CN116329668A - 合金带材的切割方法、磁芯加工方法及磁芯加工系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种合金带材的切割方法、磁芯加工方法及磁芯加工系统；其涉及卷绕磁芯加工技术领域；该切割方法应用包括以下步骤：使合金带材置于刀体与切割槽之间，驱动刀体接入至切割槽中以对合金带材的切割处理；所述合金带材受刀体与切割槽接合的切割压力而分断成位于切割槽外一侧的第一料段、位于切割槽外另一侧第二料段及落入至切割槽中的第三料段；合金带材在切割处理过程中，其第一料段的切割位置，受到朝向切割槽内方向且往中央集中的切割压力，和/或受到沿合金带材的宽度方向的分断压力。通过非晶带材的切割方法及磁芯加工方法应用，能使应用其的磁芯加工系统中有效地进行卷绕磁芯的生产，其生产所得的卷绕磁芯能有效控制翘边现象的产生。

Description

合金带材的切割方法、磁芯加工方法及磁芯加工系统

技术领域

本发明涉及卷绕磁芯加工技术领域，具体为一种合金带材的切割方法、磁芯加工方法及磁芯加工系统。

背景技术

应用于现代工业中的绕线喷涂磁芯都是经过母合金熔炼、非晶带材的甩制、非晶带材的卷绕、热处理、喷涂、铜线绕制6道工序制得。非晶、纳米晶卷绕磁芯基本上采用全自动卷绕机进行热处理前磁芯的卷绕，这种卷绕方式人工强度低、工作效率高，是全自动化生产的一种表现形式。

全自动卷绕机上配备了磁芯卷绕切断装置，目前切断装置中的切割刀具均采用呈“一”字型并与带材运行方向呈90°夹角的锋锐刀口设置。“一”字型端口的刀具虽然结构简单、带材的切割效率高，但是利用这种刀口切割出来的带材所卷绕绕制的磁芯，经喷涂工序后容易出现翘片的现象。

磁芯的喷涂处理是为了提高磁芯本身的强度从而削弱铜线绕制工序对磁芯本身的破坏，但磁芯喷涂后出现的翘片可以作为披锋反过来损毁所绕铜线，导致铜线接触不良甚至断线。于是，在实际生产中需要经过人工打磨返喷的工序解决喷涂磁芯的翘片问题，磁芯数量越多，工人的打磨返喷工作就越繁琐，这无疑增加了工人的劳动强度，延长了绕线喷涂磁芯的制程，提高了磁芯的生产成本。

发明内容

本发明的目的在于为克服现有技术的不足，提供一种合金带材的切割方法、磁芯加工方法及磁芯加工系统。所述合金带材的合金材质通常针对于非晶或纳米晶合金材质而进行应用。

合金带材的切割方法，其包括以下步骤：使合金带材置于刀体与切割槽之间，驱动刀体接入至切割槽中以对合金带材的切割处理；所述合金带材受刀体与切割槽接合的切割压力而分断成位于切割槽外一侧的第一料段、位于切割槽外另一侧第二料段及落入至切割槽中的第三料段；合金带材在切割处理过程中，其第一料段的切割位置，受到朝向切割槽内方向且往中央集中的切割压力，和/或受到沿合金带材的宽度方向的分断压力。

进一步地，受所述切割压力后，该第一料段的切割位置形成朝往切割槽侧凸出的凸位，所述凸位呈V型或圆弧形设置。

进一步地，当所述第一料段的切割位置形成为V型的凸位时，所述凸位的V型中央的连接处形成圆弧过渡；所述凸位的V型斜边的斜度范围设置为5°- 35°。

进一步地，当所述第一料段的切割位置形成为圆弧形凸位时，所述凸位呈半圆形设置。

进一步地，合金带材在切割处理过程中，其第二料段的切割位置，受到朝向切割槽内方向且往中央集中的切割压力，和/或受到沿合金带材的宽度方向的分断压力。

磁芯加工方法，其包括以下步骤：S1、使合金带材往卷绕装置输入；S2、令所述卷绕装置对合金带材进行卷绕处理；S3、当达到磁芯的卷绕尺寸标准时，对合金带材末段应用如上述所述的切割方法进行切割处理；S4、对卷绕后的合金带材的切割位置进行焊接处理，使所述合金带材的切割位置焊接至磁芯表面形成固定；得到卷绕磁芯。

