CN116357430A - 一种气液分离装置及发动机系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种气液分离装置及发动机系统，气液分离装置的分离机构包括若干层叠设置的分离组件，分离组件包括支撑支架及分离片，驱动机构驱动分离机构高速旋转，气流进入分离组件内被加速旋转，在支撑支架处形成真空以对气流中的气溶胶颗粒形成聚结，并向壳体的内壁运动，实现气液分离，分离片由纤维材料制备得到，气流中的小液体在分离片上聚结增大，形成较大液滴，在分离片的高速旋转下，较大液滴会被甩到壳体的内壁，从而提高对气流中的小液滴的分离效果，分离组件不会发生堵塞，使用寿命长，实现免维护。该分离组件在保证分离效果的前提下可以适当的降低分离组件的外径，满足整机的布置需求，使其结构紧凑。

Description

一种气液分离装置及发动机系统

技术领域

本发明涉及一种气液分离装置及发动机系统，属于车辆技术领域。

背景技术

发动机运转时，燃烧室的高压可燃混合气和已燃气体，或多或少会通过活塞环与气缸之间的间隙漏入曲轴箱内，造成窜气。窜气的成分为未燃的烃、水蒸气、废气以及挥发的润滑油液滴等。窜气如果进入曲轴箱会使曲轴箱的温度升高，加大油底壳机油的蒸发，窜气如果不能及时排出，窜气中的燃油蒸汽凝结，会使机油变质，导致润滑不良，从而引起零件磨损和机油耗增加；并且曲轴箱压力会超大，进而引起发动机出现漏气、漏油等问题。

近几年发动机的技术升级，发动机的工作压力、最大爆压和燃烧温度逐步升高，低摩擦高润滑的润滑技术得以应用。此时发动机的窜气量也在增加，窜气中出现更多的机油和未燃气体的挥发物，同时挥发的机油粒径会大幅下降，被分离的难度大幅上升。当选择将窜气引入发动机的进气歧管的策略时，由此带来发动机机油量消耗增加，同时当窜气引入进气歧管之后涡轮增压器和中冷器的负担加重，甚至会造成增压器的失效和或者功率大幅下降。当选择将窜气引入大气的策略时，国六阶段的法规要求气溶胶颗粒物在23纳米粒度下的数量低于法规数量要求。基于上述两种技术路线均需要开展高效的曲轴箱窜气的净化工作，以服务于发动机的技术升级和排放法规的升级。

经过调研分析当前市场主要存在两种技术应用以实现曲轴箱的通风净化：一种是采用液压驱动叶片进行离心分离，一种是采用过滤介质过滤，待分离的曲轴箱窜气穿过过滤介质，气溶胶颗粒物将会被滤材进行拦截捕捉，以此实现窜气的过滤。

CN107206398 A专利公布了离心分离的一种分离技术方案，采用分离碟片堆叠，由液压油进行驱动碟片的高速旋转，碟片于碟片之间形成间隙通路，在离心力的作用下气溶胶颗粒物被加速撞击在壳体壁面之上实现分离过滤。根据对该方案的原理分析，分离效果除与液压驱动的叶轮速度相关外，还与叶片的直径线性相关，这样为了保证较高的气溶胶颗粒物分析效率需要叶片的直径较大，这样产品的尺寸就要变大。相反，发动机的当前的轻量化趋势和电气化趋势，使得整机布置空间有限。因此该方案在不同客户的适配性上具有局限性。

201911408906.6专利公布了的一种过滤介质的分离技术方案，该方案为滤芯式过滤，被过滤的曲轴箱窜气需要穿过过滤介质，干净的曲轴箱窜气将穿过过滤介质后进入下游的大气或者进气歧管，其中气溶胶颗粒物将被过滤介质直接拦截。该方案因其过滤机理所致，滤芯在工作300～500小时后会出现堵塞，此时为了维护曲轴箱内的压力平衡需要及时更换滤芯，因此会造成整机的维护成本上升，同时此方案会增加服务难度和风险，如维护不及时出现的曲轴箱压力升高或者安全阀开启违反排放法规。

