CN116335392B - 一种清水混凝土双曲面梁模板体系及其制作成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种清水混凝土双曲面梁模板体系及其制作成型方法，清水混凝土双曲面梁模板体系包括：外侧曲面单元模板、第一内侧曲面单元模板、第二内侧曲面单元模板以及多组对拉螺杆，第一内侧曲面单元模板设置在底板模板的上方，第二内侧曲面单元模板设置在底板模板的下方，外侧曲面单元模板的内侧下端面与第二内侧曲面单元模板的内侧下端面拼接连接，外侧曲面单元模板的内侧上端面与第一内侧曲面单元模板的内侧上端面间隔设置，第一内侧曲面单元模板、第二内侧曲面单元模板与外侧曲面单元模板之间设置有多道清水螺杆组件。其中，外侧曲面单元模板、第一内侧曲面单元模板、第二内侧曲面单元模板均包括模板次龙骨框架和弧形单元模板。

Description

一种清水混凝土双曲面梁模板体系及其制作成型方法

技术领域

本发明涉及清水混凝土施工技术领域，具体涉及一种清水混凝土双曲面梁模板体系及其制作成型方法。

背景技术

在清水混凝土工程施工过程中，异形结构、异形构件的施工和质量控制一直是个难点，清水混凝土要求是一次成型保持混凝土的原貌，不对清水混凝土构件进行修复，异形、曲面或多种曲面构件的模板不易加工，常规的曲面构建的模板施工方法是将模板分成若干个小板条拼装成弧形，然后将钢筋弯曲成型，浇筑完成的混凝土构建的曲面不顺滑成波浪型并且易涨模、拼缝失水严重、漏浆，严重影响清水混凝土外观效果，增加了清水混凝土的后期修复成本，对环境也造成粉尘和噪音污染。清水曲面结构采用定型钢模板其成本高、通用性小、笨重、危险性大，易造成材料浪费。

发明内容

本发明的目的在于提供一种清水混凝土双曲面梁模板体系及其制作成型方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种清水混凝土双曲面梁模板体系，包括：外侧曲面单元模板、第一内侧曲面单元模板、第二内侧曲面单元模板以及多组对拉螺杆，所述第一内侧曲面单元模板设置在底板模板的上方，所述第二内侧曲面单元模板设置在底板模板的下方，所述外侧曲面单元模板的内侧下端面与第二内侧曲面单元模板的内侧下端面拼接连接，所述外侧曲面单元模板的内侧上端面与第一内侧曲面单元模板的内侧上端面间隔设置，所述第一内侧曲面单元模板、第二内侧曲面单元模板与外侧曲面单元模板之间设置有多道清水螺杆组件；

其中，所述外侧曲面单元模板、第一内侧曲面单元模板、第二内侧曲面单元模板均包括：

模板次龙骨框架，所述模板次龙骨框架包括均匀间隔设置的多组模板次龙骨，每组所述模板次龙骨之间固定连接，所述模板次龙骨一侧为弧面，其弧度与弧形单元模板的曲面弧度相对应，且模板次龙骨弧面一侧向内开设有多个凹槽，每组所述模板次龙骨两侧均固定设置有固定码，多组所述模板次龙骨对应的凹槽内设有通长设置的定型龙骨，且所述定型龙骨上表面与模板次龙骨的弧面对齐，模板次龙骨框架的顶部与底部平面分别安装有两排定型板条；

弧形单元模板，其包括多个弧形清水模板，多个弧形清水模板拼接连接后固定在所述模板次龙骨框架的模板次龙骨弧面侧。

在一优选实施方式中，弧形单元模板沿定型龙骨方向的两个端部各伸出模板次龙骨框架50mm，相邻弧形单元模板通过码钉拼接在一起，竖向拼缝宽度小于0.5mm，竖向拼缝在码钉的中间位置，竖向拼缝的两端码钉加密设置，加密区域码钉个数不少于5个，间距为20mm，且竖向拼缝上方自下而上依次设有玻璃胶和透明胶带。

在一优选实施方式中，弧形单元模板弯弧位置通过设置多组对拉螺杆进行压弧，以使所述弧形单元模板内侧与模板次龙骨弧面侧相贴合，所述弧形单元模板外侧设置有两排第一压弧木方，所述对拉螺杆穿过所述第一压弧木方并通过螺母固定。

在一优选实施方式中，两排所述第一压弧木方上方设置有一道与所述第一压弧木方相垂直的次木方，且次木方中间位置下方设置有第二压弧木方，所述对拉螺杆分别穿过所述第一压弧木方、次木方并通过螺母固定，使弧形单元模板与模板次龙骨之间的缝隙小于1mm。