进一步地，在步骤S4中，对焊接处理后的卷绕磁芯的侧端面进行敲平处理。

进一步地，在步骤S1中，对输入往卷绕装置的合金带材施加吸附磁性，对输入卷绕的合金带材提供稳定的张力，以调整卷绕的合金带材中层与层之间的间隙。

磁芯加工系统，其包括机架，所述机架的入料端至出料端方向依次设置带材料盘、带材导出装置、带材切割部及磁芯整备部；所述磁芯整备部包括对输入的合金带材进行卷绕处理的卷绕装置及用于对卷绕处理后合金带材的切割端口与磁芯表面进行焊接处理的焊接装置；该磁芯加工系统以上述所述的磁芯加工方法进行卷绕磁芯的加工生产。

进一步地，所述带材切割部包括带材切割装置，所述带材切割装置包括呈柱状设置的刀体，所述刀体下端形成切割端面；所述刀体上端连接升降驱动装置，所述刀体下侧设置切割平台，所述切割平台中对应所述刀体的投影位置设置切割槽，所述切割槽的形状与所述刀体的水平投影形状配合，所述切割槽与所述刀体外侧之间具有装配间隙；所述切割端面设置为相对于水平面具有倾斜角度的倾斜面，且所述切割端面的水平投影形状呈类H型，该水平投影形状包括两侧竖向设置的直边、位于四角侧位置的连接边及两端处于中央位置朝向内侧凹设的内凹位。

本发明的有益效果在于：

通过本发明的合金带材的切割方法应用，能有效地对合金带材进行分段切割，令合金带材呈三段地完成切割处理；相对于传统的一字刀锋直接切割分割为两段带材的形式，本方案能使分割所得的第一料段与第二料段的切割端口更整齐，同时形成特定的形状特点，可有效减少切割所得合金带材后续进行磁芯的卷绕加工后而出现翘片现象的可能。

基于合金带材在切割处理过程中其切割位置受到朝往切割槽内（刀体侧）方向的且聚往中央位置集中的切割压力，则使得合金带材内在其切割位置所受切割应力能相对地聚往至其切割位置中央，可有效地减少后续以该合金带材卷绕制备卷绕磁芯时该合金带材切割位置形成翘片的程度。

基于合金带材在切割处理过程中其切割位置受到沿合金带材的宽度方向的分断压力，则使得该带材切割时，可在该分断压力作用下而沿其宽度方向产生了渐进的破裂、形成渐进的断层，从而实现了带材沿其宽度方向的有效分断。

通过本发明的磁芯加工方法应用，能使应用其的磁芯加工系统中有效地进行卷绕磁芯的生产，其生产所得的卷绕磁芯能有效控制翘边现象的产生。

附图说明

图1为本发明的带材切割装置的设置示意图；

图2为本发明的带材切割装置的结构示意图；

图3为本发明的刀体应用例1的横截面设置及切割所得带材形状示意图；

图4为本发明的刀体应用例2的横截面设置及切割所得带材形状示意图；

图5为第一磁芯的设置示意图；

图6为第二磁芯的设置示意图；

图7为第三磁芯的设置示意图；

图8为第四磁芯的设置示意图；

图9为第一磁芯的受力分析图；

图10为第二磁芯的受力分析图；

图11为第三磁芯的受力分析图；

图12为第四磁芯的受力分析图；

图13为第一磁芯的产品实拍图；

图14为第二磁芯的产品实拍图；

图15为第三磁芯的产品实拍图；

图16为第四磁芯的产品实拍图；

图17为本发明的磁芯卷绕系统设置示意图。

附图标记说明：

刀体1、切割端面11、直边111、连接边112、内凹位113、

切割平台2、切割槽21、装配间隙22、

合金带材3、凸位30、第一料段31、第二料段32、

第一磁芯401、第二磁芯402、第三磁芯403、第四磁芯404、切割端口41、交接点411、V型中央连接处412、棱边42、焊接区43、卷绕方向44、磁芯表面45、

机架51、带材料盘52、带材导出装置53、夹持机构531、滚轮组532、支撑平台533、检测装置534、带材切割部54、磁芯整备部55、卷绕装置551、焊接装置552、敲平装置553、磁芯收集部56。