基于上述的现有技术背景和未来发动机的高效曲轴箱通风需求，需要研发了一款新型气液分离装置，以在保证尺寸足够小的前提下分离效率高，且使用寿命长。

发明内容

本发明的目的在于提供一种结构紧凑、分离效率高且使用寿命长的气液分离装置。

为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：一种气液分离装置，包括：

壳体，具有进气口、出气口和回油口；

驱动机构，设置在所述壳体内，具有输出轴；

分离机构，位于所述壳体内，包括环绕所述输出轴安装的若干层叠设置的分离组件；

气流从所述进气口进入所述壳体内，所述驱动机构驱动所述分离机构高速旋转以将气流分离，分离得到的气体从所述出气口排出，分离得到的液体从所述回油口排出；

其中，所述分离组件包括支撑支架及分离片，所述支撑支架和所述分离片之间具有间隙，以供所述气流穿过，所述分离片由纤维材料制备得到，气流中的小液体在所述分离片上聚结增大。

进一步地，所述支撑支架包括安装部、及由所述安装部的边缘向下倾斜延伸的支撑部；所述安装部设有安装孔及环绕所述安装孔的多个开孔，所述支撑支架通过安装孔安装在所述输出轴上；若干所述分离组件沿所述输出轴所在方向上相对应的开孔形成气流通道；所述支撑支架还包括设置在所述安装部的至少一个表面上的多个间隔排布的凸起，所述支撑部上具有多个间隔排布的凸筋，所述凸起和所述凸筋一一对应，且所述凸起和与其对应的所述凸筋之间形成的夹角大于10°。

进一步地，所述凸起和所述凸筋的高度小于1mm。

进一步地，所述支撑支架还包括自所述支撑部靠近所述安装部一端向内延伸的环形部，所述环形部的宽度小于所述凸起的宽度；所述分离片包括呈类喇叭形的分离本体、及自所述分离本体直径较小一端向内延伸的延伸环，所述分离片设置在所述支撑支架上，且所述延伸环位于所述凸起上，且所述延伸环的宽度小于所述凸起的长度。

进一步地，所述延伸环的宽度为3-10mm。

进一步地，所述分离机构还包括设置在若干所述分离组件两端的上托盘和下托盘；所述驱动机构还包括定子组件，所述输出轴通过第一轴承和第二轴承分别安装在所述定子组件和所述壳体上；所述分离机构还包括套设在所述输出轴上的第一弹性件和第二弹性件，所述第一弹性件设置在所述第一轴承和所述上托盘之间，所述第二弹性件设置在所述第二轴承和所述下托盘之间。

进一步地，所述下托盘远离所述上托盘的一侧形成有第一凸环、及位于所述第一凸环外侧的第二凸环，所述壳体上设有与所述进气口连通的导气环，所述导气环远离所述壳体的一端插入所述第一凸环和所述第二凸环之间。

进一步地，所述第一凸环、所述第二凸环及所述导气环之间设置有过滤件。

进一步地，所述分离组件和所述壳体的内壁之间具有间隔，所述间隔的尺寸为2-10mm。

本发明还提供一种发动机系统，包括发动机及如上所述的气液分离装置。

本发明的有益效果在于：气液分离装置的分离机构包括若干层叠设置的分离组件，分离组件包括支撑支架及分离片，支撑支架和分离片之间具有间隙，以供气流穿过，驱动机构驱动分离机构高速旋转，气流进入分离组件内被加速旋转，支撑支架处形成真空以对气流中的气溶胶颗粒形成聚结，在入口速度和离心速度的作用下向壳体的内壁运动，实现其和气体的分离，此外，分离片由纤维材料制备得到，气流中的小液体在分离片上聚结增大，形成较大液滴，在分离片的高速旋转下，较大液滴会被甩到壳体的内壁，从而提高对气流中的小液滴的分离效果，同时解决分离组件的堵塞问题。该分离组件在保证分离效果的前提下可以适当的降低分离组件的外径，满足整机的布置需求，使其结构紧凑；同时小粒径的气溶胶颗粒可以被高效过滤，分离组件不会发生堵塞，使用寿命长，实现免维护。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1为本发明一较佳实施例所示的气液分离装置的结构示意图。