在一优选实施方式中，每组所述模板次龙骨为两块封完边的模板次龙骨通过气钉固定连接，每组所述模板次龙骨的相邻凹槽之间凸出板位置的边缘处安装有固定码，其中每组所述模板次龙骨的其中一侧在每个凸出板边缘均安装固定码，另一侧隔一个凸出板安装一个固定码，并在端部区域加密设置固定码，且加密位置的固定码的两面各设置三个螺丝钉。

本发明还提供了一种清水混凝土双曲面梁模板体系的制作成型方法，包括如下步骤：

S1、对模板次龙骨进行加工，并使得所述模板次龙骨弧面一侧的弧度与曲面单元模板的曲面弧度相对应；

S2、在模板次龙骨弧面一侧间隔设置多个凹槽，在每个凹槽内侧使用气钉将两块封完边的模板次龙骨固定在一起，以增加单组模板次龙骨的强度；

S3、在所述模板次龙骨的相邻凹槽之间凸出板位置的边缘处安装固定码，所述模板次龙骨的其中一侧在每个凸出板边缘均安装固定码，另一侧隔一个凸出板安装一个固定码，并在端部加密设置；

S4、组装模板次龙骨框架；

S5、将弧形清水模板按照不同的圆弧半径进行深化，布置水平拼缝、螺栓孔，将不同半径的弧形清水模板拼接到一起组成弧形单元模板；

S6、将弧形单元模板按照深化图纸的位置要求摆放在模板次龙骨框架上，其中，弧形单元模板在竖向的边缘距离模板次龙骨弧形顶边为30mm，一侧齐平，从一侧向另一侧进行加固连接，并分别完成外侧曲面单元模板、第一内侧曲面单元模板、第二内侧曲面单元模板的拼装；

S7、利用已拼装好的外侧曲面单元模板、第一内侧曲面单元模板、第二内侧曲面单元模板、多组对拉螺杆以及清水螺杆组件，进行清水混凝土双曲面梁模板体系的整体安装。

在一优选实施方式中，步骤S1中，对模板次龙骨进行加工，并使得所述模板次龙骨弧面一侧的弧度与曲面单元模板的曲面弧度相对应，包括如下步骤：

S11、根据不同半径的弧形结构构件进行模板次龙骨的深化；

S12、将第一垫板与第二垫板叠加在一起，并通过螺丝钉固定连接，其中第一垫板和第二垫板的厚度为15mm，螺丝钉拧进第二垫板的深度不少于7mm；

S13、将组合完成的垫板安放在数控机床加工平台上的密度板上，使用方木加工刀头在第一垫板表面按照数控机床预设的弧形模板次龙骨深化程序空转一遍，在第一垫板表面做出模板次龙骨的位置痕迹，模板次龙骨位置痕迹深度为0.5mm，并测试第二垫板与密度板的吸附能力；

S14、按照弧形龙骨深化图标注的长度将方木原材截断，用铁钉将方木原材固定在第一垫板上的模板次龙骨位置痕迹上并进行调整，在每个方木原材两端各钉一个铁钉，铁钉的长度进入所述第二垫板的深度不大于7mm，方木原材固定完成后在第一垫板上将方木原材的四角位置进行标记，且方木原材固定完成后在方木原材表面做圆弧半径、内圆、外圆编码信息；

S15、将固定好的一组方木原材放在机器加工平台上，按照模板次龙骨程序分两层试加工方木，观察方木原材在加工成弧形的过程中垫板是否发生移动，方木原材加工完成后检测弧形方木的弧度是否正确，以及每根弧形方木的弧度是否一致，当加工完成的弧形方木质量合格后，此组合垫板作为下一组方木原材加工底盘使用。

在一优选实施方式中，步骤S4中，组装单元模板次龙骨框架，包括如下步骤：将模板次龙骨与定型龙骨进行组装，先使用木方垫板在操作台上摆放成平行的两排并使用气钉将其固定在操作台上，方木垫板两端对齐，在方木垫板上用铅笔测量出模板次龙骨的排布位置，方木垫板端部距离模板次龙骨外侧边不大于30mm，侧边距离模板次龙骨侧边为50mm，在模板次龙骨的竖向背面与方木垫板相交位置安装固定码，然后将模板次龙骨按方木垫板上模板次龙骨的位置进行摆放，使用螺丝钉将方木垫板与模板次龙骨连接在一起，拧螺丝钉前模板次龙骨的一段要顶到定型板条侧面，其他的模板次龙骨按照此方法依次进行排版，在模板次龙骨框架的顶部与底部平面再分别安装两排宽厚为80mm* 15mm的定型板条，使模板次龙骨框架形成稳固的整体，在每个模板次龙骨凹槽内安装定型龙骨，将多个模板次龙骨连接为整体，定型龙骨上表面要与模板次龙骨的弧面对齐，定型龙骨在两端要采用一伸一收的方式进行安装，完成模板次龙骨框架的安装。