具体实施方式

为了使本发明的技术方案、目的及其优点更清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步的解释说明。

如图1至4所示，本发明的一种带材切割装置，其设置如下：

包括柱状设置的刀体1，所述刀体1上侧连接升降驱动装置，所述刀体1下方设置切割平台2，所述切割平台2中对应所述刀体1的投影位置设置切割槽21，所述切割槽21的形状与所述刀体1的水平投影形状配合，所述切割槽21与所述刀体1外侧之间具有装配间隙22。

令带材输入至所述切割平台2与所述刀体1之间，升降驱动装置驱动刀体1下落，下落的刀体1与切割槽21之间的配合边缘将对带材形成上下配合的切割动作，将带材分为位于切割平台2出料端一侧的第一料段31、位于切割平台2入料端一侧的第二料段32及落入至切割槽21中的第三料段。

实施例1：

作为优选的实施方式，本发明的带材切割装置的刀体1应用中，其下侧设置为切割端面11，所述切割端面11设置为相对于水平面具有倾斜角度的倾斜面。

通过切割端面11设置为相对于水平面具有倾斜角度的倾斜面，则所述刀体1在以切割端面11接触合金带材3时，可使刀体1与所述合金带材3的宽度方向一侧边先接触，集中应力令该合金带材3一侧位置先产生破裂并导致局部断层；而随着刀体1的下落推进，刀体1再随着切割端面11的两侧边缘引导，令断层将带材分断。

故合金带材3在切割处理过程中，其第一料段31及第二料段32的切割位置，将受到由所述倾斜面带来的沿合金带材3的宽度方向的分断压力。

该结构应用，能使刀体1基于以分断压力的施加，能更容易地对合金带材3进行有效切割，减少合金带材3因切割断裂而令其带材末端位置具有相应应力积存，导致后续加工生产卷绕磁芯的“翘边”可能。

所述切割端面11相对于水平面的倾斜角度范围为0.1°至6°，优选设置为3°；所述倾斜角度的确定取决于所切合金带材3的切割韧性和断裂强度。所切割的合金带材3的切割韧性越大、断裂强度越高，切割端面11相对于水平面的所需倾斜角度越大。所切割的合金带材3的切割韧性和断裂强度明显增加的时候，切割端面11的角度范围需设置更大。

作为另一配合的优选实施方式，所述装配间隙22的设置范围为0.2-0.6mm，所述装配间隙22的设置大小决定取决于合金带材3的厚度和切割韧性。

所切合金带材3厚度越大、切割韧性越小，所需的装配间隙22越大。所切割的合金带材3越厚、材质越脆的情况下，装配间隙的范围需设置更大。

实施例2：

为了进一步减少卷绕磁芯加工的“翘边”情况可能，则使本发明中的刀体1结构中，所述切割端面11的水平投影形状呈类H型，其水平投影形状包括两侧竖向设置的直边111、位于四角侧位置的连接边112及两端处于中央位置的内凹位113；所述倾斜面的倾斜方向沿两侧所述直边111的连接方向设置。所述切割端面11的水平投影形状中，位于四角位置的连接边112均朝向内侧而倾斜设置，所述连接边112与直边111之间以圆弧过渡设置。

作为一实施方式，所述内凹位113的设置形状呈V型，该V型中央连接处412以圆弧过渡设置；相对两端内凹位113的连接方向，该V型其斜边的斜度θ1范围设置为5°- 35°；所述连接边112的倾斜斜度θ2大于该V型的斜边斜度θ1设置。

而作为优选的实施方式，可选所述内凹位113的设置形状呈圆弧形，优选设置为半圆形。

以所述刀体1的两侧直边111连接方向为宽度方向、两端的内凹位113连接方向为长度方向；使合金带材3沿该刀体1的长度方向且对应两端的内凹位113位置而居中输入，所述合金带材3的宽度处于所述刀体1的宽度范围内。则刀体1对合金带材3切割时，将可使得该切割后的合金带材3第一料段31、第二料段32的切割位置末端中央形成朝往切割平台2侧凸出的凸位30，所述凸位30与上述内凹位113形状匹配；所述凸位30优选设置呈圆弧形、半圆形。

故合金带材3在切割处理过程中，其第一料段31及第二料段32的切割位置，受到由刀体1中两侧连接边112与内凹位113所带来的朝向切割槽21内方向且往中央集中的切割压力。受所述切割压力后，该第一料段31及第二料段32的切割位置均形成朝往切割槽21内侧凸出的凸位30，所述凸位30呈V型或圆弧形设置。