图2为图1中所示的气液分离装置的剖面图。

图3为图2的局部放大图。

图4为图1的所示的气液分离装置的部分结构示意图。

图5为图1的所示的支撑支架的结构示意图。

图6为图1的所示的分离片的结构示意图。

附图标记说明：

气液分离装置-100；

壳体-1；腔体-11；进气口-12；出气口-13；单向阀-14；导气环-15；

驱动机构-2；定子组件-21；外壳-211；控制板-212；支架-213；硅钢片-214；盖板-215；密封圈-216；转子组件-22；转子-221；输出轴-23；第一轴承-24；第二轴承-25；

分离机构-3；支撑支架-31；安装部-311；安装孔-3111；开孔-3112；支撑部-312；凸筋-3121；环形部-313；连接筋-314；凸起-315；分离片-32；分离本体-321；延伸环-322；上托盘-33；下托盘-34；第一凸环-341；第二凸环-342；第一弹性件-35；第二弹性件-36。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的机构或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

请参见图1和图2，本发明一较佳实施例所示的气液分离装置100，其包括壳体1、设置在壳体1内的驱动机构2、及位于壳体1内的分离机构3。

壳体1围设形成有腔体11，且壳体1具有进气口12、出气口13和回油口(未示出)，且进气口12、出气口13和回油口分别与腔体11连通。进气口12用于气流进入腔体11内，气流从进气口12进入壳体1内，驱动机构2驱动分离机构3高速旋转以将气流进行气液分离，分离得到的气体从出气口13排出，分离得到的液体从回油口排出。需要说明的是，气流为气溶胶颗粒和气体的混合物。

进气口12和出气口13都设置在壳体1的侧部，回油口设置在壳体1的底部，以方便液体的排出。回油口外部和油底壳连通，以将分离得到的液体，也就是油，流向发动机的油底壳进行重复利用。该气液分离装置100还包括设置在回油口处的单向阀14，该单向阀14只允许液体从壳体1内流向油底壳，不允许油底壳内液体流向壳体1内。

请参见图2和图4，驱动机构2包括定子组件21、转子组件22和输出轴23。本实施例中，驱动机构2为电机，电机可根据气液分离装置100所在的发动机系统的发动机的工况改变转速，且可在发动机的工况发生改变时迅速调节转速与发动机的工况相匹配，有助于使气液分离装置100在发动机的任何工况下均保持较高的分离效率。发动机停机后，仍可控制电机运转，可将分离机构3内的油污排干净。

定子组件21包括与壳体1装配连接的外壳211、设置在外壳211内的线圈(未示出)和控制板212、设置在外壳211上的支架213、安装在支架213上的硅钢片214、以及盖设在外壳211的盖板215。外壳211的上部围设形成有空腔，线圈和控制板212位于该空腔内，盖板215和外壳211配合以将该空腔密封，避免控制板212裸露。外壳211和壳体1之间设置有密封圈216，以增加两者之间的密封性。该定子组件21的具体结构为现有技术，在此不再具体赘述，其满足大功率和散热的功能即可。

转子组件22包括转子221，转子221套设在输出轴23上，且转子221和与输出轴23之间过盈配合，以提高转子221和输出轴23之间的装配稳定性，保证转子221和输出轴23相对定子组件21的转动同步稳定性。转子221为多磁极设计且采用包塑圆柱形结构，磁性材料被包裹在注塑壳体1的内部，使得转子221具有较好的防锈和耐久性能。在定子组件21通电后产生磁场，在磁场的作用，转子221带动输出轴23同步高速旋转。

