CN1163632A - 改性溶胶-凝胶氧化铝 - Google Patents

Abstract

α氧化铝磨料，它具有以至少一种氧化钇和稀土金属氧化物，以及一种或多种选自镁和/或过渡元素的氧化物进行改性的晶粒边界，如果在磨料中至少存在氧化钇和/或稀土金属氧化物改性剂，其浓度至少等于其在表面的浓度，则可提高了磨料的性能。

Description

改性溶胶-凝胶氧化铝

发明背景

本发明涉及氧化铝磨料，特别是由溶胶-凝胶方法制备的氧化铝。在这些方法中，形成α氧化铝前体的溶胶或凝胶，然后经干燥和焙烧，成为α态。最常选择的前驱体是勃姆石，但也使用如三水合氧化铝之类较早所用的前体。这样的氧化铝的优点是不需要熔融方法，所以能量利用的效率高。还有一些特点，其晶体大小范围为几微米，与由粉碎熔融方法的产品获得的相对较大的晶体碎片相比，具有更好的研磨性能。

自八十年代初期研制出第一批溶胶-凝胶氧化铝磨料以来，众所周知，溶胶-凝胶方法一直是人们关注的课题。在八十年代中期，由于非常出色的晶种溶胶-凝胶氧化铝的出现，使研究有了巨大的进展，在这种晶种溶胶-凝胶氧化铝中，溶胶-凝胶与能使转变成α氧化铝的温度降低的物质结晶。一般认为，需要通过涉及α氧化铝在晶种表面的取向接长生长历程进行，所以晶种必须是与α氧化铝相同的晶型，在晶体内有相似的晶格参数。结果是得到似乎与良好研磨性能关连的非常纯净的和均匀的超细晶体结构。当在下文中提到溶液-凝胶氧化铝时，应理解这是用来包括能形成高密度、小晶体(如小于约10微米)、高硬度(如大于约16 Gpa)铝磨料的上述类型及其显著变化的所有方法。

在溶胶-凝胶氧化铝领域要获得较小晶体结构的其他方法包括加入能抑制晶体生长的晶核生长控制剂，根据所采用的方法和试剂，可获得大小约1-10微米的非常均匀的晶体结构。一般，这样的添加剂不能降低形成α氧化铝的转变温度，如二氧化硅实际上提高了转化温度。但它们赋予了一些有益的性能。这样的改进可能与断裂改性的机理有关，这些性能对一些应用有利。

但改性剂趋向于浓集在磨料的表面，这意味着与改性剂的存在有关的效果可预计是无规则的。

而本发明提供的铝磨料，在整个磨料中改性剂组分的浓度基本恒定，本发明还提供制造这种改性氧化铝磨料的新颖方法。

发明描述

本发明包括一种新颖的α氧化铝磨料，其中作为改性组分的氧化铝包括氧化钇和/或至少一种稀土金属氧化物(如，镧、镨、钕、钐、钆、铒、钇、镝和铈)，还包括至少一种选自氧化镁、氧化钛、氧化铬、氧化锰、氧化铁、氧化钴、氧化镍、氧化锌和氧化锂的氧化物，其中，在所述的改性组分中至少氧化钇和/或稀土金属氧化物在磨料中的平均浓度等于或大于在磨料表面的20微米内的平均浓度。

磨料还可以包括其他在氧化铝晶体之间不相连的同一的晶相，如尖晶石、硅石和氧化锆。然而当用SEM分光镜以普通的放大倍数(最大约50K)检测蚀刻和研磨的表面时，氧化铝具有基本均一的晶体结构，改性组分本身不同于不相连的晶相，如在氧化铝晶体结构之间或内的磁铅石结构。因为改性组分并非是同一的，可认为这种应用的目的是使组分主要位于晶粒的边界，尽管认识到有少量的改性组分会部分溶解在氧化铝晶格中。因为限制了晶粒边界可容纳改性组分的量，在其本身晶粒边界上的这种位置意味着对一定浓度的限制。