如图5至图12所示，演示经不同刀体1切割后的合金带材3所绕制加工所得的卷绕磁芯结构，并明确其中各切割后的合金带材3卷绕末段（第一料段31）的切割位置力学分析情况。

加工第一磁芯401的合金带材3采用切割端面11为方形状的刀体1切割，其切割后不具有凸位30，切割所得的切割端口41呈一字型。

加工第二磁芯402的合金带材3采用切割端面11具有V字型的内凹位113设置的刀体1进行切割，其切割后的切割端口41呈V字型，且其切割端口41的V型中央连接处412为折角过渡。

加工第三磁芯403的合金带材3采用切割端面11具有V字型的内凹位113设置的刀体1进行切割，其切割后的切割端口41呈V字型，且其切割端口41的内凹位的V型中央连接处412具有圆弧过渡。

加工第四磁芯404的合金带材3采用切割端面11具有圆弧形的内凹位113设置的刀体1进行切割，令其切割后的切割端口41呈圆弧形。

第一磁芯401至第四磁芯404的应用中，是合金带材3的切割端口41（第一料段31的切割位置）的逐步优化选择情况，其中合金带材3切割端口41与带材的宽度两侧棱边42分别地形成两侧的交接点411；在卷绕磁芯的制备中，对合金带材3进行焊接处理，其焊接区43在该凸位30与下层带材的交汇区域位置设置，而令相应磁芯的切割端口41与磁芯表面45焊接封闭配合。

以垂直于带材卷绕方向44的方向视为x轴方向，平行于带材卷绕方向44的方向为y轴方向，形成的局部区域二维坐标轴进行说明；所述焊接区43的焊接路径沿y轴方向设置，所述焊接区43沿x轴方向设置为两组，两组焊接区43相对于磁芯的宽度中央位置而对称分布；两组焊接区43之间的连接中心位置与带材的两侧交接点411的居中位置之间距离为h，第一磁芯401中h=0，而第二磁芯402至第四磁芯404的设置中h＞0。该距离h的设定方向与x轴方向相同。

对第一磁芯401的切割端口41进行力学分析，力学分析中显示：该第一磁芯401的合金带材3的两侧棱边42与其一字型切割端口41之间两侧交接点411受焊接区43的作用力的方向垂直于带材卷绕方向44，仅有垂直于带材卷绕方向44的拉力分量

，/>

；没有平行于带材卷绕方向44的拉力分量/>

，/>

；即

。

然后，对第二磁芯402至第四磁芯404应用的切割端口41进行力学分析，力学分析显示：合金带材3两侧棱边42与切割端口41的两侧交接点411受焊接区43作用力的方向与该合金带材3卷绕方向44都具有一定夹角，从而令其应用都具有垂直于带材卷绕方向44和平行于带材卷绕方向44的拉力分量，即

。当平行于带材卷绕方向44的拉力分量/>

时，交接点411可受到在带材卷绕方向44上其带材收拢作用的拉力，使交接点411处的局部带材更容易向磁芯表面45靠拢贴合。

因为第一磁芯401的

，第二磁芯402至第四磁芯404中的/>

，所以根据上述理论，该第二磁芯402至第四磁芯404的切割端口41形状比第一磁芯401的切割端口41形状更有助于提高带材切割端口41与磁芯表面45之间的贴合程度，改善磁芯翘片现象。

对比第二磁芯402与第三磁芯403，两种磁芯的切割端口41的差异在于其凸位30设置的V型中央连接处412，一个以折角过渡而另一个以圆弧过渡。

切割位置经焊接工序固定在磁芯表面45后，一方面，磁芯在喷涂工序中可受到喷枪气流的作用，当携带喷涂溶胶微粒的气流以一定流速沿着y轴方向的方向作用在切割端口41的V型中央连接处412顶点上时，由于第二磁芯402的顶点处作用面面积小、受到的压强大，第二磁芯402的V型中央连接处412顶点处的局部带材在喷枪气流的作用下出现外翻事件的概率增大，容易形成翘片不良外观，而由于第三磁芯403的V型中央连接处412顶点处作用面面积相对较大、受到的压强小，第三磁芯403的V型中央连接处412顶点处的局部带材出现外翻事件的概率减小，基本能保持与磁芯表面45的贴合平整状态。