本实施例中，输出轴23通过第一轴承24和第二轴承25分别安装在定子组件21和壳体1上，以保证输出轴23相对定子组件21和壳体1的转动的顺畅性。输出轴23的横截面为整六边形结构，从而增加套设在输出轴23的部件，比如转子221等和输出轴23之间的连接稳定性。

分离机构3包括环绕输出轴23安装的若干层叠设置的分离组件。输出轴23转动，分离机构3随输出轴23同步转动。分离组件设置的数量在此不做具体限定，其满足将气流中气液高效率分离即可。

分离组件包括支撑支架31及分离片32，支撑支架31和分离片32层叠设置，一组分离组件的分离片32设置在支撑支架31上，且支撑支架31和分离片32之间具有间隙，以供气流穿过。因分离机构3具有多个分离组件，很显然，支撑支架31和分离片32依次交替层叠设置，分离片32位于两个支撑支架31之间，支撑支架31位于两个分离片32之间。

请参见图5，支撑支架31包括安装部311、由安装部311的边缘向下倾斜延伸的支撑部312、及自支撑部312靠近安装部311一端向内延伸的环形部313。

安装部311设有安装孔3111及环绕安装孔3111的多个开孔3112，支撑支架31通过安装孔3111安装在输出轴23上。安装孔3111的横截面为与输出轴23相适配的正六边形结构，输出轴23转动时，支撑支架31随输出轴23同步转动。若干分离组件沿输出轴23所在方向上相对应的开孔3112形成气流通道，以使气流流通。支撑部312为类喇叭形结构。支撑部312和安装部311之间设置有若干间隔连接筋314，相邻两个连接筋314之间形成一个开孔3112。

支撑支架31还包括设置在安装部311的至少一个表面上的多个间隔排布的凸起315。具体的，每个连接筋314靠近支撑部312的一端设置有一个凸起315。凸起315的高度小于1mm。当分离片32和支撑支架31层叠时，分离片32抵接在凸起315上，因凸起315具有高度，从而使得支撑支架31和分离片32之间具有间隙，从开孔3112流向分离组件的气流可进入支撑支架31和分离片32之间的间隙。凸起315可设置在安装部311的上表面，但不仅限于此，凸起315还可以设在安装部311的下表面，或者安装部311的上表面和下表面都设置有凸起315。关于凸起315的具体高度在此不做具体限定，根据实际需要进行设置即可。

支撑部312上具有多个间隔排布的凸筋3121，凸起315和凸筋3121一一对应，也就是凸筋3121和连接筋314一一对应设置。凸起315和与其对应的凸筋3121之间形成的夹角大于10°，具体的，凸起315和与其对应的凸筋3121之间形成的夹角如图5中的a所示。且凸筋3121的高度小于1mm。该设置使得凸起315和凸筋3121附近形成真空，从而驱动加速气流聚结分离的效果。本实施例中，环形部313的宽度小于凸起315的宽度，也就是，凸起315的起点超过环形部313的外沿。

本实施例中，支撑支架31可一体成型设置，以提高支撑支架31的强度和使用寿命。支撑支架31可使用轻质非金属材料制备得到。

请参见图6，分离片32由纤维材料制备得到，气流中的小液体在分离片32上聚结增大。具体的，分离片32包括呈类喇叭形的分离本体321、及自分离本体321直径较小一端向内延伸的延伸环322。当分离片32和支撑支架31层叠时，延伸环322位于凸起315上，且延伸环322的宽度小于凸起315的长度。延伸环322的宽度为3-10mm。关于延伸环322的具体宽度根据实际需要进行设置即可。延伸环322起到分离片32的压装固定和气体引流的作用。

请参见图4，分离机构3还包括设置在若干分离组件两端的上托盘33和下托盘34，上托盘33和下托盘34对分离组件进行限位，进一步增加分离组件安装在输出轴23上的稳定性。其中，上托盘33靠近第一轴承24设置，下托盘34靠近第二轴承25设置。

