CN116293676A - 一种多孔介质燃烧装置、氨气燃烧系统及燃烧控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种多孔介质燃烧装置、氨气燃烧系统及燃烧控制方法，涉及气体燃烧领域，多孔介质燃烧装置包括壳体，壳体设有燃烧装置气体入口和烟气出口；多孔介质本体，其设置在壳体内部，多孔介质本体包括沿气体流动方向依次设置的第一预热层、气体燃烧层，第一预热层与燃烧装置气体入口连通，第一预热层为涂覆有氨裂解催化剂的多孔介质层，气体燃烧层为多孔透气层结构。本发明将涂覆有氨裂解催化剂的多孔介质层作为多孔介质燃烧装置的第一预热层，多孔介质的导热蓄热作用再结合氨裂解催化剂，使得第一预热层能够充分利用燃料燃烧产生的热量使氨气自发进行氨裂解，这样可以使氨裂解所需的外部能耗得到降低。

Description

一种多孔介质燃烧装置、氨气燃烧系统及燃烧控制方法

技术领域

本发明涉及气体燃烧领域，特别涉及一种多孔介质燃烧装置、氨气燃烧系统及燃烧控制方法。

背景技术

氨是一种零碳燃料，可视为氢能的良好载体（氢元素质量含量占比为17.8%），且易于液化，因此在运输及贮存过程中也更加安全。但氨的反应活性较弱，火焰传播速度慢、点火能量高、可燃范围窄，因而在实际应用中面临点火困难、火焰稳定性差等问题。

多孔介质燃烧可实现燃料预热，相比于自由燃烧，多孔介质燃烧有如下好处：多孔介质有较大的固体表面积，因此具有较强的蓄热能力；多孔介质结构对流动产生了扰动，因此强化了混合和传热；多孔介质的导热和热辐射可对未燃气进行预热，提升燃烧稳定性；多孔介质的良好导热性使得燃烧区域在多孔介质的水平方向上温度趋于均匀，保持较平滑的温度梯度，降低了燃烧最高温度，因此热力型氮氧化物较少。

鉴于多孔介质燃烧的优点，可以将氨气进行氨裂解得到含有氢气的裂解气，然后通入多孔介质燃烧器燃烧，利用多孔介质燃烧实现燃料预热，有助于改善氨燃料点火困难、燃烧稳定性差的问题，但是氨裂解需要达到较高的温度条件，所以这种方式存在氨裂解能耗高的问题。

发明内容

本发明目的在于提供一种多孔介质燃烧装置、氨气燃烧系统及燃烧控制方法，以解决现有技术中所存在的一个或多个技术问题，至少提供一种有益的选择或创造条件。

为解决上述技术问题所采用的技术方案：

本发明提供一种多孔介质燃烧装置，包括壳体，所述壳体设有燃烧装置气体入口和烟气出口；多孔介质本体，其设置在所述壳体内部，所述多孔介质本体包括沿气体流动方向依次设置的第一预热层、气体燃烧层，所述第一预热层与所述燃烧装置气体入口连通，所述第一预热层为涂覆有氨裂解催化剂的多孔介质层结构，所述气体燃烧层为多孔透气层结构。

本发明的有益效果是：将涂覆有氨裂解催化剂的多孔介质层作为多孔介质燃烧装置的第一预热层，多孔介质的导热蓄热作用再结合氨裂解催化剂，使得第一预热层能够充分利用燃料燃烧产生的热量使氨气自发进行氨裂解，这样就可以使氨裂解所需的外部能耗得到降低，同时，也有助于拓宽燃料的燃烧极限、提高点火成功率、增强燃烧的稳定性、拓宽多孔介质燃烧器功率负荷和使用范围。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一预热层由多个表面涂覆氨裂解催化剂的氧化铝球堆设而成。一方面，氧化铝具有一定的导热性，能够使经过预热层的燃料气体快速预热且可以抗热震，另一方面，以氧化铝作为基体涂覆催化剂可以催化氨气产生氨裂解反应，并且，采用分散的氧化铝球能以堆积的形式形成第一预热层，工艺简单，制造方便。