在一优选实施方式中，步骤S6中，从一侧向另一侧进行加固，包括如下步骤：位于边缘的小半径弧形清水模板通过提前在模板次龙骨上安装的固定码使用螺丝钉紧固，以使其与模板次龙骨之间的缝隙小于1mm，单元模板沿定型龙骨方向的两个端部各伸出50mm，在弧形清水模板弯弧位置安装对拉螺杆将模板压弯与模板次龙骨的弧面侧紧密接触，边紧固螺母边调整弧形清水模板的位置和拼缝，拼缝宽度控制在0.5mm内，拼缝在平面与截面上的错台允许误差控制在0.5mm内，需要压弧的模板位置、错台调整完成后在背后开始拧螺丝钉，将弧形清水模板固定在模板次龙骨上，在沿定型龙骨的水平方向上弧形清水模板背面的中间位置要加密加码，安装另一个紧邻的弧形清水模板时已压弧成型的清水模板上的对拉螺杆保持加固状态，同样的方法采用对拉螺杆将清水模板进行压弧。

在一优选实施方式中，当两个对拉螺杆的中间位置清水模板弯曲的弧面无法压下去时，在所述弧形单元模板外侧设置两排第一压弧木方，在两排所述第一压弧木方上方设置一道与所述第一压弧木方相垂直的次木方，且次木方中间位置下方设置有第二压弧木方，对拉螺杆分别穿过所述第一压弧木方、次木方并通过螺母固定，加工完成后对拉螺杆要等待24小时后再拆除。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过将模板加工成与曲面结构弧度相同的模板次龙骨再结合加固构件与清水模板形成曲面单元模板，将外侧曲面单元模板、内侧曲面单元模板进行拼装、加固、混凝土浇筑成型，解决了异形曲面构件难以施工、清水成品质量难以保证的难点，使得清水混凝土曲面更加顺滑，尺寸有保障。双曲面梁模板体系的制作成型方法比传统的弧形结构龙骨制作更加简单、自然顺畅，弧形龙骨的弧度与半径与设计图纸的要求完全相同，以木方为弧形龙骨，使模板在弧形龙骨上自然弯曲成需要的弧面且稳定，整体性好、强度高，在混凝土浇筑过长中不易发生涨模、模板面不规则变形、折线等质量问题，很大程度上提高了弧形清水混凝土结构的外观效果，并在模板体系中融入了数字化施工技术并得到了很大的提升。

附图说明

图1为本发明的优选实施方式的清水混凝土双曲面梁模板体系拼装立面图；

图2为本发明的优选实施方式的第二内侧曲面单元模板安装结构平面图；

图3为本发明的优选实施方式的外侧曲面单元模板安装结构平面图；

图4为本发明的优选实施方式的模板次龙骨结构示意图；

图5为本发明的优选实施方式的模板次龙骨固定码安装示意图；

图6为本发明的优选实施方式的模板次龙骨框架结构示意图；

图7为本发明一实施方式的弧形单元模板弯曲成弧处的节点图；

图8为本发明另一实施方式的弧形单元模板弯曲成弧处的节点图；

图9为本发明的优选实施方式的竖向拼缝细部做法；

图10是根据本发明一实施方式的竖向拼缝平面示意图；

图11为本发明的模板次龙骨加工方式立面图；

图12为本发明的模板次龙骨加工方式平面图。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1-10所示，本发明优选实施方式的清水混凝土双曲面梁模板体系，包括：第一内侧曲面单元模板1、外侧曲面单元模板2、第二内侧曲面单元模板3以及多组对拉螺杆4，第一内侧曲面单元模板1设置在底板模板5的上方，第二内侧曲面单元模板3设置在底板模板5的下方，外侧曲面单元模板2的内侧下端面与第二内侧曲面单元模板3的内侧下端面拼接连接，外侧曲面单元模板2的内侧上端面与第一内侧曲面单元模板1的内侧上端面间隔设置，第一内侧曲面单元模板1、第二内侧曲面单元模板3与外侧曲面单元模板2之间设置有多道清水螺杆组件6。每组对拉螺杆4两端分别通过螺母41固定在外侧曲面单元模板2和第一内侧曲面单元模板1/第二内侧曲面单元模板3的两端，且螺母216内侧设置有铁垫片42，铁垫片42内侧设置有方钢43，方钢43的内侧分别与外侧曲面单元模板2、第一内侧曲面单元模板1、第二内侧曲面单元模板3的外侧面贴合。