另一方面，合金带材3的切割端口41受焊接区43的牵制，第三磁芯403结构中的V型中央连接处412的受力夹角α大于第二磁芯402结构中的V型中央连接处412的受力夹角α，第三磁芯403中过渡点处的合金带材3在采用圆弧结构的拉力作用下可与磁芯表面45形成贴合，而第二磁芯402中过渡点处的带材在采用折角结构的拉力作用下更倾向与磁芯表面45形成一定间隙。

因此，带材的切割端口41的V型中央连接处412采用圆弧结构过渡比采用折角结构更有助于提高带材切割端口41与磁芯表面45的贴合程度，改善翘片这一不良现象。

同理对比第三磁芯403和第四磁芯404的切割端口41结构，因为第三磁芯403中切割端口41与带材两侧棱边42的交接点411的受力夹角β＜180°，因此在喷涂过程中交接点411受气流作用的作用面面积小；而第四磁芯404中切割端口41与带材两侧棱边42的交接点411的受力夹角β=180°，因此在喷涂过程中交接点411受气流作用的作用面面积相对较大；所以切割端口41采用半圆形的形状结构比采用V型且带圆弧过渡的形状结构更有助于使带材的切割端口41与磁芯表面45紧密贴合，解决磁芯表面45因翘片引起的外观不良问题。

所述刀体1的结构设置与其输入处理的合金带材3宽度关系如下：

一方面地，如图3的刀体应用例1设置，可选所述合金带材3宽度大于所述内凹位113的布置宽度而小于两侧所述直边111的宽度设置范围设置；令所述合金带材3居中地输入至刀体1切割范围，则切割后的所述合金带材3第一料段31的切割位置形成具有与刀体1的两侧连接边112及所述内凹位113组合形成的凸位30切割形状。

基于刀体1的切割端面11水平投影形状设置具有连接边112和内凹位113，该两侧的连接边112至内凹位113之间具有进一步往刀体1内侧中央倾斜设置的倾斜度递进设置；可令置入的宽度较宽的合金带材3在切割时，分别地受到连接边112和内凹位113所带来的朝往切割槽内（刀体侧）方向的且聚往中央位置集中的切割压力，则使得合金带材3内在其切割位置所受切割应力能相对地聚往至其切割位置中央，可有效地保证该合金带材3切割端口41的结构完整性以及减少后续以该合金带材3卷绕制备卷绕磁芯时该合金带材3切割位置形成翘片的程度。

另一方面，如图4的刀体应用例2设置，可选所述合金带材3宽度等于或小于所述内凹位113设置，合金带材3居中地输入至刀体1切割范围，则切割后的所述合金带材3第一料段31的切割位置形成具有与所述刀体1的内凹位113部分相同的切割形状。优选的，所述刀体1的内凹位113设置为半圆形，所述合金带材3的宽度等于所述内凹位113的直径设置。

上述第一磁芯401至第四磁芯404应用例，经焊接处理后，实拍图片如图13至图16所示，拍摄方向垂直于带材的卷绕方向44。（其中，

为带材两侧交接点411与磁芯表面45的距离，/>

为切割端口41中部顶点与磁芯表面45的距离。）

显然地，第一磁芯401的Δh明显长于第二磁芯402至第四磁芯404结构中的的

，由此进一步证实第二磁芯402至第四磁芯404结构中的切割端口41结构优于第一磁芯401的切割端口41结构这一观点。

第三磁芯403的

小于第二磁芯402的/>

，由此证实第三磁芯403的切割端口41结构优于第二磁芯402的切割端口41结构这一观点。

通过显微观察，发现第四磁芯404的

略小于第三磁芯403的/>

，第四磁芯404的/>

明显小于第三磁芯403的/>

，由此证实第四磁芯404的切割端口41结构优于第三磁芯403的切割端口41结构这一观点。

实施例3：

如图17所示，基于上述带材切割装置的应用；为了满足卷绕磁芯制备的全流程自动化生产需求，本实施例进一步地提供一种磁芯卷绕系统进行说明。

磁芯卷绕系统，包括机架51，所述机架51的入料端至出料端方向依次设置的带材料盘52、带材导出装置53、带材切割部54、磁芯整备部55及磁芯收集部56。所述带材料盘52用于放置卷绕的呈盘状的合金带材3，合金带材3经带材导出装置53驱动导出，然后令该合金带材3一端经带材切割部54而连接至磁芯整备部55中进行卷绕操作整备。