作为上述技术方案的进一步改进，所述第一预热层与所述气体燃烧层之间还设有第二预热层，在三个层结构中，所述第二预热层的孔隙率设置为最小，所述气体燃烧层的孔隙率设置为最大。这样设置能够有效防止回火的产生，同时也能保证整个多孔介质本体具有良好的气体流动性。

作为上述技术方案的进一步改进，在三个层结构中，所述第二预热层的厚度设置为最小，所述气体燃烧层的厚度设置为最大。这样设置有助于进一步提升氨裂解进程和预混燃料预热进程，并且气体燃烧层能够具有较大的固体表面积来提升蓄热能力。

此外本发明还提供一种氨气燃烧系统，其基于上述的多孔介质燃烧装置，还包括氨气供给组件、空气供给组件、氨裂解器、气体混合装置，所述氨气供给组件的氨气出口、所述氨裂解器的裂解气出口、所述空气供给组件的空气出口分别通过管路连接至所述气体混合装置的输入口，所述气体混合装置的输出口通过管路连接至所述燃烧装置气体入口，所述氨气供给组件的氨气出口还通过管路连接至所述氨裂解器的氨气入口。系统启动时，氨气通过氨裂解器产生氢气来点火和辅助燃烧，当多孔介质燃烧装置的温度上升到一定程度时，氨气也可以通过多孔介质燃烧装置进行氨裂解；多孔介质本体预热完成后，还可以关闭氨裂解器，氨气供给组件的氨气直接与空气形成预混气进入多孔介质燃烧装置，氨气在多孔介质燃烧装置内能产生足够的氢气维持氨气稳定燃烧，因此，本发明的氨气燃烧系统可以降低氨裂解器的裂解程度，进而降低能耗。

作为上述技术方案的进一步改进，所述壳体上还设有氨气喷嘴，所述氨气供给组件的氨气出口还通过管路连接至所述氨气喷嘴，所述氨气喷嘴的喷射方向设置为朝向所述燃烧装置气体入口的方向且与气体流动方向形成为120°~160°的夹角，在该角度范围内，氨气喷嘴向燃烧室喷入富氨气体，能够良好地实现燃烧室烟气降氮。

作为上述技术方案的进一步改进，所述壳体在所述烟气出口还设有SCR脱硝装置，所述氨气供给组件的氨气出口还通过管路连接至所述SCR脱硝装置。燃烧后的烟气向外排出时通过SCR脱硝装置可以降低烟气中的氮氧化物。

作为上述技术方案的进一步改进，还包括天然气供给组件，所述天然气供给组件的天然气出口通过管路连接至所述气体混合装置的输入口。增加天然气供给后，在系统启动阶段，可以采用天然气替代氨气对多孔介质燃烧装置预热，预热完成后，天然气也可以与氨气和空气混合后燃烧，这样能进一步降低系统能耗，并且多种燃料供给也增强了氨气燃烧系统的适用性。

此外本发明还提供一种燃烧控制方法，其基于上述的氨气燃烧系统，具体控制方法为：采用氢气掺混和预热燃料气体相结合的方式促进氨气燃烧，点火阶段，控制所述氨裂解器进行氨裂解得到含有氢气的裂解气，所述裂解气燃烧预热所述多孔介质燃烧装置；预热完成后，关闭所述氨裂解器，所述氨气供给组件供给的氨气通过所述第一预热层进行氨裂解以持续地产生氢气。本控制方法通过氢气掺混和预热燃燃料气体相结合的方式促进氨燃料燃烧，通过控制氨裂解器和多孔介质燃烧装置进行氨裂解，充分利用燃烧产生的热能，能够降低系统能耗，提高能源利用率，并且还有助于拓宽燃料的燃烧极限、提高点火成功率、增强燃烧的稳定性、拓宽多孔介质燃烧器功率负荷和使用范围。

作为上述技术方案的进一步改进，关闭所述氨裂解器的条件设置为所述多孔介质本体的温度范围满足：所述第一预热层的工作温度范围为500℃~800℃，所述气体燃烧层的工作温度范围为1000℃~1400℃。该条件下，燃料气体具备良好的预热环境和燃烧环境，并且第一预热层氨裂解产生的氢气足以辅助氨气的稳定燃烧。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明；