其中，外侧曲面单元模板2、第一内侧曲面单元模板1、第二内侧曲面单元模板3均包括模板次龙骨框架12和弧形单元模板21，模板次龙骨框架12包括均匀间隔设置的多组模板次龙骨11，每组模板次龙骨11之间固定连接，模板次龙骨11一侧为弧面，其弧度与弧形单元模板21的曲面弧度相对应，且模板次龙骨11弧面一侧向内开设有多个凹槽101。每组模板次龙骨11两侧均固定设置有固定码102，多组模板次龙骨对应的凹槽内设有通长设置的定型龙骨13，将多组模板次龙骨连接为整体，且定型龙骨13上表面与模板次龙骨11的弧面对齐，防止清水模板在加固过程中模板次龙骨发生倾倒。模板次龙骨框架12的顶部与底部平面分别安装有两排定型板条103，使模板次龙骨框架形成稳固的整体。弧形单元模板21包括多个不同的圆弧半径的弧形清水模板，多个弧形清水模板拼接连接后固定在模板次龙骨框架12的模板次龙骨弧面侧。

进一步的，第二内侧曲面单元模板3的模板次龙骨11顶部比弧形单元模板21顶部低17mm，在模板次龙骨11顶部安装两道厚15mm、宽80mm的定型板条103，使底板模板压在清水模板与模板次龙骨的顶部。按照模板次龙骨边线调整弧形单元模板的位置，将两个内侧曲面单元模板的竖向拼缝夹紧，使用码钉202连接竖向拼缝。码钉202安装完成后，在竖向拼缝位置均匀涂抹玻璃胶203，并粘贴透明胶带204，透明胶带与弧形单元模板面紧密粘贴。在竖向拼缝位置加水平压缝方木104，压缝方木104要在内侧曲面单元模板安装前将其穿进提前预留在竖向拼缝一侧的最边缘的模板次龙骨11上的凹槽101内，待拼缝处理完成后将压缝方木104穿进竖向拼缝另一侧最边缘对应的模板次龙骨的凹槽内，在竖向拼缝两侧使用固定码102将压缝方木104固定在两块清水模板上，防止弧形单元模板在加固过程中拼缝位置产生错台，从而使各个内侧曲面单元模板相连成为一个稳固的整体。外侧曲面单元模板2的模板次龙骨11比单元模板顶部高150mm，相邻两个外侧曲面单元模板的竖向拼缝做法与内侧曲面单元模板的竖向拼缝做法相同，且竖向拼缝要与第二内侧曲面单元模板的竖向拼缝对齐，允许错台在1mm内，累积误差不大于3mm。

进一步的，弧形单元模板21沿定型龙骨13方向的两个端部各伸出模板次龙骨框架50mm，相邻弧形清水模板通过码钉拼接在一起，竖向拼缝201宽度小于0.5mm，竖向拼缝201在码钉202的中间位置，竖向拼缝201的两端码钉202加密设置，加密区域码钉202个数不少于5个，间距为20mm，且竖向拼缝201上方自下而上依次设有玻璃胶203和透明胶带204。

在一实施方式中，弧形单元模板21弯弧位置通过设置多组对拉螺杆4进行压弧，以使弧形单元模板21内侧与模板次龙骨弧面侧相贴合，弧形单元模板21外侧设置有两排第一压弧木方213，对拉螺杆4穿过第一压弧木方213并通过螺母固定。

在另一实施方式中，当清水模板弧度小，在两个对拉螺杆的中间位置清水模板弯曲的弧面无法压下去，在两排第一压弧方木213上的两端分别再压一道与其垂直的第二压弧方木214，在第二压弧方木214的中间位置下方放一个第三压弧方木215，通过螺母216使此位置模板压弯成弧与模板次龙骨11弧面紧密接触，使弧形单元模板21与模板次龙骨11之间的缝隙小于1mm。在此范围内的固定码102每一面的螺丝钉为三个，固定码102要加密，加工完成后对拉螺杆要等待24小时后再拆除。

进一步的，每组模板次龙骨11为两块封完边的模板次龙骨11通过气钉固定连接，每组模板次龙骨的相邻凹槽101之间凸出板位置的边缘处安装有固定码102，其中每组模板次龙骨11的其中一侧在每个凸出板边缘均安装固定码102，另一侧隔一个凸出板安装一个固定码102，并在端部区域加密设置固定码102，且加密位置的固定码的两面各设置三个螺丝钉。