所述带材切割部54包括上述实施例应用的带材切割装置。

所述带材导出装置53包括用于对合金带材3进行夹持并位移驱动的夹持机构531，所述夹持机构531与所述带材料盘52之间设置用于调整合金带材3输出路径的由多个滚轮组合形成的滚轮组532，所述滚轮组532与夹持机构531之间设置支撑平台533，所述支撑平台533的入料端侧设置用于对合金带材3进行断裂判定检测的检测装置534，所述夹持机构531中设置磁性器件。

所述磁芯整备部55包括用于对输入的带材进行卷绕处理的卷绕装置551、用于对卷绕处理后带材的切割端口41与磁芯表面45进行焊接处理的焊接装置552及用于对焊接处理后的卷绕磁芯侧端面进行敲平处理的敲平装置553；则输入的合金带材3在卷绕装置551中卷绕满足特定的层数、尺寸的标准后，由所述带材切割装置对合金带材3进行切割处理，再由焊接装置552对合金带材3切割端口41及其卷绕形成的磁芯表面45进行焊接处理；焊接处理后，位于成型的卷绕磁芯侧端面一侧的敲平装置553推压至该磁芯的侧端面中，对卷绕磁芯进行敲平处理。

合金带材3于磁芯整备部55中综合处理后，形成独立的卷绕磁芯产品，该卷绕磁芯产品将由磁芯收集部56统一收集；所述磁芯收集部56包括用于对磁芯整备部55输出的卷绕磁芯进行移动导向的收料导向槽，所述收料导向槽的导向端设置收料料盘。

该磁芯卷绕系统的运作说明如下：

1)将按所需宽度分切后的合金带材3卷成一盘原料盘，并将卷绕好的原料盘以垂直于水平面的方式置于带材料盘52中，从原料盘最外侧引出一端合金带材3；

2)将带材料盘52中引出的合金带材3依次经过滚轮组532中的不同位置滚轮来引导合金带材3输出，输出的合金带材3在滚轮的传动及位置应用下，传送过程将处于持续平滑移动的状态；

3)通过滚轮组532输出的合金带材3到达支撑平台533上，由该支撑平台533的入料端侧的检测装置534来检测判断连续的合金带材3在到达支撑平台533前是否出现断裂；若发现断裂的情况，则需发送指令给控制面板，以此作出报警提示；

4)通过检测装置534的合金带材3经过支撑平台533而接入至夹持机构531上，在支撑平台533的承托下，令该支撑平台533至卷绕装置551之间合金带材3段处于同一水平面位置，可确保夹持机构531能直接通过平移操作有效引导合金带材3至卷绕装置551中，且避免由于该区域局部带材的自身重力影响带材张力控制的稳定性；

5)合金带材3的一端伸出于夹持机构531，在夹持机构531夹持引导作用下，该伸出的合金带材3段从刀体1下侧与切割平台2之间位置穿过，而至带材切割装置的输出端；在夹持机构531的夹持过程中，所述磁性器件进行通电，使夹持机构531具有一定磁性吸附能力，更有效确保夹持带材的稳定。

6)带材切割装置首次执行切割命令；切割后，合金带材3的首端切割出特定形状的切割端口41；驱动夹持机构531沿水平方向位移，夹持机构531的输出端经带材切割装置位置而带动切割出切割端口41的合金原料推送到卷绕装置551中，卷绕装置551中芯模伸出，并以其中缺口固定对接合金带材3首端的切割端口41；

7)合金带材3首端固定在芯模中后，夹持机构531放开对合金带材3的夹持限制，退回带材切割装置的输入端侧；芯模开始绕轴旋转，磁芯开始卷绕；卷绕过程中，夹持机构531中的磁性器件仍持续吸附原料带材，给输入卷绕的合金带材3提供一个持续稳定的张力，调整卷绕的合金带材3中层与层之间的间隙，使加工所得卷绕磁芯获得合适的卷绕松紧度；

8)卷绕装置551外围设置外径限位器，当检测到磁芯外径卷绕到目标尺寸后，传达信号至芯模，磁芯停止卷绕；

9)磁芯停止卷绕后，带材切割装置再次启动切割动作，完成合金带材3的末端端口切割；

10)再次切割动作完成后，焊接装置552接触磁芯外表面，并控制芯模辅助旋转，焊接装置552完成磁芯外围双道线焊的动作，且对磁芯内圈的带材切割端口41进行点焊，完成磁芯的焊接；