图1是本发明实施例1的多孔介质燃烧装置的结构示意图；

图2是本发明实施例4的氨气燃烧系统的系统示意图。

具体实施方式

本部分将详细描述本发明的具体实施例，本发明之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本发明的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本发明保护范围的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

实施例1：

参照图1描述本发明实施例1的多孔介质燃烧装置500，包括壳体501，壳体501内部设有燃烧室508、燃烧装置气体入口509、烟气出口510，含有氨气的燃料气体从燃烧装置气体入口509进入燃烧室508燃烧，燃烧后的烟气从烟气出口510排出；燃烧室508在靠近燃烧装置气体入口509的一侧设有多孔介质本体，多孔介质本体由多个多孔介质层构成，本实施例中，多个多孔介质层包括沿气体流动方向依次设置的第一预热层503、第二预热层504、气体燃烧层505，第一预热层503与燃烧装置气体入口509连通，可以理解的是，气体流动方向是指气体在燃烧室508内从燃烧装置气体入口509向烟气出口510流动的方向。

第一预热层503和第二预热层504由氧化铝球堆设而成，各氧化铝球之间形成有供燃料气体通过的间隙，其中，第一预热层503的氧化铝球表面涂覆有氨裂解催化剂，氨裂解催化剂为Ru基、Ni基、Fe基等催化剂，一方面，氧化铝具有一定的导热性，能够使经过第一预热层503和第二预热层504的燃料气体快速预热且可以抗热震，另一方面，以氧化铝作为基体涂覆上述催化剂可以催化氨气产生氨裂解反应，并且，采用分散的氧化铝球能以堆积的形式形成涂覆氨裂解催化剂的第一预热层503，工艺简单，制造方便。在另外一些实施例中，第二预热层504也可以采用其他结构形式的多孔介质层，例如泡沫陶瓷板。

气体燃烧层505为泡沫陶瓷板，泡沫陶瓷板为多孔透气层结构，本实施例中，采用碳化硅泡沫陶瓷，碳化硅导热性能良好有助于保持较平滑的温度梯度，经过预热的燃料气体在碳化硅泡沫陶瓷内部能够均匀燃烧，此外碳化硅耐高温因此具有更长的使用周期。

含有氨气的燃料气体进入燃烧室后，经过第一预热层503的氨气在预热温度足够的情况下能够发生氨裂解反应，这样即使外部的氨裂解装置不工作，多孔介质燃烧装置500自身也可以持续地产生氢气以辅助氨气的燃烧。本实施例的多孔介质燃烧装置利用多孔介质的导热蓄热作用，结合氨裂解催化剂，使得第一预热层503能够充分利用燃料燃烧产生的热量使氨气自发进行氨裂解，这样就可以使氨裂解所需的外部能耗得到降低，也有助于拓宽燃料的燃烧极限、提高点火成功率、增强燃烧的稳定性、拓宽多孔介质燃烧器功率负荷和使用范围。

可以理解的是，氧化铝球可以是形状规则的圆球，也可以是椭圆球，或者其他表面结构不规则的立体形状，只要相邻的氧化铝球之间能够形成供燃料气体通过的间隙即可，优选的，本实施例的氧化铝球为形状规则的圆球，这样第一预热层503和第二预热层504的多孔介质层能够具有均匀的间隙，有利于燃料气体的均匀预热以及氨气的均匀氨裂解反应。

进一步的，第二预热层504的孔隙率<第一预热层503的孔隙率<气体燃烧层505的孔隙率，第二预热层504的孔隙率设置为小于气体燃烧层505的孔隙率可以防止回火的产生；在第二预热层504防止回火的作用下，第一预热层503的孔隙率可以设置为大于第二预热层504的孔隙率，这是因为孔隙率越小气体的流动性越差，孔隙率越大气体的流动性越好，所以，在第二预热层504的孔隙率设置得较小的情况下，适当增大第一预热层503的孔隙率，有助于降低气体流动的压力损失。