一般认为，本发明的磨料中改性组分的总量，较好的应约小于2重量％，更好的约小于1重量％(按氧化物测定，并按磨料总重量计)，如果分隔成不相连的结晶相，则杂质可避免。

至少氧化钇和稀土金属氧化物、(最好全部)、改性组分能大致均匀地分布在整个磨料的晶粒边界中，这意味着当用微探针测定磨料横截面上的微量元素浓度时，在磨料中的相对位置测定的可变性界限内，改性剂的浓度基本保持恒定。在此，所用的术语“晶粒界面”是指延伸到两个相邻氧化铝晶粒的连接处任一面的10毫微米的区域。并认为晶粒是与所有相邻晶粒有尖锐角度(high angle)晶粒边界的氧化铝晶体。所以，它们具有不同于所有相邻晶粒的结晶取向。

本发明还包括改性组分均匀分布在磨料中的生产方法，它包括形成氧化铝前体的凝胶、干燥和焙烧凝胶直到形成多孔转变/α氧化铝相。这种氧化铝相指已焙烧到开始相转变到α相或约开始但在出现熔结封闭孔之前的氧化铝。将改性组分的可溶解和、热分解盐的溶液和与水反应生成一种碱并在低于形成封闭孔的温度下分解成挥发性气体的添加剂的溶液一起渗入到这种氧化铝相。一般，在渗入时通过对样品抽真空可增强改性组分溶液的渗入。

虽然浓度最好是均匀的，但也可能磨料具有表面很低的改性组分浓度。通过如在已按前面所述处理的磨料表面涂布一层未改性氧化铝或通过从其表面浸出改性组分，可达到这点。如在形成玻态粘合磨轮时，要防止有价值的改性剂从磨料中溶解出来，就需要这样处理。已知具有非常小(亚微米)的氧化铝晶体结构的磨料易受到玻态粘合的破坏，上面的技术可将在这些应用中对晶粒的磨料性能的不利影响减到最小。

发明详述

本发明的铝磨料中的改性组分的总量较好的应小于磨料总重量的2重量％，更好的应小于1重量％。但最优选的组合物仅包括约0.02-0.35重量％，更好的约0.06-0.20重量％的任何一种改性组分。改性剂必须至少包括一种氧化钇和稀土金属氧化物。最佳组合为包含氧化镧和氧化钇。另外，改性剂还包括至少一种选自稀土元素氧化物、镁、钴、钛、铬、锰、铁、镍和锌的氧化物及其混合物的改性剂。在上面的改性剂中，优选的改性剂是镁、钴、铁、钛和镍的氧化物。

用含有改性组分的可溶盐的溶液渗入多孔转化/α氧化铝，达到加入改性组分。如果在没有进一步的保护措施下进行渗入，在干燥时组分会迁移到干燥表面，导致组分在磨料结构中非常不均匀的分布。实际上，组分在表面的浓度明显高于其他部分。本发明的一个方面是找到确保均匀分布的方法。发现如果通过加入一种能在与水接触时形成一种碱并在焙烧时完全除去的物质，来提高pH值，改性组分就能在氧化铝中保持均匀分布，并在焙烧形成α氧化铝时迁移到α氧化铝的晶粒边界。优选的能形成碱的添加剂是甲酰胺，但也可以用能获得相同效果的其他添加剂，如乙酰胺、羟胺、甲胺、脲等。形成碱的添加剂最好与改性组分一起加入，但也可在渗入改性组分后加入。当分别加入时，可采用直接加入一种碱如氨。可通过加热加速碱的形成。

改性组分可以其溶解盐形态加入，最方便的是硝酸盐，因为它能在低于发生孔封闭的温度下完全分解成氧化物。也可使用其他具有这种特性的可溶盐，如乙酸盐、氯化物和硫酸盐。

浸渍的氧化铝相的表面积对易于获得均匀分布非常重要。这是因为表面积越高，氧化铝表面的能力越大，而该氧化铝表面提供了与改性组分溶液中的酸性物质反应的点，并对改性组分溶液而言基本上为碱性。

发现一些金属对由溶胶-凝胶方法获得的氧化铝磨料的质量有不利影响。这些金属包括如钠和钾的碱金属。因此，最好用去离子水或蒸馏水制备氧化铝。这包括制备最初的溶胶-凝胶和含改性组分的渗入溶液。

附图

用绘出从磨料中心到边界的改性组分浓度的变化的四个图说明本发明。

根据实施例1绘制的图1和2分别给出本发明的组合物和在边界有较高浓度的改性剂的浓度变化。根据实施例2绘制的图3和4分别给出本发明的组合物和在边界有较高浓度的改性剂的浓度变化。