实施例2

本发明还提供了一种清水混凝土双曲面梁模板体系的制作成型方法，包括如下步骤：

步骤S1、按照模板次龙骨11深化图纸将模板次龙骨11（模板为普通木模板）进行加工，并使得模板次龙骨11弧面一侧的弧度与曲面单元模板的曲面弧度相对应，模板次龙骨11刷两遍封边剂，两遍之间的时间间隔30分钟，防止模板截面开裂。

步骤S2、在模板次龙骨11弧面一侧间隔设置多个凹槽101，在每个凹槽101内侧使用气钉将两块封完边的模板次龙骨101固定在一起，以增加单组模板次龙骨的强度。

步骤S3、在模板次龙骨11的相邻凹槽101之间凸出板位置的边缘处安装固定码102，模板次龙骨11的其中一侧在每个凸出板边缘均安装固定码102，另一侧隔一个凸出板安装一个固定码102，并在端部加密设置。

步骤S4、组装模板次龙骨框架12。

步骤S5、将弧形清水模板按照不同的圆弧半径进行深化，布置水平拼缝、螺栓孔，将不同半径的弧形清水模板拼接到一起组成弧形单元模板21。

步骤S6、将弧形单元模板21按照深化图纸的位置要求摆放在模板次龙骨框架12上，其中，弧形单元模板21在竖向的边缘距离模板次龙骨弧形顶边为30mm，一侧齐平，从一侧向另一侧进行加固连接，并分别完成外侧曲面单元模板2、第一内侧曲面单元模板1、第二内侧曲面单元模板3的拼装。

步骤S7、利用已拼装好的外侧曲面单元模板2、第一内侧曲面单元模板1、第二内侧曲面单元模板3、多组对拉螺杆4以及清水螺杆组件6，进行清水混凝土双曲面梁模板体系的整体安装。

具体的，步骤S4中，组装单元模板次龙骨框架12，包括如下步骤：将模板次龙骨11与定型龙骨13进行组装，先使用木方垫板14在操作台上摆放成平行的两排并使用气钉将其固定在操作台上，方木垫板14两端对齐，在方木垫板14上用铅笔测量出模板次龙骨11的排布位置，方木垫板14端部距离模板次龙骨外侧边不大于30mm，侧边距离模板次龙骨11侧边为50mm，在模板次龙骨11的竖向背面与方木垫板14相交位置安装固定码，然后将模板次龙骨按方木垫板上模板次龙骨的位置进行摆放，使用螺丝钉将方木垫板与模板次龙骨连接在一起，拧螺丝钉前模板次龙骨的一段要顶到定型板条侧面。其他的模板次龙骨按照此方法依次进行排版，在模板次龙骨框架12的顶部与底部平面再分别安装两排宽厚为80mm* 15mm的定型板条103，使模板次龙骨框架12形成稳固的整体，在每个模板次龙骨凹槽103内安装定型龙骨13，将多个模板次龙骨11连接为整体，定型龙骨13上表面要与模板次龙骨的弧面对齐，定型龙骨在两端要采用一伸一收的方式进行安装，完成模板次龙骨框架12的安装。

具体的，步骤S6中，从一侧向另一侧进行加固，包括如下步骤：位于边缘的小半径弧形清水模板211通过提前在模板次龙骨上安装的固定码使用螺丝钉紧固，以使其与模板次龙骨11之间的缝隙小于1mm，弧形单元模板沿定型龙骨13方向的两个端部各伸出50mm，在弧形清水模板弯弧位置安装对拉螺杆4将模板压弯与模板次龙骨的弧面侧紧密接触，边紧固螺母216边调整弧形清水模板的位置和拼缝，拼缝宽度控制在0.5mm内，拼缝在平面与截面上的错台允许误差控制在0.5mm内。需要压弧的模板位置、错台调整完成后在背后开始拧螺丝钉，将弧形清水模板固定在模板次龙骨上，在沿定型龙骨的水平方向上弧形清水模板背面的中间位置要加密加码，安装另一个紧邻的弧形清水模板时已压弧成型的清水模板上的对拉螺杆保持加固状态，同样的方法采用对拉螺杆将清水模板进行压弧。当两个对拉螺杆的中间位置清水模板弯曲的弧面无法压下去时，在弧形清水模板外侧设置两排第一压弧木方213，在两排第一压弧木方213上方设置一道与第一压弧木方相垂直的第二压弧木方214，且第二压弧木方214中间位置下方设置有第三压弧木方215，对拉螺杆分别穿过第一压弧木方、第二压弧木方并通过螺母固定，加工完成后对拉螺杆要等待24小时后再拆除。对圆弧半径比较小的清水模板背面要开Ｕ型槽212，Ｕ型槽212深度要经过弯弧试验达到模板正面（接触混凝土面）在光照反光的状况下无明显的隐形折痕的标准，不同的弧度的模板背面Ｕ型槽212间距同样要通过后台模板弯曲试验获得最佳间距值，将不同半径的清水模板拼接到一起，首先使用码钉将模板拼接在一起。

