚浆涂料。

实施例3

在120℃温度条件下，将丙二醇甲醚以及质量比为5:1的固体E20环氧树脂、NP8836聚醚类非离子型乳化剂加入四口烧瓶中，加热反应3h，达到反应时间后，将产物转移至分散缸中，在50℃温度条件下，用10g的丙二醇甲醚将66g的固体E51环氧树脂溶解，并加入3.3g的水性环氧乳化剂，1000r/min剪切分散至相反转前，缓慢滴加20.7g的去离子水，得到水性环氧乳液。该水性环氧乳液呈白色乳液状，D₅₀为69.7nm，环氧当量为950，粘度为900cps，固含量为69.2％。

将粒径均为70nm的氢氧化镁、氧化锌以及石墨烯，与水性润湿分散剂、去离子水混合均匀，得到固含量为20.5％的水性纳米复合分散体浆料。

将118g的去离子水加入配料罐，开启搅拌，加入5g的流变助剂有机膨润土搅拌至呈均匀膏状，无干粉颗粒；依次加入2.4g的矿物油消泡剂XP-10、15g的分散剂、3.8g的润湿剂，搅拌均匀后，再依次加入140g的防锈颜料(APW-II三聚磷酸铝，高纯磷酸锌)、280g的体质填料(钛白粉、沉淀硫酸钡、长石粉)，调整转速为800r/min分散均匀后，用砂磨机进行研磨得到细度小于等于30μm的研磨料浆。

调整转速为300r/min，将60g的水性纳米复合分散体浆料、390g的水性环氧乳液混合，并加入2g的中和剂调节pH值为8，加入499.2g的研磨料浆，搅拌均匀后，再加入8g的防闪锈剂FA179、3g的矿物油消泡剂XP10、3.5g的增韧剂、2g的防霉剂、6.6g的助溶剂、13.7g的成膜助剂，并用6g的去离子水和6g的流变助剂调整黏度为105kU(23±2℃)，得到A组分。

在使用过程中，将质量比为8:1的A组分与腰果壳油改性酚醛胺固化剂HD-5003混合，得到水性环氧厚浆涂料。

实施例4

实施例4与实施例1的区别仅在于，环氧乳化剂中固体E20环氧树脂与M3085聚醚胺乳化剂的质量比为8:1。

实施例5

实施例5与实施例1的区别仅在于，环氧乳化剂中固体E20环氧树脂与M3085聚醚胺乳化剂的质量比为2.5:1。

对比例1

对比例1与实施例1的区别仅在于，采用260g的水性环氧乳液与150g的水性纳米复合分散体浆料混合，加入504.2g的研磨料浆。

对比例2

对比例2与实施例1的区别仅在于，采用400g的水性环氧乳液与10g的水性纳米复合分散体浆料混合，加入504.2g的研磨料浆。

对比例3

对比例3与实施例1的区别仅在于，采用亨斯迈的自乳化型水性环氧固化剂38-1(固含量70％，粘度为15000cps)。

将实施例1-5和对比例1-3制备得到的水性环氧厚浆涂料进行理化指标及性能测试，结果如表1所示。

表1

根据表1可知，本发明所述的水性环氧厚浆涂料的固含量高达70％以上，VOC含量低于60g/L，远低于国家标准GBT35602-2017《绿色产品评价(涂料)》、HJ/T5176-2017《钢结构用水性防腐涂料》以及GB30981-2020《工业防护涂料中有害物质限量》要求，涂层使用寿命可达到ISO12944标准的要求：C3～C4腐蚀环境条件下，涂层使用寿命达到设计寿命的最大要求，符合HG/T4759-2014《水性环氧树脂防腐涂料》、QCR581-2017《铁路客车用涂料技术条件》、JT/T695-2007《混凝土桥梁结构表面涂层防腐技术条件》以及HGT5176-2017《钢结构用水性防腐涂料》等标准的限定。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims

1.一种水性环氧厚浆涂料，其特征在于，所述水性环氧厚浆涂料包括A组分和B组分；

所述B组分为腰果壳油改性酚醛胺固化剂。

2.根据权利要求1所述的水性环氧厚浆涂料，其特征在于，所述水性环氧厚浆涂料的使用时，A组分与B组分的质量比为5:1-8:1。

3.根据权利要求1所述的水性环氧厚浆涂料，其特征在于，所述水性环氧乳化剂为质量比为3:1-5:1的第二环氧树脂与乳化剂的加合物。

4.根据权利要求1或3所述的水性环氧厚浆涂料，其特征在于，所述水性环氧乳液的D₅₀为62.5nm-75.5nm；

及/或，所述水性环氧乳液的环氧当量为650-1200；

及/或，所述水性环氧乳液的粘度为500cps-2000cps。

5.根据权利要求1所述的水性环氧厚浆涂料，其特征在于，所述第一环氧树脂选自固体E20环氧树脂、E44环氧树脂、E51环氧树脂中的至少一种；

6.根据权利要求1所述的水性环氧厚浆涂料，其特征在于，所述聚醚胺乳化剂选自M3085聚醚胺乳化剂，所述非离子型乳化剂选自PLR1801C非离子型乳化剂或者NP8836聚醚类非离子型乳化剂。

7.根据权利要求1所述的水性环氧厚浆涂料，其特征在于，所述水性纳米复合分散体浆料包括纳米粉体、水性润湿分散剂以及水，且所述水性纳米复合分散体浆料的固含量为20％-40％。

8.根据权利要求7所述的水性环氧厚浆涂料，其特征在于，所述纳米粉体的粒径为50nm-100nm。

9.根据权利要求1所述的水性环氧厚浆涂料，其特征在于，所述填料包括体质填料和防锈填料，所述体质填料与所述防锈填料的质量比为5:4-15:4。

10.根据权利要求1所述的水性环氧厚浆涂料，其特征在于，所述A组分包括30％-40％的水性环氧乳液、3％-10％的水性纳米复合分散体浆料、12％-30％的体质填料、8％-20％的防锈填料、0.5％-1％的助溶剂、0.2％-1％的消泡剂、1％-2％的分散剂、0.2％-1％的润湿剂、0.2％-1％的增韧剂、0.2％-1％的防霉剂、0.2％-1％的中和剂、0.5％-2％的成膜剂、0.5％-2％的防闪锈剂、0.5％-2％的流变助剂以及5％-25％的水。