分离机构3还包括套设在输出轴23上的第一弹性件35和第二弹性件36，第一弹性件35设置在第一轴承24和上托盘33之间，第二弹性件36设置在第二轴承25和下托盘34之间。也就是，第一弹性件35一端和第一轴承24抵接，另一端和上托盘33抵接。第二弹性件36一端和第二轴承25抵接，另一端和下托盘34抵接。从而，第一轴承24通过第一弹性件35对上托盘33施加向下的作用力，上托盘33对分离组件施加向下的作用力，同时，第二轴承25通过第二弹性件36对下托盘34施加向上的作用力，下托盘34对分离组件施加向上的作用力，使得相邻的支撑支架31的凸起315和分离片32相抵接。第一弹性件35和第二弹性件36可以为弹簧等具有弹性的部件，在此不做具体限定。

请参见图2和图3，下托盘34远离上托盘33的一侧形成有第一凸环341、及位于第一凸环341外侧的第二凸环342，壳体1上设有与进气口12连通的导气环15，导气环15远离壳体1的一端插入第一凸环341和第二凸环342之间。气流从进气口12进入至导气环15内，然后向上流向分离机构3，避免气流未经过分离机构3分离而流向出气口13，保证装置100的分离效率。

为了进一步提高装置的分离效率，第一凸环341、第二凸环342及导气环15之间设置有过滤件(未示出)，气流从第一凸环341、第二凸环342及导气环15支架213流向上方时，气流中的液体被吸附，实现气流的气液分离。该过滤件可为过滤绵或毛毡等对液体吸附能力较好的材料，在此不一一列举。

本实施例中，驱动机构2的输出轴23转动时，输出轴23带动所有的分离组件同步转动。待分离的气流通过进气口12进入到壳体1内，沿着导气环15经过开孔3112形成的气流通道上升进入分离组件的内部，此时过滤件可以有效的解决气流未经过分离机构3分离而流向出气口13，提升分离性能；气流进入分离组件后被加速旋转，在分离组件的作用下，气流中的气体和气溶胶颗粒存在两种分离的作用，一种是旋转过程中在支撑支架31的凸起315处形成真空以对气溶胶颗粒形成聚结，在入口速度和离心速度的作用下撞向壳体1内壁，实现气液分离；另一种是气体和气溶胶颗粒混合物向着分离片32运动，气溶胶颗粒在碰到分离片32后产生高效的聚结效果，小气溶胶颗粒聚结为较大液滴，分离片32表面会形成大量的聚结液滴，此时在分离片32组件的高速旋装中，液体会再次被甩到壳体1的内壁上，此时小液滴的分离效果明显提升，同时分离片32的堵塞也得以解决，保证了分离片32的持久工作。

分离组件和壳体1内壁之间具有间隔，间隔的尺寸为2-10mm，从而保证分离组件相对壳体1的转动稳定性。聚结后的液滴撞击到壳体1的内壁后，最终沿着内壁在重力作用下进行沉降，汇流后的液体通过单向阀14流回发动机的油底壳。

本实施例的双重聚结分离使得保证分离效果的前提下可以适当的减小分离片32的外径，减小整个装置的尺寸，满足整机的布置需求，使其结构紧凑；同时在分离片32的作用下小粒径的气溶胶的颗粒可以被高效过滤，且分离片32不会发生堵塞，使用寿命长，实现装置的免维护。

本发明一实施例还提供了一种发动机系统，该发动机系统包括空气过滤装置、涡轮增压装置、如上所示的气液分离装置及发动机。

发动机的出口与气液分离装置连通，气流通过出口流出发动机，并通过进气口进入气液分离装置。发动机的底部设有入口，油气分离装置的回油口与发动机的入口连通，气液分离装置分离得到的机油通过回油口及发动机的入口流至发动机的油壳底。