相邻两个曲面单元模板拼装时，将码钉202将弧形单元模板拼接在一起，竖向拼缝201要在码钉202的中间位置，竖向拼缝的两端码钉202要进行加密，加密码钉202个数不少于5个，间距为20mm，其他位置码钉间距为50mm，码钉202完成后按顺序涂抹玻璃胶203、粘贴一层透明胶带204，玻璃胶要完全覆盖住竖向拼缝201，透明胶带要将玻璃胶完全粘贴在胶带内，透明胶带与清水模板面紧密粘贴，对不同弧形单元模板的侧面错台进行检查，允许错台不超过0.5mm，拼缝的缝隙宽度不大于0.5mm。

进一步的，步骤S7、清水混凝土双曲面梁模板体系的整体安装顺序为：首先要安装底板以下的与底板模板相连接的第二内侧曲面单元模板3，然后安装底板以下位置的清水螺杆组件6，再安装外侧曲面单元模板2，外侧曲面单元模板2安装完成后开始底板以上位置的清水螺杆组件6的安装，然后再安装底板以上的第一内侧曲面单元模板1，每安装一块底板以上的第一内侧曲面单元模板要使其竖向拼缝、螺栓孔与外侧曲面单元模板竖向拼缝、螺栓孔位于同圆心直线上，并进行加固，最后对双曲面梁模板体系顶部使用板条进行封堵。

实施例3

在一具体实施方式中，如图11-12所示，按照模板次龙骨11深化图纸将模板次龙骨11（模板为普通木模板）进行加工，并使得模板次龙骨11弧面一侧的弧度与曲面单元模板的曲面弧度相对应，包括如下步骤：

步骤S11、根据不同半径的弧形结构构件进行模板次龙骨11的深化。

步骤S12、将第一垫板301与第二垫板302叠加在一起，防止在垫板上用铁钉固定方木时铁钉307穿透垫板或垫板底面被铁钉顶起凸点，使机器无法将垫板吸附住，增加方木底盘的稳固性，第一垫板301与第二垫板302通过螺丝钉303固定连接，其中第一垫板301和第二垫板302的厚度为15mm，螺丝钉303要固定在垫板的两端，且螺丝钉303拧进第二垫板的深度不少于7mm，垫板要求表面平整，侧面顺直，对角尺寸误差不大于1mm。

步骤S13、将组合完成的垫板安放在数控机床加工平台上的密度板304上，使用方木加工刀头305在第一垫板301表面按照数控机床预设的弧形模板次龙骨深化程序空转一遍，在第一垫板301表面做出模板次龙骨11的位置痕迹，模板次龙骨11位置痕迹深度为0.5mm，并测试第二垫板302与密度板304的吸附能力，注意第二垫板302底面是否凸起。

步骤S14、按照弧形龙骨深化图标注的长度将方木原材306截断，用铁钉307将方木原材306固定在第一垫板301上的模板次龙骨位置痕迹上并进行调整，在每个方木原材306两端各钉一个铁钉307，铁钉的长度进入第二垫板302的深度不大于7mm，方木原材306固定完成后在第一垫板301上将方木原材306的四角位置进行标记，且方木原材306固定完成后在方木原材306表面做圆弧半径、内圆、外圆编码信息，便于弧形模板组装时模板次龙骨易查找，可节约大量时间。

步骤S15、将固定好的一组方木原材306放在机器加工平台上，按照模板次龙骨程序分两层试加工方木，观察方木原材在加工成弧形的过程中垫板是否发生移动，方木原材加工完成后检测弧形方木的弧度是否正确，以及每根弧形方木的弧度是否一致，当加工完成的弧形方木质量合格后，此组合垫板作为下一组方木原材加工底盘使用。

本发明比传统的弧形结构龙骨制作更加简单、自然顺畅，弧形模板次龙骨的弧度与半径与设计图纸的要求完全相同。以木方原材为弧形模板次龙骨，使模板在弧形模板次龙骨上自然弯曲成需要的弧面且稳定，整体性好、强度高，在混凝土浇筑过长中不易发生涨模、模板面不规则变形、折线等质量问题，很大程度上提高了弧形清水混凝土结构的外观效果。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种清水混凝土双曲面梁模板体系，其特征在于：包括：外侧曲面单元模板、第一内侧曲面单元模板、第二内侧曲面单元模板以及多组对拉螺杆，所述第一内侧曲面单元模板设置在底板模板的上方，所述第二内侧曲面单元模板设置在底板模板的下方，所述外侧曲面单元模板的内侧下端面与第二内侧曲面单元模板的内侧下端面拼接连接，所述外侧曲面单元模板的内侧上端面与第一内侧曲面单元模板的内侧上端面间隔设置，所述第一内侧曲面单元模板、第二内侧曲面单元模板与外侧曲面单元模板之间设置有多道清水螺杆组件；