进一步的，第二预热层504的厚度<第一预热层503的厚度<气体燃烧层505的厚度，这样设置也有助于进一步提升氨裂解进程和预混燃料预热进程，并且气体燃烧层505能够具有较大的固体表面积来提升蓄热能力。本实施例的多孔介质本体，第一预热层503用于氨裂解、初步预热燃料气体，第二预热层504用于继续预热燃料气体、以及防止回火，气体燃烧层505用于燃料气体的稳定燃烧并蓄热进而维持第一预热层503和第二预热层504的工作温度。

具体的，第一预热层503的厚度设置为20mm，孔隙率设置为0.5~0.6；第二预热层504的厚度设置为10mm，孔隙率设置为0.4~0.5；气体燃烧层505的厚度设置为100mm，孔隙率设置为0.7~0.9。本实施例并不限制三个多孔介质层的具体厚度，在另外一些实施例中，第一预热层503、第二预热层504、气体燃烧层505的具体厚度可以根据实际的工况要求进行适应性调整。

进一步的，在燃烧装置气体入口509与第一预热层503之间还设有气流分配器502，用于使进入多孔介质燃烧装置500的燃料气体均匀分配，燃烧更加充分。

进一步的，壳体501外部还设有隔热保温层。

实施例2：

实施例2与实施例1的不同之处在于，第一预热层503与气体燃烧层505之间没有设置第二预热层504，第一预热层503的孔隙率<气体燃烧层505的孔隙率，第一预热层503的厚度<气体燃烧层505的厚度。但是这种结构相较于实施例1，预热性能、防回火性能和氨裂解性能都会降低。

实施例3：

基于上述实施例所描述的多孔介质燃烧装置，还提供一种包括多孔介质燃烧装置500的氨气燃烧系统，如图2所示，氨气燃烧系统还包括氨气供给组件、空气供给组件、氨裂解器300、气体混合装置400。

氨气供给组件包括通过管路连接的液氨瓶100和液氨蒸发器200，液氨瓶100内的液氨进入液氨蒸发器200完全气化变成氨气后再向外输送，液氨蒸发器200的氨气有两条输送路径，可以输送至气体混合装置400，也可以输送至氨裂解器300，具体输送方式为，液氨蒸发器200的氨气出口通过管路与气体混合装置400的输入口连接，同时还通过管路与氨裂解器300的氨气入口连接。

另外，氨裂解器300也向气体混合装置400输送裂解气，空气供给组件也向气体混合装置400输送空气。具体输送方式为，氨裂解器300的裂解气出口通过管路与气体混合装置400的输入口连接；空气供给组件包括空气气瓶900，空气气瓶900的空气出口通过管路与气体混合装置400的输入口连接。

气体混合装置400的输出口通过管路与燃烧装置气体入口509连接，来自液氨蒸发器200、氨裂解器300、空气气瓶900的气体在气体混合装置400中混合后进入多孔介质燃烧装置500燃烧。

氨气燃烧系统在启动时先进行预热，预热阶段，氨裂解器300产生含有氢气的裂解气，裂解气与空气气瓶900供给的空气在气体混合装置400中充分混合得到预混气，预混气通入多孔介质燃烧装置500中点火燃烧，进而预热整个多孔介质本体。随着多孔介质本体的温度逐渐上升，涂覆有氨裂解催化剂的第一预热层503达到氨裂解的裂解条件，部分进入多孔介质燃烧装置500的氨气可以在第一预热层503进行二次氨裂解；当预热阶段完成后，第一预热层503已达到较高的温度，在第一预热层503的氨裂解催化剂作用下，氨气可以稳定且持续地进行氨裂解产生氢气以辅助氨气燃烧，此时可以选择关闭氨裂解器300，液氨蒸发器200的氨气不经过氨裂解器300直接进入气体混合装置400与空气混合形成待燃烧的预混气。

由于第一预热层503的氨裂解作用，本氨气燃烧系统可以降低氨裂解器300的氨气裂解程度，使氨裂解器300的能耗得到降低。以第一预热层503仅有预热作用不能实现氨裂解、氨裂解器300需要的氨气裂解程度为80%为例，当第一预热层503采用涂覆氨裂解催化剂的氧化铝球后，氨裂解器300需要的氨气裂解程度可以只需要20%，提高了能源利用率。