具体实施方案的描述

以一些具体实施例描述本发明，应理解这些实施例仅用以说明本发明，不构成对本发明范围的限制。

实施例中，在低于熔结温度的50℃时，热蚀刻研磨表面10分钟，测定表面上的晶体大小。采用SEM技术，通过测定在显微镜的直线上的平均晶体截距，来测定晶体大小。

为测定改性组分的浓度，将磨料固定在环氧树脂上并研磨表面至反光，从而制得样品。用具有能调整到测定不同的特定元素的分光计的Cameca Camebax微探针，沿着从磨料的中心到表面穿越研磨表面的直线，以1微米的间隔测定每一种元素的浓度。例如，一个分光计，有调整到镁的Ka峰的TAP晶体，可跟踪这种元素在磨料厚度上的浓度变化。达到环氧层就可确定到达了磨料的边界。每一测定步骤的计数时间设定为5秒或10秒。一些结果绘制成曲线，还有一些在有关的附图中。仪器的设定功率为25Kv，光束流(Faraday)为20纳米。

通过对在玻态粘合的磨轮中的磨料进行研磨试验，来测试改性组分均匀分散在磨料中的重要性。选择的磨料是80磨料，进行的试验包括湿式OD圆柱研磨。按美国专利4,543,107描述的玻态粘合的方法制备磨轮，磨轮具有相同的级别(硬度，以“K”表示)和结构(相对磨料距离，为“8”)。磨轮直径为7.6厘米或12.7厘米，厚度为1.27厘米。使用前，用金刚石辊整修。在试验期间，磨轮以每52100部件9000sfpm运转(磨轮以三种不同进料速度：低速(0.3英寸³/分钟/英寸)；中速(0.6英寸³/分钟/英寸)；高速(1.1英寸³/分钟/英寸)推进，直径方向约10厘米，厚度方向约0.64厘米)。每一部件仅除去0.2-0.3厘米。

实施例1

本实施例中，根据本发明，由含均匀分布在磨料中的改性组分的晶种溶胶-凝胶氧化铝制备的玻态粘合的研磨轮(INV.-1)，与下面的磨轮比较其性能：

1.使用了相同的粘合剂和相同的晶种溶胶-凝胶氧化铝，但没有改性组分所制备的玻态粘合轮(C1)；

2.使用了相同粘合剂和相同晶种溶胶-凝胶氧化铝、以及相同量的相同改性组分，但改性组分大部分浓集在磨料的表面，所制备的玻态粘合轮(C2)。

在后面的评价中，按相同的路线到晶粒的熔结进行溶胶-凝胶氧化铝的制备。所述的第一步对评价的所有样品的制备相同。

制备溶胶-凝胶氧化铝

在一个混合槽中加入2000磅水。在一个Sweco研磨机中，用低纯度氧化铝介质研磨α氧化铝的亚微米级颗粒的约8％的水分散体，可制备含4重量％的比表面约120米²/克的分得很细的α氧化铝的水浆液。将这一浆液(260磅)加入到混合槽中充分混合并抽真空以除去空气泡。浆液的pH约为4。

通过一个混合器以2.8克/分钟的速度泵送槽内的分散体，同时以0.16克/分钟的速度泵送21％的硝酸溶液。产物为经干燥、辊粉碎和于600-800℃在回转窑焙烧的凝胶。

焙烧产品作为下面实施例的原料。

INV.-1的制备

将159克六水合硝酸钴、17.1克五水合硝酸镧和21.6克六水合硝酸钇溶解在10200克去离子水中制备改性组分溶液。当所有盐溶解时，溶液中再加入1800克甲酰胺。将按上述制备的焙烧后的溶胶-凝胶氧化铝材料(2000克)放入一个容器内，容器抽真空，以除去孔中的空气，在保持真空下加入2666克上述的改性组分溶液。材料完全浸没后，释放真空。从样品中放出过量的溶液，样品在120℃干燥后在一个经预热的回转炉内，于1270℃焙烧10分钟。产品的密度为3.88克/毫升；硬度为21.4Gpa；晶体大小为0.15微米。这种材料的磨料的微探针分析表明改性组分均匀分布在磨料中，(见图1)。

制备未改性的(C1)