其中，所述外侧曲面单元模板、第一内侧曲面单元模板、第二内侧曲面单元模板均包括：

模板次龙骨框架，所述模板次龙骨框架包括均匀间隔设置的多组模板次龙骨，每组所述模板次龙骨之间固定连接，所述模板次龙骨一侧为弧面，其弧度与弧形单元模板的曲面弧度相对应，且模板次龙骨弧面一侧向内开设有多个凹槽，每组所述模板次龙骨两侧均固定设置有固定码，多组所述模板次龙骨对应的凹槽内设有通长设置的定型龙骨，且所述定型龙骨上表面与模板次龙骨的弧面对齐，模板次龙骨框架的顶部与底部平面分别安装有两排定型板条；

弧形单元模板，其包括多个弧形清水模板，多个弧形清水模板拼接连接后固定在所述模板次龙骨框架的模板次龙骨弧面侧。

2.根据权利要求1所述的清水混凝土双曲面梁模板体系，其特征在于：所述弧形单元模板沿定型龙骨方向的两个端部各伸出模板次龙骨框架50mm，相邻弧形单元模板通过码钉拼接在一起，竖向拼缝宽度小于0.5mm，竖向拼缝在码钉的中间位置，竖向拼缝的两端码钉加密设置，加密区域码钉个数不少于5个，间距为20mm，且竖向拼缝上方自下而上依次设有玻璃胶和透明胶带。

3.根据权利要求1所述的清水混凝土双曲面梁模板体系，其特征在于：所述弧形单元模板弯弧位置通过设置多组对拉螺杆进行压弧，以使所述弧形单元模板内侧与模板次龙骨弧面侧相贴合，所述弧形单元模板外侧设置有两排第一压弧木方，所述对拉螺杆穿过所述第一压弧木方并通过螺母固定。

4.根据权利要求3所述的清水混凝土双曲面梁模板体系，其特征在于：两排所述第一压弧木方上方设置有一道与所述第一压弧木方相垂直的次木方，且次木方中间位置下方设置有第二压弧木方，所述对拉螺杆分别穿过所述第一压弧木方、次木方并通过螺母固定，使弧形单元模板与模板次龙骨之间的缝隙小于1mm。

5.根据权利要求1所述的清水混凝土双曲面梁模板体系，其特征在于：每组所述模板次龙骨为两块封完边的模板次龙骨通过气钉固定连接，每组所述模板次龙骨的相邻凹槽之间凸出板位置的边缘处安装有固定码，其中每组所述模板次龙骨的其中一侧在每个凸出板边缘均安装固定码，另一侧隔一个凸出板安装一个固定码，并在端部区域加密设置固定码，且加密位置的固定码的两面各设置三个螺丝钉。

6.一种清水混凝土双曲面梁模板体系的制作成型方法，其特征在于：包括如下步骤：

S1、对模板次龙骨进行加工，并使得所述模板次龙骨弧面一侧的弧度与曲面单元模板的曲面弧度相对应；

S2、在模板次龙骨弧面一侧间隔设置多个凹槽，在每个凹槽内侧使用气钉将两块封完边的模板次龙骨固定在一起，以增加单组模板次龙骨的强度；

S3、在所述模板次龙骨的相邻凹槽之间凸出板位置的边缘处安装固定码，所述模板次龙骨的其中一侧在每个凸出板边缘均安装固定码，另一侧隔一个凸出板安装一个固定码，并在端部加密设置；

S4、组装模板次龙骨框架；

S5、将弧形清水模板按照不同的圆弧半径进行深化，布置水平拼缝、螺栓孔，将不同半径的弧形清水模板拼接到一起组成弧形单元模板；

S6、将弧形单元模板按照深化图纸的位置要求摆放在模板次龙骨框架上，其中，弧形单元模板在竖向的边缘距离模板次龙骨弧形顶边为30mm，一侧齐平，从一侧向另一侧进行加固连接，并分别完成外侧曲面单元模板、第一内侧曲面单元模板、第二内侧曲面单元模板的拼装；

S7、利用已拼装好的外侧曲面单元模板、第一内侧曲面单元模板、第二内侧曲面单元模板、多组对拉螺杆以及清水螺杆组件，进行清水混凝土双曲面梁模板体系的整体安装。

7.如权利要求6所述的清水混凝土双曲面梁模板体系的制作成型方法，其特征在于：步骤S1中，对模板次龙骨进行加工，并使得所述模板次龙骨弧面一侧的弧度与曲面单元模板的曲面弧度相对应，包括如下步骤：

