CN116294222A - 一种导热油热力回收利用系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种导热油热力回收利用系统，热能利用车间内设有导热油换热器、高温泵、进油管路、回油管路，进油管路、回油管路连接至车间内热能利用设备；车间之间设有导热油均衡机构，导热油均衡机构包括平衡油罐，平衡油罐设有分别连接至热能利用车间的出油口和进油口，出油口通过第一油管连接至高温泵进口端，进油口通过第二油管与回油管路相连。本发明将多个热能利用车间之间通过平衡油罐进行连通，有利于平衡各个热能利用车间的物料平衡，当一个热能利用车间中的导热油缺少需要补充时，可以通过平衡油罐自身存储的油对其补充，如果不够还可以从别的车间调剂导热油到缺少的车间，本装置对油料的调度灵活，便于多车间的平衡操作。

Description

一种导热油热力回收利用系统

技术领域

本发明涉及热能利用技术领域，具体是指一种导热油热力回收利用系统。

背景技术

制备胶带的过程中，需要对胶带进行烘干，只有经过烘干干燥的胶带才能正常使用。进行胶带烘干采用的设备是胶带机，胶带机中包含着一个重要设备--烘箱；这个设备用于对涂抹了胶水的胶带基材薄膜进行干燥。对于烘箱干燥设备，如果能提高其干燥效率，就能提高生产效率，同时也能实现生产过程的节能目标。申请号CN201822057914.8公开了一种导热油加热烘箱胶带烘干系统，包括依次连接的蒸汽发生器、导热油换热器和烘箱散热器，所述蒸汽发生器与导热油换热器上端的蒸汽进口通过管道连通，所述导热油换热器下端的蒸汽出口通过管道与热量回收装置连通；所述导热油换热器的进油口通过导热油进油管道与高位缓冲罐的出油口连通，所述导热油换热器的出油口通过导热油回油管道与高温泵入口连通，所述高温泵出口通过导热油回油管道与烘箱散热器的进油口连通，烘箱散热器的出油口通过导热油回油管道与高位缓冲罐的进油口连通。

其问题在于，在工厂的生产使用中不可避免的会遇到设备问题，或者会遇到停车检修的情况，而上述设备用于热量回收热传递的介质是导热油，在检修时需要将设备内清空，才能方便检修，如果直接采用料桶盛装，费时费力；其次，通常在工厂大规模生产中使用的上述设备通常是设置有多组，在生产中多组设备还会遇到导热油不足或者油料、热量不均衡的问题。鉴于以上，有必要提出一种导热油热力回收利用系统来解决上述问题。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述技术问题，而提供一种导热油热力回收利用系统，在检修时方便将设备内的导热油退料，在生产时便于调节各系统间物料、热量平衡等问题。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种导热油热力回收利用系统，包括多个热能利用车间，每个热能利用车间内设有导热油换热器、高温泵、进油管路、回油管路，进油管路、回油管路连接至车间内热能利用设备；车间之间设有导热油均衡机构，所述导热油均衡机构包括平衡油罐，所述平衡油罐设有分别连接至热能利用车间的出油口和进油口，出油口通过第一油管连接至高温泵进口端，进油口通过第二油管与回油管路相连。

进一步的，所述导热油换热器的进口端通过第三油管与回油管路相连接，导热油换热器的出口端通过第四油管与高温泵进口端相连接，所述高温泵出口端通过第五油管与进油管路相连接。

进一步的，所述平衡油罐连接设有两个出油口和进油口，每个平衡油罐通过出油口与进油口连接至两侧热能利用车间用于平衡两车间之间的油料与热量。

进一步的，每两个热能利用车间与相应的平衡油罐组成热能利用组，多个热能利用组之间利用平衡油罐相连接形成物料传递。

进一步的，所述平衡油罐还设有补油口和退油口，所述平衡油罐的退油口之间通过退油管相连接、补油口之间通过补油管相连接。

进一步的，还包括储油罐，储油罐连接设有出油管和回收管，储油罐的底部连接出油管、顶部连接回收管，所述储油罐通过出油管与补油管相连接，所述回收管的另一端与退油管相连接，所述出油管上设有供油泵。

进一步的，每个平衡油罐的补油管上还设有三通管，所述三通管通过旁路管与退油管相连接，所述旁路管上设有旁路阀。

进一步的，热能利用车间还设有高位缓冲罐，所述高位缓冲罐的底部通过第六油管与第三油管相连接，高位缓冲罐的侧部通过第七油管与第四油管相连接，所述高温缓冲罐的顶部连接设有呼吸管。

进一步的，所述第一油管上设有第一调节阀，第二油管上设有第二调节阀，第三油管上设有第三调节阀。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明将多个热能利用车间之间通过平衡油罐进行连通，有利于平衡各个热能利用车间的物料平衡，当一个热能利用车间中的导热油缺少需要补充时，可以通过平衡油罐自身存储的油对其补充，如果不够还可以从别的车间调剂导热油到缺少的车间，本装置对油料的调度灵活，便于多车间的平衡操作；其次，当某个车间面临检修的操作需要退油时，可以利用平衡油罐往储油罐或者其他车间进行退油，避免了使用油桶分桶盛装的问题，大大加快了检修的进度，并且方便操作。