进一步的，多孔介质燃烧装置500的壳体501上还设置有氨气喷嘴506，液氨蒸发器200通过管路向氨气喷嘴506输送氨气，另外，氨气喷嘴506的喷射方向设置为朝向燃烧装置气体入口509的方向，氨气喷嘴506的喷射方向与气体流动方向形成为120°~160°的夹角，在该角度范围内，氨气喷嘴506根据燃烧室508内的温度和氮氧化物含量喷入富氨气体，氨气作为还原剂使烟气在燃烧室内进行选择性非催化还原反应，可以较好地实现燃烧室烟气降氮。

进一步的，烟气出口510端的排气管道设置有SCR脱硝装置507，其工作温度范围为200℃~320℃，液氨蒸发器200通过管路向SCR脱硝装置507输送氨气，氨气作为还原剂使烟气在SCR脱硝装置内进行选择性催化还原反应，这样燃烧后的烟气向外排出时通过SCR脱硝装置507便可以降低烟气中的氮氧化物。

进一步的，烟气出口510还与换热器600连接，换热器600与引风机700连接，烟气经换热器600进行余热回收后经由引风机700排出，回收的预热可以用于加热液氨蒸发器200，从而降低氨气燃烧系统的系统能耗。

实施例4：

实施例4与实施例3的不同之处在于，实施例4提供一种氨气燃烧系统，还包括天然气供给组件，天然气供给组件包括天然气气瓶800，天然气气瓶800的天然气出口通过管路与气体混合装置400的输入口连接。这样，在多孔介质燃烧装置500启动阶段，天然气可以单独与空气混合进入多孔介质燃烧装置500中燃烧，对多孔介质本体进行预热；在多孔介质燃烧装置500正常工作阶段，也可以与氨气和空气混合后进入多孔介质燃烧装置500中燃烧，此时，天然气作为高反应活性燃料促进氨气的点火和稳定燃烧。

实施例5：

基于上述实施例所描述的氨气燃烧系统，还提供一种燃烧控制方法，具体的控制方法如下：

点火阶段，控制氨裂解器300进行氨裂解，氨裂解产生含有氢气的裂解气，该裂解气与空气气瓶900供给的空气在气体混合装置400中预混，具体的，预混气的过量空气系数为1.1~1.3，然后预混气进入多孔介质燃烧装置燃烧，产生的热量对多孔介质本体进行预热。

将第一预热层503的工作温度范围为500℃~800℃、气体燃烧层505的工作温度范围为1000℃~1400℃设置为多孔介质燃烧装置500完成预热的条件，当满足预热完成条件时，第一预热层503的工作温度也能够使氨气持续地进行氨裂解，第一预热层503氨裂解产生的氢气足以辅助氨气的稳定燃烧，此时，控制氨裂解器300关闭，氨气供给组件供给的氨气直接进入气体混合装置400与空气混合得到预混气，具体的，预混气的过量空气系数为1.1~1.3，然后预混气进入多孔介质燃烧装置燃烧。

当第一预热层503与气体燃烧层505之间还设有第二预热层504时，将第一预热层503的工作温度范围为500℃~800℃、第二预热层504的工作温度范围为800℃~1000℃、气体燃烧层505的工作温度范围为1000℃~1400℃设置为多孔介质燃烧装置500完成预热的条件。

本控制方法通过氢气掺混和预热燃燃料气体相结合的方式促进氨燃料燃烧，通过控制氨裂解器300和多孔介质燃烧装置500进行氨裂解，能够降低降低氨裂解的能耗，提高了能源利用率，并且还有助于拓宽燃料的燃烧极限、提高点火成功率、增强燃烧的稳定性、拓宽多孔介质燃烧器功率负荷和使用范围。