上述焙烧后的溶胶-凝胶材料在一个经预热的回转炉内，于1290℃焙烧10分钟。产物的密度为3.89克/毫升；硬度为22.3Gpa，晶体大小为0.19微米。

分析表明基本上没有改性组分。

制备表面富含改性组分的(C2)

将600克30％的氨水溶解在17,400克去离子水中，来制备氨溶液。将192.6克六水合硝酸钴；21.1克五水合硝酸镧和33.4克六水合硝酸钇溶解在18,000克去离子水中制备改性组分溶液。

在一个容器中加入1800克上述焙烧后溶胶-凝胶氧化铝和3600克氨溶液。除去孔外的过量溶液，将湿的产物加入到3600克改性组分溶液中，搅拌15分钟。除去孔外的过量溶液，于120℃干燥产物。然后，产物在1265℃的经预加热的回转炉内焙烧10分钟，产物的密度为3.89克/毫升；硬度为22.0Gpa；晶体大小为0.15微米。这种材料的磨料的微探针分析(图2)表明磨料表面的改性组分的浓度高于其内部。

为评价改性剂分布差别的实际效果，将上面的三种产物样品制成磨料，再根据上述的方法将磨料加到使用了诺顿(Norton)公司的玻态粘合剂的磨轮中，制得的磨轮除了改性组分不同外，其余的相同，对其进行试验以测定其研磨指数(即金属去除率的平方除于研磨时所耗功率和磨轮的磨损率)。按上述进行试验。

                              表1研磨指数

进料速度	INV.-1	C1	C2
				制备成平板(对照物)的表面浓度
	低	14.2	8.0				11.4
中				13.6	11.9	10.7
	高	12.9	9.8				8.2

由上面的数据很清楚地看出，由本发明的改性溶胶-凝胶磨料颗粒制备的磨轮与以前的产品相比，当施加较低研磨压力时，其改进最大。但在所有的进料速度下，改进均很明显。更有意义的是其改进比含有基本相同的量的相同改性组分，但在其表面的浓度较高的C2明显得多。

实施例2

基本上按实施例1进行，不同之处为改性组分的组合不同。

制备INV.-2

在10,200克去离子水中加入252.7克六水合硝酸镁；27.75克五水合硝酸镧和30.1克六水合硝酸钇，制备溶液。当盐完全溶解时，加入1800克甲酰胺。

在一个容器中加入3000克按上述制备的焙烧后溶胶-凝胶氧化铝材料，容器抽真空以除去孔中的空气。在保持真空下，加入4000克上述的改性组分溶液。当材料完全浸没后，释放真空。材料在120℃干燥，然后在一个预加热的回转炉内，于1310℃焙烧10分钟。产物密度3.88克/毫升；硬度为22.1Gpa；晶体大小为0.11微米。由这种材料制成的磨料的微探针分析表明改性组分基本均匀分布在磨料中(图3)。

制备表面富含改性组分的(C3)

将241.2克六水合硝酸镁；50.4克五水合硝酸镧和79.2克六水合硝酸钇溶解在18,000克去离子水中制备改性组分溶液。

将按实施例1制备的氨溶液(3600克)加入到1800克上述焙烧后溶胶-凝胶氧化铝材料中。除去孔外的过量溶液，将湿材料加入到3600克上述改性组分溶液中，搅拌15分钟。除去孔外的过量溶液，在120℃干燥产物。然后，产物在1280℃的预加热的回转炉内焙烧10分钟，产物的密度为3.89克/毫升；硬度为21.6Gpa；晶体大小为0.16微米。由这种产品制成的磨料的微探针分析表明至少两种改性组分(镧和钇)在磨料表面的浓度高于其内部。用实施例1的微探针技术进行测定，结果绘成图3(INV.-2)和图4(C3)中的曲线。令人感兴趣的是虽然磨料中氧化镁的量较高，即使这种分布较好的改性剂，在磨料边界的浓度仍较中心处高。

按上述相同的方式进行研磨试验，以评价分布的效果。结果列于表2：

                       表2研磨指数

进料速度	INV.-2	C1	C2
				制备成平板(对照物)的表面浓度
	低	21.3	8.0				12.3
中				17.3	11.9	11.3
	高	13.6	9.8				9.7