S11、根据不同半径的弧形结构构件进行模板次龙骨的深化；

S12、将第一垫板与第二垫板叠加在一起，并通过螺丝钉固定连接，其中第一垫板和第二垫板的厚度为15mm，螺丝钉拧进第二垫板的深度不少于7mm；

S13、将组合完成的垫板安放在数控机床加工平台上的密度板上，使用方木加工刀头在第一垫板表面按照数控机床预设的弧形模板次龙骨深化程序空转一遍，在第一垫板表面做出模板次龙骨的位置痕迹，模板次龙骨位置痕迹深度为0.5mm，并测试第二垫板与密度板的吸附能力；

S14、按照弧形龙骨深化图标注的长度将方木原材截断，用铁钉将方木原材固定在第一垫板上的模板次龙骨位置痕迹上并进行调整，在每个方木原材两端各钉一个铁钉，铁钉的长度进入所述第二垫板的深度不大于7mm，方木原材固定完成后在第一垫板上将方木原材的四角位置进行标记，且方木原材固定完成后在方木原材表面做圆弧半径、内圆、外圆编码信息；

S15、将固定好的一组方木原材放在机器加工平台上，按照模板次龙骨程序分两层试加工方木，观察方木原材在加工成弧形的过程中垫板是否发生移动，方木原材加工完成后检测弧形方木的弧度是否正确，以及每根弧形方木的弧度是否一致，当加工完成的弧形方木质量合格后，此组合垫板作为下一组方木原材加工底盘使用。

8.如权利要求7所述的清水混凝土双曲面梁模板体系的制作成型方法，其特征在于：步骤S4中，组装单元模板次龙骨框架，包括如下步骤：将模板次龙骨与定型龙骨进行组装，先使用木方垫板在操作台上摆放成平行的两排并使用气钉将其固定在操作台上，方木垫板两端对齐，在方木垫板上用铅笔测量出模板次龙骨的排布位置，方木垫板端部距离模板次龙骨外侧边不大于30mm，侧边距离模板次龙骨侧边为50mm，在模板次龙骨的竖向背面与方木垫板相交位置安装固定码，然后将模板次龙骨按方木垫板上模板次龙骨的位置进行摆放，使用螺丝钉将方木垫板与模板次龙骨连接在一起，拧螺丝钉前模板次龙骨的一段要顶到定型板条侧面，其他的模板次龙骨按照此方法依次进行排版，在模板次龙骨框架的顶部与底部平面再分别安装两排宽厚为80mm* 15mm的定型板条，使模板次龙骨框架形成稳固的整体，在每个模板次龙骨凹槽内安装定型龙骨，将多个模板次龙骨连接为整体，定型龙骨上表面要与模板次龙骨的弧面对齐，定型龙骨在两端要采用一伸一收的方式进行安装，完成模板次龙骨框架的安装。

9.如权利要求8所述的清水混凝土双曲面梁模板体系的制作成型方法，其特征在于，步骤S6中，从一侧向另一侧进行加固，包括如下步骤：位于边缘的小半径弧形清水模板通过提前在模板次龙骨上安装的固定码使用螺丝钉紧固，以使其与模板次龙骨之间的缝隙小于1mm，单元模板沿定型龙骨方向的两个端部各伸出50mm，在弧形清水模板弯弧位置安装对拉螺杆将模板压弯与模板次龙骨的弧面侧紧密接触，边紧固螺母边调整弧形清水模板的位置和拼缝，拼缝宽度控制在0.5mm内，拼缝在平面与截面上的错台允许误差控制在0.5mm内，需要压弧的模板位置、错台调整完成后在背后开始拧螺丝钉，将弧形清水模板固定在模板次龙骨上，在沿定型龙骨的水平方向上弧形清水模板背面的中间位置要加密加码，安装另一个紧邻的弧形清水模板时已压弧成型的弧形清水模板上的对拉螺杆保持加固状态，同样的方法采用对拉螺杆将清水模板进行压弧。

10.如权利要求9所述的清水混凝土双曲面梁模板体系的制作成型方法，其特征在于，当两个对拉螺杆的中间位置清水模板弯曲的弧面无法压下去时，在所述弧形单元模板外侧设置两排第一压弧木方，在两排所述第一压弧木方上方设置一道与所述第一压弧木方相垂直的次木方，且次木方中间位置下方设置有第二压弧木方，对拉螺杆分别穿过所述第一压弧木方、次木方并通过螺母固定，加工完成后对拉螺杆要等待24小时后再拆除。