当氨气燃烧系统还包括天然气供给系统时，也可以控制天然气的供给来辅助点火和氨气燃烧。例如在点火阶段，也可以通过天然气燃烧预热多孔介质本体，具体的，液氨瓶100保持关闭，天然气气瓶800中的天然气与空气气瓶900中的空气在气体混合装置400中充分混合得到预混气，过量空气系数为1.1~1.3，然后预混气通入多孔介质燃烧器500中进行点火。例如在预热完成后，也可以控制天然气掺氨燃烧，具体的，液氨蒸发器200供给的一部分氨气不经过氨裂解器300直接与天然气气瓶800中的天然气和空气气瓶900中的空气在气体混合装置400中充分混合得到预混气，过量空气系数为1.1~1.3，掺混比取决于氨气和天然气的流量，然后预混气通入多孔介质燃烧器500中进行点火。

以上对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (8)

1.一种多孔介质燃烧装置，其特征在于，包括：

壳体（501），所述壳体（501）设有燃烧装置气体入口（509）和烟气出口（510）；

多孔介质本体，其设置在所述壳体（501）内部，所述多孔介质本体包括沿气体流动方向依次设置的第一预热层（503）、气体燃烧层（505），所述第一预热层（503）与所述燃烧装置气体入口（509）连通，所述第一预热层（503）为涂覆有氨裂解催化剂的多孔介质层结构，所述气体燃烧层（505）为多孔透气层结构，所述第一预热层（503）由多个表面涂覆氨裂解催化剂的氧化铝球堆设而成；

所述第一预热层（503）与所述气体燃烧层（505）之间还设有第二预热层（504），在三个层结构中，所述第二预热层（504）的孔隙率设置为最小，所述气体燃烧层（505）的孔隙率设置为最大。

2.根据权利要求1所述的多孔介质燃烧装置，其特征在于：

在三个层结构中，所述第二预热层（504）的厚度设置为最小，所述气体燃烧层（505）的厚度设置为最大。

3.一种氨气燃烧系统，其特征在于：

其采用权利要求1-2任一项所述的多孔介质燃烧装置，还包括氨气供给组件、空气供给组件、氨裂解器（300）、气体混合装置（400），所述氨气供给组件的氨气出口、所述氨裂解器（300）的裂解气出口、所述空气供给组件的空气出口分别通过管路连接至所述气体混合装置（400）的输入口，所述气体混合装置（400）的输出口通过管路连接至所述燃烧装置气体入口（509），所述氨气供给组件的氨气出口还通过管路连接至所述氨裂解器（300）的氨气入口。

4.根据权利要求3所述的氨气燃烧系统，其特征在于：

所述壳体（501）在所述烟气出口（510）还设有SCR脱硝装置（507），所述氨气供给组件的氨气出口还通过管路连接至所述SCR脱硝装置（507）。

5.根据权利要求3所述的氨气燃烧系统，其特征在于：

所述壳体（501）上还设有氨气喷嘴（506），所述氨气供给组件的氨气出口还通过管路连接至所述氨气喷嘴（506），所述氨气喷嘴（506）的喷射方向设置为朝向所述燃烧装置气体入口（509）的方向且与气体流动方向形成为120°~160°的夹角。

6.根据权利要求3所述的氨气燃烧系统，其特征在于：

还包括天然气供给组件，所述天然气供给组件的天然气出口通过管路连接至所述气体混合装置（400）的输入口。

7.一种燃烧控制方法，其特征在于：

其采用权利要求3-6任一项所述的氨气燃烧系统，具体控制方法为：采用氢气掺混和预热燃料气体相结合的方式促进氨气燃烧，点火阶段，控制所述氨裂解器（300）进行氨裂解得到含有氢气的裂解气，所述裂解气燃烧预热所述多孔介质燃烧装置；预热完成后，关闭所述氨裂解器（300），所述氨气供给组件供给的氨气通过所述第一预热层（503）进行氨裂解以持续地产生氢气。

8.根据权利要求7所述的燃烧控制方法，其特征在于：

关闭所述氨裂解器（300）的条件设置为所述多孔介质本体的温度范围满足：所述第一预热层（503）的工作温度范围为500℃~800℃，所述气体燃烧层（505）的工作温度范围为1000℃~1400℃。

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