很明显，其效果与实施例1相同。

实施例3

本实施例比较了根据本发明(INV.-3)与上述C1对照物以及含有不同改性组分组合的其他两个对照物的(C4和C5)所制得的产品性能。

制备INV.-3

按制备INV.-1的技术制备改性溶胶-凝胶材料，不同之处为改性组分溶液包含2550克去离子水、7.17克九水合硝酸铁、11.01克六水合硝酸钴(II)、11.01克六水合硝酸镍(II)、14.93克九水合硝酸铬(III)、7.22克五水合硝酸镧、9.63克六水合硝酸钇和450克甲酰胺。

在1310℃焙烧干燥后的材料5分钟，产物的密度为3.89克/毫升；硬度为20.9Gpa；晶体的大小为0.12微米。

制备C4和C5

这些比较例略不同于实施例1和2。采用相同的浸渍技术，但使用不同的改性剂组合，以获得不受浸渍方式影响的改性剂的作用。C4、C5和INV.-3样品的差别仅在于所使用的改性剂溶液的组成。

C4溶液

2550克去离子水

7.17克九水合硝酸铁

11.01克六水合硝酸钴(II)

11.01克六水合硝酸镍(II)

14.93克九水合硝酸铬(III)

450克甲酰胺

C5溶液

10200克去离子水

28.88克五水合硝酸镧

38.6克六水合硝酸钇

1800克甲酰胺

C4材料在1280℃焙烧5分钟，其密度为3.92克/毫升；硬度为21.1Gpa；晶体大小为0.18微米。

C5材料在1345℃焙烧10分钟，其密度为3.86克/毫升；硬度为22.4Gpa；晶体大小为0.16微米。

当进行上述的研磨试验时，由上述材料制成的磨料的性能列于表5。

                表5

样品	研磨性低进料速度	研磨性中进料速度	研磨性高进料速度
				INV.-3	13	17.8	16.8
C1	9.3	9	10.1
				C4	6.8	9.1	10.8
C5	9.4	10.3	10.5

这些数据清楚地表明，除了加入的方法外，改性组分混合物的配方也很重要。连同实施例1和2数据都证实了本发明特征的组合的重要性。

实施例4

本实施例说明了根据本发明制备的另一个改性组分的组合的产物(INV.-4)。按相同的技术制备，但未同时制备比较例，按前面实施例中描述的方式评价。

将下面的组分溶解在10,200克去离子水中制备改性组分溶液：

28.68克九水合硝酸铁

44.04克六水合硝酸钴(II)

44.04克六水合硝酸镍(II)

59.72克九水合硝酸铬(III)

28.88克五水合硝酸镧

38.52克六水合硝酸钇

72.12克六水合硝酸镁

40.12克四水合硝酸锰(II)

246.54克胶态氧化钛溶胶和

1800克甲酰胺。

氧化钛溶胶的制备过程系将40克异丙醇钛(IV)与160克去离子水混合，再加入48克70％硝酸，进行混合直到混合物变得透明。

用上述混合物浸渍溶胶-凝胶氧化铝，并按实施例1的方式干燥，在1290℃焙烧10分钟，得到密度为3.89克/毫升；硬度为20.9Gpa；晶体大小为0.12微米的产物。

当按上述进行研磨试验时，含上述材料制备的磨料的磨轮，其“研磨指数”如下：

           低进料速度    17

           中进料速度    13.1

           高进料速度    12.6

由实施例1-4制备的磨料样品的化学分析给出了所标氧化物的浓度(重量％).

改性剂	IN-1	IN-2	IN-3	IN-4	C2	C3	C4	C5
									氧化镧	0.06	0.11	0.11	0.10	0.07	0.08	---	0.12
氧化钇	0.07	0.10	0.10	0.12	0.06	0.06	---	0.14
									钴氧化物	0.34	---	0.13	0.08	0.32	---	0.13	---
氧化镁	---	0.31	---	0.12	---	0.42	---	---
									镍氧化物	---	---	0.10	0.03	---	---	0.10	---
锰二氧化物	---	---	---	0.11	---	---	---	---
									铁氧化物	---	---	0.05	0.06	0.03	---	0.05	---
氧化钛	0.11	0.11	0.15	0.25	0.11	0.11	0.15	0.15

在上表中，应将IN-1与C2，IN-2与C3一起看。

在“背景噪声”中铁氧化物和氧化镁的量取为0.02％或低于0.02％，并以“---”表示。约为0.1-0.15％的氧化钛的较高背景量一般存在于来自高质量勃姆石的溶胶-凝胶氧化铝，(由勃姆石生产的结果)。所以在此范围的量几乎都存在。