附图说明

图1为热能利用车间与导热油均衡机构流程示意图；

图2为两个成热能利用组的连接结构示意图；

图3为本发明导热油热力回收利用系统流程示意图；

图中：1、热能利用车间；2、导热油换热器；3、高温泵；4、进油管路；5、回油管路；6、平衡油罐；7、出油口；8、进油口；9、第一油管；10、第二油管；11、第三油管；12、第四油管；13、第五油管；14、补油口；15、退油口；16、退油管；17、补油管；18、储油罐；19、出油管；20、回收管；21、供油泵；22、三通管；23、旁路阀；24、高位缓冲罐；25、第六油管；26、第七油管；27、呼吸管；28、第一调节阀；29、第二调节阀；30、第三调节阀。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例一

一种导热油热力回收利用系统，如图1所示，包括多个热能利用车间1，每个热能利用车间1内设有导热油换热器2、高温泵3、进油管路4、回油管路5，热能利用车间1对产品生产时所产生的富含有机溶剂的气体进行燃烧获取热能，从而减少了超标废气的排放量，将该热量用于对导热油换热器2内的导热油进行加热升温的用途，将导热油在热能利用车间1内循环并对车间内需要使用热能的设备进行循环供热提供热量，如图1所示，图中的进油管路4、回油管路5连接至车间内热能利用设备，进油管路4与热能利用设备的进口连接，热能交换后经过设备的出口与回油管路5连接，如此形成热能利用的回路，进一步的，所述导热油换热器2的进口端通过第三油管11与回油管路5相连接，导热油换热器2的出口端通过第四油管12与高温泵3进口端相连接，所述高温泵3出口端通过第五油管13与进油管路4相连接；高温泵3为热能利用车间1中导热油流动的动力源促使其在回路中循环流动，经过热能利用设备后降温的导热油经过第三油管11进入导热油换热器2中加热升温，再通过高温泵3送至进油管路4中实现车间内的导热油循环，第三油管11上设有第三调节阀30，通过第三调节阀30的开启度的大小，可以控制导热油的循环流量，做到循环量的可控。热能利用车间1还设有高位缓冲罐24，所述高位缓冲罐24的底部通过第六油管25与第三油管11相连接，高位缓冲罐24的侧部通过第七油管26与第四油管12相连接，所述高温缓冲罐的顶部连接设有呼吸管27。

实施例二：

如实施例一在单独的热能利用车间1中的循环中，会遇到产时间运行导致的导热油缺少问题，或者一个车间内有机废气燃烧产生的热值较高，本车间使用不完，容易造成温度超高，或者热能利用不完全的弊端，为了解决这类问题，本实施例将至少两个热能利用车间1相连接的形式，使其导热油能够相互流通，从而实现传质和传热的效果。

具体的说，如图1所示，车间之间设有导热油均衡机构，通过导热油均衡机构实现两个车间的连通互调，所述导热油均衡机构包括平衡油罐6，平衡油罐6作为联系两个车间用于缓冲的中间罐，该罐具有一定容积，当人一个车间中缺少油料需要补充时，可以将平衡油罐6中的油料送往该车间，同理，如果一个车间中的有机废气产生较多燃烧热值较高，单一车间对于该热量无法完全利用，可以将导热油输送至平衡油罐6内，然后经平衡油罐6向另一个车间转移热量，实现两个车间的油料互换；实际使用时，所述平衡油罐6设有分别连接至热能利用车间1的出油口7和进油口8，出油口7通过第一油管9连接至高温泵3进口端，进油口8通过第二油管10与回油管路5相连，所述第一油管9上设有第一调节阀28，第二油管10上设有第二调节阀29，所述平衡油罐6连接设有两个出油口7和进油口8，每个平衡油罐6通过出油口7与进油口8连接至两侧热能利用车间1用于平衡两车间之间的油料与热量。当车间内需要补油时，打开第一调节阀28，此时平衡油罐6中的导热油即可补充进入车间；当车间燃烧热值较高导热油温度升高时，打开第二调节阀29将部分导热油送入平衡油罐6中，并且可以通过平衡油罐6送入另一个车间，从而做到在两个车间之间传质、传热的效果。

实施例三：

热能利用车间1在长久生产后，难免遇到设备问题需要检修，或者定期的设备检测，在进行上述操作时，需要退净某个热能利用车间1内的导热油，为了方便的储存退出的导热油，避免跑冒滴漏，不至于污染环境，本实施例改变现有技术中采用桶装退油的方式，设置有储油罐18，通过储油罐18与各个热能利用组相连，从而实现将车间内的油料整体退出的目的，如图2所示，每两个热能利用车间1与相应的平衡油罐6组成热能利用组，多个热能利用组之间利用平衡油罐6相连接形成物料传递。