综上，气液分离装置的分离机构包括若干层叠设置的分离组件，分离组件包括支撑支架及分离片，支撑支架和分离片之间具有间隙，以供气流穿过，驱动机构驱动分离机构高速旋转，气流进入分离组件内被加速旋转，支撑支架处形成真空以对气流中的气溶胶颗粒形成聚结，在入口速度和离心速度的作用下向壳体的内壁运动，实现其和气体的分离，此外，分离片由纤维材料制备得到，气流中的小液体在分离片上聚结增大，形成较大液滴，在分离片的高速旋转下，较大液滴会被甩到壳体的内壁，从而提高对气流中的小液滴的分离效果，同时解决分离组件的堵塞问题。该分离组件在保证分离效果的前提下可以适当的降低分离组件的外径，满足整机的布置需求，使其结构紧凑；同时小粒径的气溶胶颗粒可以被高效过滤，分离组件不会发生堵塞，使用寿命长，实现免维护。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种气液分离装置，其特征在于，包括：

壳体，具有进气口、出气口和回油口；

驱动机构，设置在所述壳体内，具有输出轴；

分离机构，位于所述壳体内，包括环绕所述输出轴安装的若干层叠设置的分离组件；

气流从所述进气口进入所述壳体内，所述驱动机构驱动所述分离机构高速旋转以将气流分离，分离得到的气体从所述出气口排出，分离得到的液体从所述回油口排出；

其中，所述分离组件包括支撑支架及分离片，所述支撑支架和所述分离片之间具有间隙，以供所述气流穿过，所述分离片由纤维材料制备得到，气流中的小液体在所述分离片上聚结增大。

2.如权利要求1所述的气液分离装置，其特征在于，所述支撑支架包括安装部、及由所述安装部的边缘向下倾斜延伸的支撑部；所述安装部设有安装孔及环绕所述安装孔的多个开孔，所述支撑支架通过安装孔安装在所述输出轴上；若干所述分离组件沿所述输出轴所在方向上相对应的开孔形成气流通道；所述支撑支架还包括设置在所述安装部的至少一个表面上的多个间隔排布的凸起，所述支撑部上具有多个间隔排布的凸筋，所述凸起和所述凸筋一一对应，且所述凸起和与其对应的所述凸筋之间形成的夹角大于10°。

3.如权利要求2所述的气液分离装置，其特征在于，所述凸起和所述凸筋的高度小于1mm。

4.如权利要求2所述的气液分离装置，其特征在于，所述支撑支架还包括自所述支撑部靠近所述安装部一端向内延伸的环形部，所述环形部的宽度小于所述凸起的宽度；所述分离片包括呈类喇叭形的分离本体、及自所述分离本体直径较小一端向内延伸的延伸环，所述分离片设置在所述支撑支架上，且所述延伸环位于所述凸起上，且所述延伸环的宽度小于所述凸起的长度。

5.如权利要求4所述的气液分离装置，其特征在于，所述延伸环的宽度为3-10mm。

6.如权利要求1所述的气液分离装置，其特征在于，所述分离机构还包括设置在若干所述分离组件两端的上托盘和下托盘；所述驱动机构还包括定子组件，所述输出轴通过第一轴承和第二轴承分别安装在所述定子组件和所述壳体上；所述分离机构还包括套设在所述输出轴上的第一弹性件和第二弹性件，所述第一弹性件设置在所述第一轴承和所述上托盘之间，所述第二弹性件设置在所述第二轴承和所述下托盘之间。

7.如权利要求6所述的气液分离装置，其特征在于，所述下托盘远离所述上托盘的一侧形成有第一凸环、及位于所述第一凸环外侧的第二凸环，所述壳体上设有与所述进气口连通的导气环，所述导气环远离所述壳体的一端插入所述第一凸环和所述第二凸环之间。

8.如权利要求7所述的气液分离装置，其特征在于，所述第一凸环、所述第二凸环及所述导气环之间设置有过滤件。

9.如权利要求1所述的气液分离装置，其特征在于，所述分离组件和所述壳体的内壁之间具有间隔，所述间隔的尺寸为2-10mm。

10.一种发动机系统，其特征在于，包括发动机及如权利要求1至9任一项所述的气液分离装置。

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