Claims (22)

1.一种α氧化铝磨料，其特征在于氧化铝为基本均匀的晶体形态，所述磨料包括改性组分：

a)至少一种氧化钇和稀土金属氧化物；

b)选自镁、钛、铬、锰、铁、钴、镍、锌和锂的一种或多种金属氧化物；其中，至少选自a)的改性组分在磨料中的平均浓度等于或大于在磨料表面20微米内的平均浓度。

2.如权利要求1所述的磨料，其特征还在于选自a)的改性组分基本上均匀分散在磨料中。

3.如权利要求1所述的磨料，其特征还在于所有改性组分基本上均匀地分散在磨料中。

4.如权利要求1所述的磨料，其特征还在于稀土金属氧化物是氧化镧。

5.如权利要求1所述的磨料，其特征还在于改性组分总量约为α氧化铝重量的0.10-2％，而a)的每一组分约为α氧化铝重量的0.02-0.35％。

6.如权利要求1所述的磨料，其特征还在于它包括各为0.02-0.2重量％的氧化钇和氧化镧，它们的最大量约为0.2重量％；和至少一种各约为0.01-0.4重量％的选自镁、钛、铬、锰、铁、钴、镍、锌的金属氧化物，其组合的最大量约为1.5重量％。

7.如权利要求1所述的磨料，其特征还在于氧化铝相具有亚微米晶体结构。

8.一种α氧化铝磨料，其特征在于氧化铝基本上为均匀的亚微米晶体形态，所述的磨料包括改性组分：

a)氧化钇和氧化镧；

b)选自镁、钛、铬、锰、铁、钴、镍、锌和锂的一种或多种金属氧化物；其中，至少选自a)的改性组分基本上均匀分散在磨料中。

9.如权利要求8所述的磨料，其特征还在于它包括各为0.02-0.2重量％的氧化钇和氧化镧，它们的最大量约为0.22重量％；和至少一种各约为0.01-0.2重量％的选自镁、钛、铬、锰、铁、钴、镍、锌的金属氧化物，其组合的最大量约为0.8重量％。

10.一种加入改性组分而改性的氧化铝磨料的制备方法，其特征在于它包括干燥和焙烧α氧化铝前体的凝胶，直到形成多孔氧化铝相；然后将改性组分的可溶解和可热分解的盐的溶液和具有可与水反应生成碱并能在低于形成α氧化铝的温度下分解成挥发性气体的添加剂一起渗入多孔氧化铝；在足够高的温度下焙烧，使多孔氧化铝转化为α相，其中的改性添加剂为：

a)至少一种氧化钇和稀土金属氧化物；

b)一种或多种选自镁、钛、铬、锰、铁、钴、镍、锌和锂的金属氧化物。

11.如权利要求10所述的方法，其特征还在于选自a)的改性组分的量应能使其在磨料中的平均浓度等于或大于磨料表面20微米内的平均浓度。

12.如权利要求11所述的方法，其特征还在于加入的改性组分的量能使改性组分基本上均匀分布在磨料中。

13.如权利要求10所述的方法，其特征还在于产生碱的添加剂是选自甲酰胺、乙酰胺和脲。

14.如权利要求10所述的方法，其特征还在于加入的改性组分总量小于氧化铝重量的约1.5％。

15.如权利要求10所述的方法，其特征还在于在对多孔氧化铝材料抽真空下进行渗入。

16.如权利要求10所述的方法，其特征在于氧化铝凝胶还包括能有效降低转化成α氧化铝的温度和生成亚微米氧化铝晶体结构的成核剂。

17.如权利要求16所述的方法，其特征还在于加入的改性组分总量小于氧化铝重量的约1.0％。

18.如权利要求16所述的方法，其特征还在于生成碱的添加剂是选自甲酰胺、乙酰胺和脲。

19.一种涂敷磨料，其特征在于它包括如权利要求1所述的磨料。

20.一种粘合磨具，其特征在于它包括如权利要求1所述的磨料。

21.一种涂敷磨料，其特征在于它包括如权利要求8所述的磨料。

22.一种粘合磨具，其特征在于它包括如权利要求8所述的磨料。

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