如果一个车间需要检修退油作业时，可以利用高温泵3将油分次泵送至平衡油罐6中，可以将导热油匀送至其他车间，也可以将导热油退送至储油罐18内，具体的，如图3所示，所述平衡油罐6还设有补油口14和退油口15，所述平衡油罐6的退油口15之间通过退油管16相连接、补油口14之间通过补油管17相连接。还包括储油罐18，储油罐18连接设有出油管19和回收管20，储油罐18的底部连接出油管19、顶部连接回收管20，所述储油罐18通过出油管19与补油管17相连接，所述回收管20的另一端与退油管16相连接，所述出油管19上设有供油泵21；具体的，当平衡油罐6在退油时油位较高时，可以通过退油管16与回收管20连通至储油罐18，将导热油退回储油罐18内，也可以利用退油管16连通至其他的平衡油罐6进行退油；检修完毕后，车间的管路内需要进油时，打开供油泵21将储油罐18内的导热油经过出油管19、补油管17输送至目标平衡油罐6，然后利用第一油管9往管路内进油，如此实现对车间的整体退油和进油的操作，并且，由于上述过程中均通过预设管道和储罐完成，所以避免了桶装退油方式的跑冒滴漏的现象，并且减少了人工搬运、连接管路的繁琐劳动操作，具有较高的使用价值。

进一步的，每个平衡油罐6的补油管17上还设有三通管22，所述三通管22通过旁路管与退油管16相连接，所述旁路管上设有旁路阀23，由于利用供油泵21往平衡油罐6中进料可以分次操作，分次操作时难免会频繁启停供油泵21，由于供油泵21较大，启停频繁会影响其使用寿命，通常在分次操作的间隙为了避免停泵，而将出油管19和回收管20设置成内循环方式，即打开对应的三通管22上的旁路阀23，使出油管19与回收管20相连通，将油泵送回储油罐18，可以理解的是，进行该操作时，可以调节供油泵21及其阀门，使其运行在低流量、低功率区间，从而避免频繁启停的操作。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种导热油热力回收利用系统，其特征在于，包括多个热能利用车间(1)，每个热能利用车间(1)内设有导热油换热器(2)、高温泵(3)、进油管路(4)、回油管路(5)，进油管路(4)、回油管路(5)连接至车间内热能利用设备；车间之间设有导热油均衡机构，所述导热油均衡机构包括平衡油罐(6)，所述平衡油罐(6)设有分别连接至热能利用车间(1)的出油口(7)和进油口(8)，出油口(7)通过第一油管(9)连接至高温泵(3)进口端，进油口(8)通过第二油管(10)与回油管路(5)相连。

2.根据权利要求1所述的一种导热油热力回收利用系统，其特征在于，所述导热油换热器(2)的进口端通过第三油管(11)与回油管路(5)相连接，导热油换热器(2)的出口端通过第四油管(12)与高温泵(3)进口端相连接，所述高温泵(3)出口端通过第五油管(13)与进油管路(4)相连接。

3.根据权利要求2所述的一种导热油热力回收利用系统，其特征在于，所述平衡油罐(6)连接设有两个出油口(7)和进油口(8)，每个平衡油罐(6)通过出油口(7)与进油口(8)连接至两侧热能利用车间(1)用于平衡两车间之间的油料与热量。

4.根据权利要求3所述的一种导热油热力回收利用系统，其特征在于，每两个热能利用车间(1)与相应的平衡油罐(6)组成热能利用组，多个热能利用组之间利用平衡油罐(6)相连接形成物料传递。

5.根据权利要求4所述的一种导热油热力回收利用系统，其特征在于，所述平衡油罐(6)还设有补油口(14)和退油口(15)，所述平衡油罐(6)的退油口(15)之间通过退油管(16)相连接、补油口(14)之间通过补油管(17)相连接。

6.根据权利要求5所述的一种导热油热力回收利用系统，其特征在于，还包括储油罐(18)，储油罐(18)连接设有出油管(19)和回收管(20)，储油罐(18)的底部连接出油管(19)、顶部连接回收管(20)，所述储油罐(18)通过出油管(19)与补油管(17)相连接，所述回收管(20)的另一端与退油管(16)相连接，所述出油管(19)上设有供油泵(21)。

7.根据权利要求6所述的一种导热油热力回收利用系统，其特征在于，每个平衡油罐(6)的补油管(17)上还设有三通管(22)，所述三通管(22)通过旁路管与退油管(16)相连接，所述旁路管上设有旁路阀(23)。

8.根据权利要求1所述的一种导热油热力回收利用系统，其特征在于，热能利用车间(1)还设有高位缓冲罐(24)，所述高位缓冲罐(24)的底部通过第六油管(25)与第三油管(11)相连接，高位缓冲罐(24)的侧部通过第七油管(26)与第四油管(12)相连接，所述高温缓冲罐的顶部连接设有呼吸管(27)。

9.根据权利要求2所述的一种导热油热力回收利用系统，其特征在于，所述第一油管(9)上设有第一调节阀(28)，第二油管(10)上设有第二调节阀(29)，第三油管(11)上设有第三调节阀(30)。

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