11)驱动敲平装置553，敲平装置553以位于磁芯两侧卷绕端面位置的机构，对磁芯进行推压、敲平；使磁芯的高度控制在带材宽度的正负公差范围内波动，并且也同时减小磁芯局部突出带材在生产过程中出现碰撞破碎的风险，影响磁芯成品外观；

12)磁芯端面敲平后，芯模收回，卷绕好的磁芯下落到收料导向槽中，磁芯沿着收料导向槽的倾斜方向滑移至收料料盘内；

13)指令返回到步骤6)，以夹持装置将由已切割的下一合金带材3首端连接至芯模中，并继续开始卷绕磁芯；

14)重复上述操作应用，直至磁芯卷绕数量达到需求数量，指令终止。

以上所述仅为本发明的优选实施方式，对于本技术领域的技术人员，在不脱离本发明的实施原理前提下，依然可以对所述实施例进行修改，而相应修改方案也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.合金带材的切割方法，其特征在于，包括以下步骤：

使合金带材置于刀体与切割槽之间，驱动刀体接入至切割槽中以对合金带材的切割处理；所述合金带材受刀体与切割槽接合的切割压力而分断成位于切割槽外一侧的第一料段、位于切割槽外另一侧第二料段及落入至切割槽中的第三料段；

合金带材在切割处理过程中，其第一料段的切割位置，受到朝向切割槽内方向且往中央集中的切割压力，和/或受到沿合金带材的宽度方向的分断压力。

2.如权利要求1所述的切割方法，其特征在于，受所述切割压力后，该第一料段的切割位置形成朝往切割槽侧凸出的凸位，所述凸位呈V型或圆弧形设置。

3.如权利要求2所述的切割方法，其特征在于，当所述第一料段的切割位置形成为V型的凸位时，所述凸位的V型中央的连接处形成圆弧过渡；所述凸位的V型斜边的斜度范围设置为5°- 35°。

4.如权利要求2所述的切割方法，其特征在于，当所述第一料段的切割位置形成为圆弧形凸位时，所述凸位呈半圆形设置。

5.如权利要求1至4任一所述的切割方法，其特征在于，合金带材在切割处理过程中，其第二料段的切割位置，受到朝向切割槽内方向且往中央集中的切割压力，和/或受到沿合金带材的宽度方向的分断压力。

6.磁芯加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、使合金带材往卷绕装置输入；

S2、令所述卷绕装置对合金带材进行卷绕处理；

S3、当达到磁芯的卷绕标准时，对合金带材末段应用如权利要求1至5任一所述的切割方法进行切割处理；

S4、对卷绕后的合金带材的切割位置进行焊接处理，使所述合金带材的切割位置焊接至磁芯表面形成固定；得到卷绕磁芯。

7.如权利要求6所述的磁芯加工方法，其特征在于，在步骤S4中，对焊接处理后的卷绕磁芯的侧端面进行敲平处理。

8.如权利要求6所述的磁芯加工方法，其特征在于，在步骤S1中，对输入往卷绕装置的合金带材施加吸附磁性，对输入卷绕的合金带材提供稳定的张力，以调整卷绕的合金带材中层与层之间的间隙。

9.磁芯加工系统，其特征在于，包括机架，所述机架的入料端至出料端方向依次设置带材料盘、带材导出装置、带材切割部及磁芯整备部；所述磁芯整备部包括对输入的合金带材进行卷绕处理的卷绕装置及用于对卷绕处理后合金带材的切割端口与磁芯表面进行焊接处理的焊接装置；该磁芯加工系统以上述权利要求6至8任一所述的磁芯加工方法进行卷绕磁芯的加工生产。

10.如权利要求9所述的磁芯加工系统，其特征在于，所述带材切割部包括带材切割装置，所述带材切割装置包括呈柱状设置的刀体，所述刀体下端形成切割端面；所述刀体上端连接升降驱动装置，所述刀体下侧设置切割平台，所述切割平台中对应所述刀体的投影位置设置切割槽，所述切割槽的形状与所述刀体的水平投影形状配合，所述切割槽与所述刀体外侧之间具有装配间隙；所述切割端面设置为相对于水平面具有倾斜角度的倾斜面，且所述切割端面的水平投影形状呈类H型，该水平投影形状包括两侧竖向设置的直边、位于四角侧位置的连接边及两端处于中央位置朝向内侧凹设的内凹位。

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